线材退火施工说明书
球化退火炉作业施工说明书
标 准 第 1 次修订
标题： 球化退火炉作业施工说明书
类 号 页 数
SOP010 4/4
7、 各减速机构之齿轮油应定期添加或更换。 8、 冷却水过滤网每月清理脏物一次。 9、 比例马达皮带应定期检查。 10、 作业中，操作人员应随时查看系统运行状况并填写相关表单记录，发现 异常及时处理。
九、 （一） 、工艺及参数均保存于电脑系统，作业时只需根据不同材料和产品要求选用相应程式。 （二） 、常用材质过程，工艺选用的工艺程式序号见下表。 程式序号 工 艺 3 11 12 13 24 27 22 23 球化 软化 球化 球化 球化 球化 软化 10B21 40ACR、35ACR、CH38F、CH40K、CH45F、40CR、SCM435、SCM440、4140 40ACR、35ACR、CH38F、CH40K、CH45F、10B30、10B33 SCM415 CH22A、CH18A 40CR、SCM435、SCM440、4140 CH1T、CH1A、1006、1008、1010、1015 材 质
标 准 第 1 次修订
标题： 球化退火炉作业施工说明书
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SOP010 2/4
8、 上料完成后，手动操作进料台，确认托盘接触到进料自控行程开关（LS2 动作） ，使之处 于自动入料状态。 （三） 进、出炉注意事项及安全要求 1、 退火程式为自动连续执行，初次进炉可手动操作。 2、 程式执行完毕，后炉门自动打开，自动出炉，出炉完成后自动关闭，前炉门打开，自动 入料。 3、 进、出炉时，应查看电脑监控器画面各信号指示是否正常现场夹臂打开、关闭、以及炉 门上升、下降动作，速度等是否正常到位。 4、 查看传动系统是否平稳，链轮、轴承等有无异常声响等。 （四） 点火步骤及注意事项 1、 点火前确认各马达是否起动，所选程式正确无误，并将其置于 RUN 状态。 2、 打开主瓦斯阀、各区瓦斯阀，指示灯正常后，开始点火。 3、 将各加热区风量（OP）手动（MAN—LSP）设置为 30%后切换至点火画面开始逐一点火。 4、 确认点火是否真正完成，必要时应加大风量（OP）输出或清理积碳后重新点火。 5、 点火完成后将风量（OP）输出设置为自动(AUTO-RSP)状态。 （五） 气体置换要求 1、 程式开始执行，将氮气（N2）大流量 50~75M3/H 送入主炉。 2、 主炉升温达 670oC 时，切换 RX 气体 20~65 M3/H、N220~40 M3/H 小流量送入主炉，关闭氮 气（N2） 大流量改 N2 小流量输送阀。 3、 主炉降温达 670oC 时，切换氮气（N2）40~50M3/H 送入主炉，关闭 RX 气体输送阀。 4、 RX 气体送入主炉时，应注意对 RX 气体组成（CO、CO2、O2 ）监控， 气体与 N2 流量比例。 5、 主炉及 RX 气体变成炉排出之可燃气体应强制点火燃烧， 以免造成环境污染或人体危害。 （六） 品质控制 1、 线材出炉后检测其品质状况是否符合生产需求。 必要时应调整 RX
线材的退火处理
线材的退火处理种类
完全退火完全退火是将共析钢加热到Ac3以上，保温一定时间缓慢冷却。
其目的是用相变重新结晶过程和缓慢冷却来均匀和细化晶粒，以提高韧性，消除内应力，降低硬度，以利于塑性变形。
不完全退火将钢线加热到Ac1以上，使组织中珠光体转变成奥氏体，铁素体保持不变，在保温后缓慢冷却中奥氏体又转变成珠光体。
与完全退火的区别在于，前者仅发生部分相变重结晶形成奥氏体，而后者则全部重结晶完全转变为奥氏体。
再结晶退火经过拉拔的线材，出现了问冷作硬化：为了继续拉拔应将线材加热到再结晶温度以上，保温后出炉空冷。
