发电机大轴断裂分析
一起风力发电机组联轴器断裂事故分析
一起风力发电机组联轴器断裂事故分析摘要：随着风力发电行业的高速发展，越来越多的机组投入运行，部分机组运行已有一定年限，风力发电机组故障越来越多，严重影响到机组的可靠运行，因此风机后期的运维显得尤其重要。
由于我国风电企业的研发、技术人员实践经验不足，现场人员技术水平层次不齐、出现技术脱节现象，造成大量的安全事故隐患。
下面就新疆某风电场风机联轴器断裂事故进行进行认真分析、总结，找出事发时的真实原因，并采取有效的预防措施，尽量避免类似事故的再次发生。
关键词：风力发电机组；联轴器；断裂；分析1 风电场机组概况新疆某风电场XX-2.0MW机组于2013年5月开始安装作业，2013年10月完成机组调试并网作业，经240验收合格后，正式投入商业运行。
该风电场运维是由风机厂家承担，运维人员共计5人，投产后，该风力发电机组每年开展一次半年检和全年检。
2 事件经过该机组齿轮箱高速轴由于定位销出现问题导致轴承磨损严重损坏，随后，重齿厂家人员对其进行维修。
完成齿轮箱高速轴更换后，运维人员完成联轴器安装和传动对中作业。
机组启机转速运行至520rpm（数据库中搜集的数据显示）时，SCADA报警：“变桨400V过载”及“机组急停激活”等多重故障后停机，随后运维人员上塔检查，发现联轴器已断裂。
3 现场检查情况3.1联轴器断裂，中间管掉落，膜片、法兰变形甚至掉落。
3.2高速轴制动钳、制动盘受到撞击损坏，外表面出现破损、凹坑，无法继续使用。
3.4齿轮箱低速轴滑环受到联轴器断裂部件撞击，出现断裂现象，已损坏，无法继续使用。
3.5风机在线监测系统中机组转速趋势图转速趋势图显示，机组在21点左右有过一点明显的启停过程，最大转速到1200RPM左右，但稳定时间极短，即呈现快速下降过程。
3.6机组联轴器测点采集的时域波形图多时域波形图中可见4V、5V测点明显冲击特征，冲击周期为转高速轴转频，此时高速轴转频为20Hz左右，同时刻7H测点时域中存在极大幅值的冲击，冲击的周期中不仅存在高速轴转频，同时存在2倍高速轴转频间隔冲击，此为联轴器故障特征之一。
45号钢电机轴断裂失效分析
２江苏王牌 直流 电机制 造有 限公 司 ， 江苏宝应 ２ ５ ０ ） ２８０
摘 要 利 用光学金相显微 镜 、 学分析 、 化 扫描 电镜及能谱 分析 ， ４ 对 ５号钢 电机轴在 使用过
程 中发生的断裂进行检测和 分析 ， 结果 表明钢 中有非金 属夹 杂物 ， 表观质 量差 、 金相 组织不 够优
表 １ 化 学 成 分 分析 结 果
零件 常 用材料 ， 经 过 调 质 （ 火 ） ， 得 到 较 它 正 后 可 好 的切 削性能 ， 且 能 获 得较 高 的强 度和 韧 性 等 而
综合 机械 性能 。失效 主 要是指 某零件 由于某种 原 因导致 某尺寸 、 形状 或 材 料 的组 织 与 性 能 的变 化
辉 纹 ， 部出现 二次 裂纹 ， 局 故可 推断 电机 轴 的断 裂 形 式为疲 劳断 裂 。比较光 滑 的疲 劳 区产 生 的原 因 是 由于在 疲劳 裂 纹 发 生和 发 展 的 区域 ， 循 环 载 在 荷 的作 用下 ， 多次发 生撞击 和研 磨现 象 ， 疲劳 区 使 形成 光滑 的外 观 ， 且应 力循环 的次数 越 多 ， 劳 并 疲
区越 光滑 。在 最 后破 断 区 由于是 突 然 性 破坏 ， 呈
１ 失效 分 析
１ １ 化 学分 析 ． 来自表 １所示 为样 品化 学 分析 结 果 ， 可见 锻 件 的 化学 成 分 符 合 标 准 Ｊ ／ ３ ７ ２ ０ 《 型 碳 素 Ｂ Ｔ６９ － ０６ 大
发电机前轴承断裂原因
发电机前轴承断裂原因
发电机前轴承断裂原因可能有很多，以下是一些常见的原因： 1. 长期使用和磨损：如果发电机长期运转，前轴承的摩擦和磨损会增加，导致轴承失效和断裂。