其目的是消除加工硬化，提高塑性，便于继续加工。
球化退火将线材加热到Ac1左右，其目的在于使碳化物变成球化组织提高冷镦性能，减少材料开裂。
球化退火是原材料加工中的重要工艺，是提高原材料质量提高塑性的重要手段。
退火作业指导书
退火作业指导书一、任务背景和目的退火是一种金属加工工艺，通过加热和冷却金属材料，以改变其晶体结构和性能。
本指导书的目的是提供一份详细的退火作业指导，确保操作人员正确地执行退火工艺，以获得所需的材料性能。
二、任务准备1. 确定退火材料：根据工程师或客户的要求，确定需要进行退火处理的材料。
2. 准备设备和工具：确保退火炉、温度计、冷却介质等设备和工具的正常运行和准备就绪。
3. 检查安全措施：确保操作人员了解并遵守相关的安全操作规程和防护措施。
三、退火工艺流程1. 清洁材料：使用适当的清洁剂和工具，将材料表面的污垢和氧化物清除干净。
2. 加热材料：将材料放入退火炉中，根据材料的种类和要求设定适当的加热温度和时间。
确保材料均匀受热，避免过热或加热不足。
3. 保温时间：根据材料的尺寸和类型，设定适当的保温时间，以确保材料达到所需的晶体结构变化。
4. 冷却材料：根据材料的要求，选择适当的冷却介质，如水、油或空气。
将材料迅速浸入冷却介质中，以快速冷却材料并固定其晶体结构。
5. 清洁和检查：将退火后的材料取出，使用适当的方法清洁表面，以便进行进一步的检查和测试。
四、退火工艺参数1. 加热温度：根据材料的种类和要求，设定适当的加热温度。
通常，低碳钢的退火温度为约700°C，不锈钢的退火温度为约900°C。
2. 保温时间：根据材料的尺寸和类型，设定适当的保温时间。
通常，保温时间为1小时至数小时不等。
3. 冷却速度：根据材料的要求，选择适当的冷却速度。
通常，水冷却速度最快，油冷却速度次之，空气冷却速度最慢。
4. 冷却介质：根据材料的要求，选择适当的冷却介质。
对于大多数钢材，水是常用的冷却介质；对于某些特殊材料，如铜和铝，空气冷却可能更合适。
五、注意事项1. 安全操作：操作人员必须穿戴适当的个人防护装备，如防火服、安全眼镜和手套。
确保操作环境通风良好，避免有害气体的积聚。
2. 温度控制：使用准确的温度计监测退火炉中的温度，确保温度控制在设定范围内。
退火作业指导书
退火作业指导书一、任务概述退火是一种通过加热和冷却金属材料来改变其物理性质的热处理过程。
本指导书旨在提供退火作业的详细步骤和操作要求，以确保退火过程的顺利进行。
二、作业准备1. 确定退火材料：根据需要退火的金属材料和要达到的性质变化，选择合适的材料。
2. 准备设备和工具：确保退火炉、温度计、夹具、冷却介质等设备和工具的完好和适用性。
3. 确定退火条件：根据材料的类型和要求，确定适当的退火温度、保温时间和冷却速率。
三、作业步骤1. 清洁材料：将待退火材料进行清洁，去除表面的油污、氧化物等杂质。
2. 加热材料：将清洁后的材料放入退火炉中，逐渐加热到设定的退火温度。
注意避免过快加热导致材料变形或烧损。
3. 保温时间：达到退火温度后，保持一定时间使温度均匀分布于整个材料内部。
保温时间的长短取决于材料的类型和要求。
4. 冷却材料：根据退火条件，选择合适的冷却介质进行冷却。
可以选择空气冷却、水冷却、油冷却等方式。
注意冷却速率的控制，过快的冷却可能导致材料的不均匀性。
5. 检查材料：冷却后，对退火材料进行外观检查和性能测试，以确保达到所需的物理性质变化。
四、作业要求1. 温度控制：在退火过程中，严格控制退火温度，避免超过材料的临界温度，以免引起材料的烧损或过度软化。
2. 保温时间控制：根据材料的类型和要求，合理确定保温时间，确保材料内部温度的均匀分布。
3. 冷却速率控制：根据退火条件，选择合适的冷却介质和冷却方式，控制冷却速率，以避免材料的不均匀性和应力产生。
4. 外观检查：在退火后，对材料进行外观检查，检查是否有裂纹、变形等缺陷。
5. 性能测试：通过金相显微镜、硬度测试仪等工具，对退火材料进行性能测试，如晶粒尺寸、硬度等。
五、安全注意事项1. 佩戴个人防护装备：在进行退火作业时，必须佩戴适当的个人防护装备，如耐热手套、防护眼镜、防护服等。
2. 避免高温接触：在加热和冷却过程中，避免直接接触高温材料，以免烫伤。
退火作业指导书
退火作业指导书一、任务描述本文档旨在为退火作业提供详细的指导，包括退火的目的、作业流程、操作步骤、安全注意事项等内容。
二、退火的目的退火是一种热处理工艺，通过加热材料至一定温度后再进行逐渐冷却，以改变材料的结构和性能。
退火的目的包括：1. 消除应力：退火可以减少材料内部的应力，提高材料的韧性和可塑性。
2. 改善晶粒结构：退火可以使晶粒细化，提高材料的强度和硬度。
3. 调整性能：退火可以调整材料的硬度、强度、韧性等性能，以满足不同的工程要求。
三、作业流程退火作业的一般流程包括：1. 准备工作：清洁材料表面，确保无杂质和污染。
2. 加热：将材料放入退火炉中，根据材料的种类和要求设定合适的加热温度和时间。
3. 保温：将材料保持在设定温度下一段时间，以确保材料内部温度均匀。
4. 冷却：将材料从退火炉中取出，根据退火要求进行适当的冷却方式，如自然冷却、水淬等。
5. 检验：对退火后的材料进行检验，如硬度测试、显微组织观察等，以验证退火效果。
6. 记录：记录退火作业的相关参数和结果，包括温度、时间、冷却方式、检验结果等。
四、操作步骤1. 确认退火要求：根据工程要求和材料性质确定退火的温度、时间、冷却方式等参数。
2. 准备工作：清洁材料表面，确保无杂质和污染。
3. 加热：将材料放入退火炉中，根据材料的种类和要求设定合适的加热温度和时间。
注意避免过高温度导致材料变形或烧损。
4. 保温：将材料保持在设定温度下一段时间，以确保材料内部温度均匀。
保温时间根据材料的厚度和类型而定。
5. 冷却：将材料从退火炉中取出，根据退火要求进行适当的冷却方式。
对于一些材料，需要进行控制冷却以获得特定的组织结构。
6. 检验：对退火后的材料进行检验，如硬度测试、显微组织观察等，以验证退火效果。
根据检验结果，可以调整退火参数以达到更好的效果。
7. 记录：记录退火作业的相关参数和结果，包括温度、时间、冷却方式、检验结果等。
这些记录对于质量控制和追溯非常重要。
盘天线材棒料之退火
盘天线材棒料之退火冷镦或冷锻加工紧固件，可将根据不同的加工工序得到不同的形状: ①盘条线材→退火→润滑→冷锻成形→热处理；②棒料→退火→拉拔→润滑→冷锻成形→再结晶退火。
通常用在冷镦或冷锻使用的钢材中，有低中碳结构钢、低合金结构钢，在GB/T699-1999《优质碳素结构钢》和GB/T3077-1999《合金结构钢》中所示，部分使用GB/T6478-2001《冷镦和冷挤压用钢》标准中的牌号，用于冷镦或冷锻时要求无表面缺陷，变形抗力低，非金属夹杂物的数量极少，具有抑制开裂产生的作用。
盘条线材棒料退火的定义是指将工件加热到适当温度,保持一定时间,然后进行缓慢冷却的工艺过程。
材料的退火，可以使盘条线材棒料其内部组织结构接近平衡状态，使工件获得良好的使用性能及工艺性能，并为其进一步的调质作好组织准备。
钢的退火工艺种类很多，根据钢的成分不同、原始状态不同及使用目的不同,我们将退火分为球化退火、去应力退火、扩散退火、完全退火、再结晶退火、等温退火和不完全退火等。
退火有个重要的工艺参数，即退火温度(也称最高加热温度),例如碳素钢是以Fe(铁)- FeC3(碳)合金相图为基础，来选择相应的退火温度。