2. 轴承质量问题：如果前轴承的质量有问题，例如材料不佳、制造工艺有误等，轴承就容易出现断裂等问题。
3. 温度过高：如果发电机在使用时温度过高，会导致前轴承的温度也升高，从而加剧轴承的磨损和断裂。
4. 没有适当的润滑：如果前轴承没有得到适当的润滑，会导致轴承摩擦和磨损，增加轴承断裂的风险。
5. 过载：如果发电机在使用时过载，会导致前轴承承受更大的压力，从而增加轴承断裂的可能性。
6. 震动：如果发电机在运转时出现过大的震动，也会导致前轴承受到更大的压力，从而增加轴承断裂的风险。
因此，为了避免发电机前轴承的断裂，我们需要注意发电机的使用环境和维护保养，确保发电机的正常运转。
- 1 -。
分析牵引电机主轴断裂原因
分析牵引电机主轴断裂原因牵引电机主轴断裂是指电机旋转时，主轴因受力过大或其他原因而发生断裂现象。
这不仅会导致设备损坏，还会造成生产线停工和人员伤亡的风险。
分析牵引电机主轴断裂的原因对于提高设备的可靠性和安全性非常重要。
牵引电机主轴断裂的原因主要可以归结为以下几个方面：1. 材料原因：主轴的材料决定了其承受力和韧性。
如果材料选择不当或质量不合格，主轴容易发生断裂。
主轴的材料也需要具备良好的耐磨性和抗腐蚀性，以避免由于摩擦和化学物质的腐蚀而导致的断裂。
2. 加工工艺问题：主轴的加工工艺也会影响其强度和耐久性。
如果加工工艺不合理，例如存在过度加工、材料残留、热处理不当等问题，都会对主轴的性能产生不利影响，导致断裂。
3. 轴承故障：牵引电机主轴的旋转需要依靠轴承来支撑和减少摩擦。
如果轴承不平衡、磨损严重或选择不当，会给主轴施加额外的压力，导致主轴断裂。
4. 设计问题：主轴的设计应考虑到受力情况和工作环境的特点。
如果设计不合理，例如主轴直径过小、轴向长度过长、连接方式不牢固等，都会使主轴在工作中受到过大的应力，最终导致断裂。
5. 过载工作：主轴在过载工况下工作时间过长，会导致主轴疲劳寿命的降低。
当主轴超过其疲劳寿命后，即使加载在其允许范围内，依然会出现断裂的风险。
1. 加强材料选择和质量控制，确保主轴材料的强度和韧性满足要求，同时要求材料具备良好的耐磨性和抗腐蚀性。
2. 优化加工工艺，确保主轴的加工过程合理，杜绝过度加工和热处理不当等问题。
3. 定期检查轴承，及时更换磨损严重的轴承，确保轴承的平衡性和选择合适的轴承型号。
4. 加强主轴设计，根据实际受力情况和工作环境要求，合理设计主轴的直径、轴向长度和连接方式。
5. 避免过载工作，合理安排设备的负载和工作时间，防止主轴超过其疲劳寿命工作。
牵引电机主轴断裂的原因有多方面，我们应该从材料选择、加工工艺、轴承选择和设计等方面加以改进，以提高主轴的可靠性和安全性。
分析牵引电机主轴断裂原因
分析牵引电机主轴断裂原因牵引电机主轴断裂是指在使用过程中，电机主轴发生断裂现象。
这种情况会导致设备停机，甚至可能造成严重的安全事故，因此对于牵引电机主轴断裂原因的分析非常重要。
本文将从材料选择、设计参数、使用环境等方面对牵引电机主轴断裂的原因进行分析，以期找出有效的解决方法。
一、材料选择方面的分析1. 锻造材料在牵引电机主轴制造中，通常会使用锻造材料。
锻造材料具有高强度和良好的韧性，能够承受较大的冲击和振动载荷，因此是制造主轴的理想选材。
如果材料的质量不达标，或者制造工艺不合理，也会导致主轴的强度不足，从而发生断裂的情况。
在材料选择方面，需要对锻造材料进行严格的质量控制，确保其强度和韧性符合设计要求。
2. 热处理工艺除了材料的选择外，热处理工艺也对主轴的强度和耐磨性有着重要的影响。
如果热处理工艺不当，或者工艺参数设置不正确，可能导致主轴表面硬度不均匀，进而影响主轴的使用寿命和安全性。
在制造过程中，需要对热处理工艺进行严格的控制，确保主轴的表面和内部组织达到设计要求，提高主轴的使用寿命和安全性。
二、设计参数方面的分析1. 主轴结构设计主轴结构设计是影响主轴断裂的重要因素之一。
如果主轴的材料选择不当、结构设计不合理，可能导致主轴出现应力集中区，从而容易发生断裂的情况。
在设计过程中，需要根据牵引电机的使用环境和工作条件，合理设计主轴的结构，减少应力集中区，提高主轴的强度和耐磨性。
2. 动态平衡设计在牵引电机的使用过程中，主轴会受到较大的振动和冲击载荷。
如果主轴的动态平衡设计不合理，可能会导致主轴产生谐振和共振现象，加剧主轴的疲劳破坏，最终导致主轴断裂。
在设计过程中，需要对主轴的动态平衡进行严格的设计和检测，确保主轴在运行过程中能够稳定工作，减少振动和冲击对主轴的影响。
三、使用环境方面的分析牵引电机主轴断裂是一个复杂的问题，其原因涉及材料选择、设计参数和使用环境等多个方面。
要解决这一问题，需要在制造和设计过程中对这些因素进行全面的分析和调整，以提高主轴的强度和耐磨性，降低断裂的风险。
分析牵引电机主轴断裂原因
分析牵引电机主轴断裂原因
1. 材料问题：牵引电机主轴由金属材料制成，如果材料的强度、韧性、硬度等性能
不达标，主轴容易发生断裂。
如果主轴存在缺陷、内部结构不稳定等问题，也会增加主轴
断裂的风险。
2. 超负荷使用：牵引电机在工作过程中，如果长时间处于超负荷状态，即承载的工
作负荷超过了主轴的设计极限，主轴可能发生疲劳断裂。
这也说明了合理设计和使用主轴
的重要性。
3. 震动和振动：牵引电机在运转过程中，可能会受到外部因素的影响，比如机械震动、振动等。
如果这些外部因素超过了主轴的承受能力，主轴可能发生断裂。
减少外部震
动和振动，保证主轴的稳定性和安全性是非常关键的。
4. 部件配合问题：如果牵引电机的主要部件和配件的配合过紧或过松，可能导致主
轴的断裂。
过紧的配合会增加主轴的应力，导致断裂；而过松的配合会引起主轴的松动和
振动，也会增加断裂的风险。
5. 设计问题：如果牵引电机的设计不合理，比如主轴设计不符合工作条件，主轴的
直径过小、长度过长、轴承的位置、数量不合理等，都可能导致主轴断裂。
在设计过程中，需要综合考虑各种因素，并确保主轴的设计满足牵引电机的工作要求。
6. 维护保养不当：如果牵引电机的维护保养工作不到位，比如没有定期进行润滑、
清洁、紧固等工作，主轴可能受到腐蚀、磨损等问题，从而导致断裂。
牵引电机主轴断裂的原因可能涉及材料问题、超负荷使用、震动和振动、部件配合问题、设计问题以及维护保养不当等多个方面。
在确保主轴质量的基础上，我们还需要注意
合理设计、合理使用和定期维护保养的重要性，以降低主轴断裂的风险。
电机轴断裂分析
学性能检测，以揭示其断裂的原因。试验结果表明：轴的纵向屈服强度、断面收缩率均不符合相关
标准的要求，抗拉强度也接近标准规定的下限值。此外，轴的结构不合理，即断裂处近似直角而不
是圆角，因此应力集中明显。轴的不合理结构和不良的力学性能是其断裂的原因。
关键词：电机轴；断裂；变截面；塑性变形
中图分类号０８１２ 作者简介：巫振伟（１９９５），男，安徽合肥人，硕士研究生，主要从事镍基高温合金研究工作。 通信作者：杜晓东（１９６６），男，教授，博导。联系电话：１３５１５６０２２７５
《热处理》 ２０１９年第 ３４卷 第 ５期
·４３·
图 １ 断裂的电机轴（ａ）及其断面（ｂ）的宏观形貌
２．ＤａｔａｎｇＮａｎｊｉｎｇＰｏｗｅｒＰｌａｎｔ，Ｎａｎｊｉｎｇ２１００００，ＪｉａｎｇｓｕＣｈｉｎａ；３．ＤａｔａｎｇＢｏｉｌｅｒａｎｄＰｒｅｓｓｕｒｅ
ＶｅｓｓｅｌＩｎｓｐｅｃｔｉｏｎＣｅｎｔｅｒＣｏ．，Ｌｔｄ．，Ｈｅｆｅｉ２３００８８，ＡｎｈｕｉＣｈｉｎａ）
Ａｂｓｔｒａｃｔ：ＡＣ０９Ａｍｏｔｏｒｓｈａｆｔ，ｍａｄｅｏｆ４５ｓｔｅｅｌ，ｆｒａｃｔｕｒｅｄｉｎｓｅｒｖｉｃｅｉｎａｐｏｗｅｒｐｌａｎｔ．Ｔｈｅｆｒａｃｔｕｒｅｄｓｈａｆｔｗａｓ
免类似事故的发生，分析了断轴的宏观形貌、显微组 织和力学性能，并提出了改进建议。