1、等温退火等温退火是将工件加热到适当的温度,保温一定时间后较快冷却到珠光体温度区间的某一温度,并保持等温使其奥氏体转变为珠光体组织,然后空冷的热处理工艺。
加热温度:亚共析钢Ac3 以上30℃～50℃;或AC1以上10℃～20℃，保温时间:一般为3h～6h；冷却方法:随炉(开炉门)较快的冷却到珠光体温度区间的某一温度,(关炉门)保持等温(2h～3h)使奥氏体转变为珠光体型组织,然后出炉空冷。
等温退火的目的与完全退火相同,且能得到更为均匀的组织和硬度,可有效缩短退火时间。
等温退火主要用于碳素钢、合金工具钢和高合金钢,可大大缩短退火时间。
2、球化退火球化退火是将钢加热到AC1以上10℃～20℃,保温一段时间后以适当的方式冷却使钢中的碳化物球状化的工艺方法。
铝合金线材时效退火炉操作规程
铝合金线材时效/退火炉操作规程1适用范围本规程适用于本公司铝合金线材时效/退火炉的正确使用和规范操作。
2设备技术性能和主要参数3.1开机前准备3.1.1检查各部位行程开关接触是否良好。
3.1.2检查前、后炉门是否关到位，推拉杆是否在原位。
3.1.3检查各区仪表温度指示是否准确，自动控制是否灵敏，记录是否有墨水。
3.1.4操作时，当班操作人员应在各自岗位上观察进、出料情况。
3.2 操作程序3.2.1 自动程序3.2.1.1 将钥匙开关打开，控制台电源接通，电源指示灯亮。
3.2.1.2 将开关拨到自动位置，自动系统电路接通。
3.2.1.3 按下油泵启动按钮，油泵开始工作，指示灯亮，压力表有指示。
3.2.1.4 按下自动启动按钮，自动进、出料系统开始工作，指示灯亮。
3.2.2 手动程序3.2.2.1 将钥匙开关打开，控制台电源接通，电源指示灯和液压系统指示灯亮。
3.2.2.2将开关拨到手动位置，手动系统电路接通。
3.2.2.3 在不启动油泵的情况下，只能提升和关闭前、后炉门，或将炉门停留在任意位置上。
通过按下前后炉门旁控制柜和控制台上的按钮，即可实现。
3.2.2.4 在启动油泵的情况下，不仅可以完成不启动油泵情况下的功能外，还可以使推。
拉杆工作，并可使推.拉杆停留在任意位置上，炉门升降、推，拉杆进、退均不分前后次序，通过按下前.后炉门旁控制柜和控制台上的按钮，即可实现。
3.2.2.5 前后炉门旁控制柜上的红按钮和控制台上的钥匙开关均为总停，一旦发现进、出料情况异常，应立即按下此按钮或切断控制电源，以避免或减少事故的发生。
3.2.2.6停机后，应及时清理设备，上油保养，关闭水、电、气路开关阀门。
4紧急情况处理熟悉灭火器、消防水箱位置，会正确使用灭火器和消防栓，发生火灾时，在最短时间内使用灭火器、消防栓灭火，并向当班领导汇报。
5安全注意事项5.1 非本岗位操作工未经批准不得操作本机，任何人不准随意拆掉或放宽安全保护装置等；5.2 上班前应正确穿戴劳保用品，小心装卸，严防课堂烫伤、碰伤。
金属线材退火加工
金属线材退火加工金属线材在工业和生活中广泛应用。
在生产线上，金属线材需要经过一系列的加工工序才能成为成品，其中退火是至关重要的一步。
本文将从退火的意义、金属线材的退火加工、退火技术的分类以及退火后的线材性能等方面进行探讨和介绍。
一、退火的意义退火是一种热处理工艺，是通过加热至一定温度保温一段时间后冷却的工序。
其目的是通过改变材料的结构和组织、调整材料的性能和形状、减少应力、消除内部缺陷等方式，从而使材料具有更好的机械性能、加工性、耐腐蚀性、热稳定性等特性。
对于金属线材而言，退火是非常必要的一步，因为金属线材经过拉拔、伸展等加工后，会导致晶界移动、晶格形变、应力积聚等现象，从而影响线材的稳定性和性能，而通过退火可以恢复力学性能和形状，减少这些因素带来的负面影响，提高其机械性能和稳定性，为后续加工或使用提供保障。