１ 试验
１．１ 宏观检查 图 １为断裂电机轴的宏观形貌。图 １（ａ）表明：
轴断裂在根部变截面处，此处为直角过渡，易产生应 力集中；断面瞬时断裂区撕裂特征明显，其余部分平 整，裂纹由 瞬 断 区 扩 展 至 整 个 截 面，瞬 断 区 面 积 很 小，裂纹扩展速度块，说明该轴断裂时受到了很大的 瞬时冲击载荷。
Ｋｅｙｗｏｒｄｓ：ｍｏｔｏｒｓｈａｆｔ；ｆｒａｃｔｕｒｉｎｇ；ｖａｒｙｉｎｇｃｒｏｓｓｓｅｃｔｉｏｎ；ｐｌａｓｔｉｃｄｅｆｏｒｍａｔｉｏｎ
双馈风力发电机组主轴断裂预警诊断分析方法探究
双馈风力发电机组主轴断裂预警诊断分析方法探究发布时间：2022-11-22T08:08:35.819Z 来源：《科学与技术》2022年30卷第7月第14期作者：刘梦李胜[导读] 双馈风力发电机组主轴失效维修成本较高，每次损坏都会造成极大的经济损失和电量损失；本文在传统传动链预警分析的基础上，增加了主轴断裂诊断分析方式，降低主轴突然断裂造成的风险。
刘梦李胜中广核新能源湖北分公司摘要：双馈风力发电机组主轴失效维修成本较高，每次损坏都会造成极大的经济损失和电量损失；本文在传统传动链预警分析的基础上，增加了主轴断裂诊断分析方式，降低主轴突然断裂造成的风险。
关键词：双馈风力发电机组，主轴，预警分析1 概述双馈风力发电机组作为风电行业主流机型之一，主传动系统机械故障在机组全生命周期中故障率占比相对较低，其中主轴及主轴承的损坏几率往往更低。
经大量数据统计分析，每一次主轴系故障维修成本都较高，很多情况不得不下塔维修更换，给现场造成极大的经济损失和电量损失。
根据传统在线振动监测系统，很难发现主轴隐裂、主轴承滑移等早期问题，导致机组一直处于带病运行状态，随着运行年限的增加，情况逐渐恶化，最终导致主轴断裂、轴系偏移等事故发生，造成巨大的经济损坏。
为了使双馈风力发电机组主轴运行过程中所产生的故障在发生早期得到有效预警，运用多种排查方法进行准确定位，制定合理的处理措施避免进一步恶化引发更大的风险，并进行科学、全面的原因分析，以保证类似故障的高效处理本文提出了一种主轴断裂预警诊断分析方法，在传统振动分析的基础上，更有效的监测主轴早期隐裂及主轴运行劣化趋势，提前发现主轴运行安全隐患，避免因主轴断裂造成的巨大衍生伤害。
2 传统传动链预警系统分析2-1 传统传动链预警系统根据风电机组振动监测相关要求振动监测测点需同时涵盖发电机、齿轮箱、主轴承等主要部件，单台风机振动测点总数不少于6个，外加 1 个同步转速测点，新增测点可根据实际测试需求及测试设备条件进行合理调整。
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的结构 ,给该区域的机械加工带来了一定困难 ,很容 易在过渡处造成不圆滑过渡 ,从而形成应力集中点 。 而机组运行中不可避免的启停 ,必然会加大大轴各 方向的应力 ,同时也使键槽凹角处受到更大扭应力 , 形成裂纹源 ,在机组的长期运行中 ,不断扩展最终导 致大轴断裂 。
(2) 大轴材料中的硫含量和切向冲击功未满足 JB/ T1267 - 1993 标准要求 ,这是导致大轴断裂的内 因 。大轴材料中夹杂物的存在降低了切向冲击功 值 ,大轴切向的扭矩成为大轴断裂的主要作用力 。 参考文献 :
[1 ] JB/ T1267 - 1993 ,50～200MW 汽轮发电机转子锻件 技术条件[ S] . (下转第 317 页)
吕大农 :如何正确使用里氏硬度计测量零件的布氏或洛氏硬度
图 1 里氏硬度计测量示意图
(a)
( b) 图 2 里氏硬度计测量示意图
见图 2 和表 2 。 从第一个实例可以看出 ,用里氏硬度计测得的
摘 要 : 通过对断裂大轴的外观 、金相组织 、化学成分 、力学性能及断口形貌等综合分析 ,认为 大轴断裂的外因是轴端键槽结构设计不合理造成应力集中 ,形成裂纹源 ;内因是材料的非金属元 素硫含量偏高以及切向冲击功值偏低所致 。