二、金属线材的退火加工金属线材的退火加工是一个复杂的流程，包括预处理、加热、保温、冷却等多个步骤。
具体而言，在退火前，需要进行线材表面的清洗、除油、除氧等处理，以保证线材表面光洁度，避免退火过程中出现不必要的问题。
接下来，根据钢丝线材的材质及待处理的强度等，确定加热温度、退火持续时间和冷却方式等参数。
然后，将金属线材放入退火炉中，采用电阻加热、气体加热、电子束加热等方式进行加热。
加热温度和时间应根据线材的材质、状态和尺寸等具体情况来决定，以确保线材达到理想的结构和性能状态。
最后，将线材从炉中取出，进行自然冷却或钝化处理，待线材温度降至环境温度后，可以进行下一步的加工或使用。
三、退火技术的分类根据加热方法和加热方式的不同，退火技术可以分为多种类型。
其中，电阻退火是最常见的一种退火方式。
它采用电炉进行加热，经过一定的时间后，将炉内的物品自然冷却，达到退火效果。
此外，还有气氛控制加热退火、真空退火、废气退火、涂层退火等几种退火方式。
其中，气氛控制退火是通过控制炉内气氛环境的化学成分，来改变线材的晶界状态和组织结构，从而实现退火效果；真空退火则是采用真空炉进行处理，消除空气对材料的影响，达到同样的效果。
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（四）、温度监测管制，炉膛各加热区温度由监控电脑自动存档至少保存一年。
八、作业要领：
（一）、吊料时注意事项:
1、
上料前先将托盘整齐摆放在进料台上，并以四方铁扣将托盘之间搭接牢靠。
2、
按工令需求将待退火线材吊至进料台上，靠炉门的第1柱线要与托盘边缘平齐。
吊料时应注意吊钩必须把炖管平稳吊起，以免滑落。
线材退火施工说明书
第1次修订
类号
JP SQS/CG001
页数
1/3
一、作业说明：球化退火是指线材过加热、保温、缓冷后使珠光体中的层状渗碳体呈球化分散 在铁素基体中的一种热处理方法，目的是1使线材软化，降低硬度2消除内应力3再结晶 以调整组织4使碳化物球化5均质。
二、范
三、设
四、工
五、量
六、材
公司须做退火处理的线材均属之。
4、
线材必须按规定摆放在进出料台上，上料完成后取下线材原标识牌并在原标识牌右 上方编写相应的退火柱号，待整炉标识牌取下后填写完整退火制程的相关内容，填官 写《退火生产日报表》。详见线材摆放位置分布图。
上料完成后手动操作进料台，确认托盘接触进进料自控行程开关（LS2动作），使之
处于自动入料状态。
6、
入料前、出料后，按取样规定取线材样线并标示清楚关品保检测（大于为 取500mm，小于为6.5mm取250mm）。
6.5mm了
7、
线材摆放时应注意左右之安全空间，以免线材入炉后刮伤炉壁。
（二）、入炉前注意事项:
1、
检查线材规格、材质与所选程式是否相符。
2、
检查冷却系统（流量、温度）是否正常。
3、
检查传动系统是否存在异常。
4、
检查各循环风扇是否正常运转。
行车、叉车、球化退火炉、PX变成炉、监控电脑、红外线分析仪、三气分析仪 炖管、扳手、断线钳及各种工具
分厘卡、游标卡尺、金相显微镜、洛氏硬度机、快度顶锻试验机、电脑伺服控制 材料试验机
料：瓦斯（C3H8）、液氮、触媒
七、作业流程：
（一）、升温
•保温
•降温
（二）、升温
■►保温
■►降温
•保温
•降温
•空冷
修订日期
修订日期
订定日期
15.12.27
盛世瑞金紧固件有限公司
核准
审查
拟订
15.12.30
15.12.28
15.12.27
线材退火施工说明书
第1次修订
类号
JP SQS/CG001
页数Βιβλιοθήκη 2/3入料一运行退火程式一升温一►N2、RX气体
（三）、按工令上线及线材领料
置换 呆温一►降温—N2、RX气体置换—出炉i空冷一►下料一►