关键词 : 大轴 ; 断裂 ; 应力集中 ; 力学性能
中图分类号 : TM303. 3 文献标识码 : B 文章编号 : 100124012 (2001) 0720302203
在裂纹源附近及远离裂纹源的裂纹扩展部位 , 从纵向 (轴向) 、径向 (平行于直径) 和切向 (垂直于径 向) 依次进行金相组织分析 。结果发现 : ① 断裂大 轴的二次裂纹扩展以穿晶为主 ,见图 4a 和图 4b ; ② 金相组织为回火索氏体 ,沿纵向呈纤维状分布 ,晶界 上没 有 大 颗 粒 状 碳 化 物 析 出 。高 倍 下 观 察 , 该 组 织与夹杂物有关 (图4c) ,大量长条状夹杂物存在
Abstract : The fracture reason of motor shaft was analyzed by means of shaft appearance analysis , metallographic
examination , chemical analysis , mechanical testing and fractograp hic analysis. The results showed t hat t he external cause of t he fracture was t he stress concentration from irrational key construction on shaft end , which resulted in original crack initiation under t he stress concentration. High concentration of sulfur and low impact energy of t he material of shaft was t he internal cause of t he fracture.
C 0. 36 0. 30～ 0. 38
Mn 0. 57 0. 40～ 0. 70
表 1 大轴复验成分与标准成分的对比
Si 0. 26 0. 17～ 0. 37
P 0. 014 ≤0. 020
S 0. 022 ≤0. 020
Cr 1. 04 0. 70～ 1. 20
Ni 0. 10 ≤0. 40
Mo 0. 41 0. 40～ 0. 55
w ( %) Cu 0. 13 ≤0. 20
区域 ,在低倍下呈浅色条带 ; ③ 裂纹源附近的显微 硬度值稍低于其它区域 ; ④宏观发现的磨损带区域 在轴径方向上其内外组织没有明显差别 。 2. 3 化学成分复验
根据有关标准[1 ,2 ] ,取轴纵向拉伸试样进行化 学成分分析 ,结果见表 1 。可见硫含量超过标准值 , 而非金属元素的增加必然会形成较多的非金属夹杂 物 ,从而给材料的组织及性能带来不利的影响 。 2. 4 力学性能检验
(a) 二次裂纹起始区域 200 ×
(b) 二次裂纹终止区域 200 ×
(c) 夹杂物分布 400 × 图 4 大轴裂纹形貌及金相组织
的区域 ,其索氏体晶粒较小 ,低倍下夹杂物呈深色条 带 ;而少量短棒状夹杂物分布在索氏体晶粒较大的
·303 ·
王 然等 :发电机大轴断裂分析
元素 实测值 34CrMo1A 标准值[1 ]
大轴的纵向和径向抗拉强度及冲击功值见表 2 。可以看出 ,纵向及切向试样的抗拉强度 、伸长率 及断面收缩率均满足标准要求 ,只有大轴的切向冲 击功不能满足标准要求 ,且与纵向试样相差一倍多 。 由此可见 ,大轴的切向为强度薄弱区 ,断裂大轴的裂 纹形成与扩展是由于切向冲击功值低造成的 。
表 2 大轴材料的力学性能与标准值的对比1)
收稿日期 :2001202226
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(a) 大轴外形尺寸示意图 (b) 裂纹剖面示意图 图 1 断裂大轴的外形尺寸示意图 (mm)
纹 ,但由于材料的韧塑性较高 ,因此裂纹在扩展过程 中并未在一个截面上脆断 ,而是在裂纹扩展中不断 派生出扩展方向各不相同的二次裂纹 。
大轴外表面大部分为光亮的金属表面 ,只是图 2a 所示的大轴 1 面与键槽相接处裂纹边缘与其它 裂纹区域不同呈暗灰色 ,且边缘脱落了一小块金属 (图 1a 中的 A 点) ,因此初步判断裂纹源在大轴 1 面 与键槽相接的位置 。另外靠近该处裂纹的大轴周向 表面上存在一条 10～13mm 宽的颜色较暗 、粗糙不
第 37 卷第 7 期 2001 年 7 月
失效分析
理化检验2物理分册
PTCA ( PAR T A : PH YSICAL TESTIN G)
Vol. 37 No. 7 J ul. 2001
发电机大轴断分析
王 然 ,周左平 ,叶建弘 ,耿惠君 ,郭 军
(国家电力公司电力建设研究所 , 北京 102400)
Key words : Motor shaft ; Fracture ; Stress concentration ; Mechanical property
1 概况
某热电厂一台 12 000kW 发电机在服役过程中 突然发生强烈震动 ,经检查发现大轴轴颈部位存在 裂纹 ,且裂纹已扩展到大轴四周 。该轴装机运行至 断裂 ,已累计运行 160 000h ,其间共启停 360 次 。
王 然等 :发电机大轴断裂分析
(a) 大轴宏观裂纹形貌
图 3 裂纹源处的断口形貌
(b) 与图 2a 对称的部位 图 2 断裂大轴的宏观形貌
平的磨痕 ,初步分析这条磨痕由以下两方面的原因 造成 :一是在启动过程中 ,由于大轴本身自重较大 , 轴瓦要带动大轴高速运转 ,两者之间存在较大的扭 应力所造成 ;二是在停止运转时 ,由于大轴本来转速 高 ,本体产生很大的离心力 ,如果轴瓦与大轴之间的 传递扭矩突然消失 ,则大轴与轴瓦之间由于传递扭 矩大 ,从而使两者间互相摩擦而造成的 。由此可见 , 大轴启停中的扭应力以及该处键槽结构的局部应力 集中 ,是裂纹萌生的主要外在作用力 。
FRACTU RE ANAL YSIS O F GEN ERA TORπS MO TOR SHAF T
WANG Ran , ZHOU Zuo2pin , YE Jian2hong , GEN Hui2jun , GUO Jun
( Power Construction Institute , National Power Corporation , Beijing 102400 , China)
为进一步确定裂纹源的位置 ,从 1 面裂纹处沿 横截面剖开大轴 ,部面的断口形貌见图 1b 。断口呈 暗灰色 ,贝壳状疲劳纹清晰可见 ,键槽的内凹角处 , 裂纹走向从凹角表面 (图 1b 中的 B 点) 开始向内 、 向轴外缘扩展 ,直至图 1b 中的 A 点处的金属脱落 , 然后再以脱落处为起点沿轴向和径向发展 ,因此 B 点为裂纹源即疲劳源 ,图 3 为图 1b 中 B 点放大后的 宏观形貌 。 2. 2 金相检验
项目 试样取向 σb/ MPa δ( %) ψ( %) A ku/ J2)
标准值[1 ] 平均值
纵向 切向 纵向 切向
585 ≥585 710. 7 709. 3
≥15 ≥15 23. 9 17. 7
≥35 ≥35 65. 6 45. 3
≥50 ≥50 110. 5 47. 3
注 :1) 除冲击功切向不合格外 ,其余均为合格 。2) 纵向 试样冲击试验后未断裂 ,切向试样冲击试验后均已断裂 。
第 3 点 HB
190
布氏硬度计
HB
210
里氏硬度计2) B 面 LD 464 475 470 470
第 1 点 HB
194
布氏硬度计
HB