-某组合机床的电气控制系统 设计.
基于PLC的组合机床控制系统设计
基于PLC的组合机床控制系统设计1引言可编程控制器(plc)是以微处理机为基础，综合了计算机技术、自动控制技术和通信技术等现代科技而发展起来的一种新型工业自动控制装置，其具有逻辑控制、计时、计数、数据处理、联网与通信等强大功能，同时，由于plc具有很高的可靠性和极大的应用灵活性，用它来替代传统的继电接触控制系统巳成为必然。
大量采用传统继电一接触控制系统的设备通过改造更新，成为plc控制的自动化系统，而且具有改造成本低、周期短和可靠性高等特点。
本文介绍双面单工位液压传动组合机床plc控制系统的设计与应用。
2组合机床的运动及控制要求组合机床指可同时进行多种或多处加工的机床，组合机床的加工动作常常是按预定的步骤安排的，类似于简单的程序控制，这也正是plc最擅长的。
双面单工位液压传动组合机床采用三台电动机进行拖动，m1、m2为左右动力头电动机，m3为冷却泵电动机，其对应的控制交流接触器分别为km1、km2、km3。
sa1为左动力头单独调整开关，sa2为右动力头单独调整开关，通过它们可实现左、右动力头的单独调整。
sa3为冷却泵电动机工作选择开关。
该机床的左、右动力头的工作循环如图1所示，电磁铁动作顺序表见表1。
图1动力头的工作循环图由图1和表1可知，组合机床为自动循环状态时，按下启动按钮后，左、右动力头电动机m1、m2同时旋转，按下“快进”按钮，电磁阀yv1、yv3通电，左、右动力头快速进给并离开原位，行程开关sq1、sq2、sq5、sq6先复位，行程sq3、sq4后复位。
当sq3、sq4复位后，在动力头进给过程中，靠各自行程阀自动变快进为工进，同时压下行程开关sq，冷却泵电动机m3工作，供给冷却液。
当左动力头加工完毕，将压下sq7并顶在死挡铁上，其油路油压升高使kp1动作，当右动力头加工完毕，将压下sq8并使kp2动作，yv2、yv4将通电，同时yv1、yv3也将失电，左、右动力头将快退。
当左动力头使sq复位后，冷却泵电动机将停转。
基于PLC的液压传动组合机床电气控制系统设计
表２ Ｉ／Ｏ端子分配表
输 入
输 入 设 备
输入端子
输 出 输 出负 载 输 出 端 子
ＳＡｌ ＳＡ２ ＦＲ１
１０．Ｏ １０．１ １０－２
ＫＭ １ ＫＭ２ ｌ（＝Ｍ３
ＱＯ．Ｏ Ｑ０．１ ＱＯ．２
ＦＲ２ ＳＢ１ ＳＢ２
１０－３ １０．４ １０．５
ＹＶ１ ＹＶ２ ＹＶ３
及软件设计 ，提供了主要的硬件 原理图和软件 程序 。
关键 词 ： 可编程序控 制器 ；组合机床 ；控制系统
中图分类号 ：ＴＰ２７３
文献标识码 ：Ａ
文章编号 ：１ ００９—０１ ３４（２０１ ２）０６（下）一００６４—０３
Ｄｏｉ：１ ０．３９６９／Ｊ．ｉｓｓｎ．１ ００９－０１ ３４．２０１ ２．６（下 ）．２２
（１．郑州工业安全职业学院 机 电工程系 。郑州 ４５１１５０；２．济源职业技术学 院 电气系 。济源 ４５４６５０） 摘 要 ： 本文设计 了一种以德国西 门子公司的微型可编 程序控制器 （ＰＬＣ）为核心 的控制系统 ，以替
代组合机床 上原有的继 电控 制线路 ，实现 了对组合机床控 制系统的改造 。分 析了系统 的硬 件
Ｉ１ ４
ＳＱ８ 回 ＫＰ２
Ｉ１．５
Ｑ０．７
一 ＿＿＝ ／一 — Ｉ１．６
Ｌ＋ １Ｍ
２Ｍ Ｍ
２４Ｖ ．
２Ｌ ｌ
Ｉ
ＦＵ２
图 ３ ＰＬＣ的 Ｉ／Ｏ端 子 接 线 图
第３４卷 第６期 ２０１２—６（下 ） ［６５１
务ｌ 匐 化
网络 １Ｑ０ ． １
白凸白 换 得 到 ，转 换 过 程 中应 注 意 以
图２ 左 右 动 力 头 的 工 作 循 环 示 意 图
基于PLC的钻孔组合机床控制系统设计
基于PLC的钻孔组合机床控制系统设计摘要：钻孔组合机床是一种常用的加工设备，其控制系统对于机床的工作效率和加工质量有着重要的影响。
本文基于PLC（可编程逻辑控制器）技术，设计了一种钻孔组合机床控制系统，并对系统进行了仿真和实验验证。
实验结果表明，该控制系统能够稳定可靠地控制钻孔组合机床的工作，并且具有较高的精度和效率。
关键词：PLC；钻孔组合机床；控制系统；仿真；实验验证一、引言钻孔组合机床是一种常用的加工设备，广泛应用于各行各业。
传统的钻孔组合机床控制系统多采用电磁继电器和电路控制的方式，具有控制精度低、可靠性差等缺点。
而PLC技术具有编程灵活、控制精度高、可靠性好等优点，因此在钻孔组合机床控制系统中得到了广泛应用。
本文基于PLC技术，设计了一种钻孔组合机床控制系统，并对系统进行了仿真和实验验证。
二、PLC钻孔组合机床控制系统的设计1.控制系统硬件设计PLC钻孔组合机床控制系统的硬件部分包括PLC主控模块、人机界面模块、执行机构模块等。
PLC主控模块实现对整个控制系统各部分的控制指令的解码和执行；人机界面模块为操作员提供了直观的控制界面；执行机构模块负责实际的加工操作。
2.控制系统软件设计PLC钻孔组合机床控制系统的软件部分主要包括控制程序的编写和参数设置。
控制程序的编写是整个软件设计的核心，包括自动控制程序、手动控制程序、故障检测程序等。
参数设置是根据具体的机床和工件进行的，包括钻孔深度、钻孔速度等参数的设置。
三、PLC钻孔组合机床控制系统的仿真为了验证设计的控制系统的正确性和可行性，本文进行了系统的仿真。
仿真结果表明，控制系统能够稳定可靠地控制钻孔组合机床的工作，并且具有较高的精度和效率。
四、PLC钻孔组合机床控制系统的实验验证根据仿真结果，设计了实验验证方案，并进行了实验。
实验结果表明，控制系统能够稳定可靠地控制钻孔组合机床的工作，实现了钻孔深度和钻孔速度的准确控制。
五、总结通过本文的研究，基于PLC的钻孔组合机床控制系统设计得到了较好的结果。
基于PLC的组合机床控制系统设计
基于PLC的组合机床控制系统设计摘要组合机床是一种集多种加工方式于一身的高端智能化设备。
本文基于PLC平台，设计和实现了一套组合机床控制系统，以实现多种加工方式的联合操作。
在系统设计中，首先对组合机床的结构和工作原理进行了详细分析和描述，随后选择合适的PLC控制器，根据系统控制需求，编写程序实现各种加工作业的自动控制和监控。
通过仿真实验，验证了系统的稳定性和实用性，结果表明该系统可以支持多种加工方式的组合操作，同时保证加工质量和工作效率的提高。
AbstractCombined machine tool is a high-end intelligent equipment that integrates multiple processing methods. Based on the PLC platform, this paper designs and implements a set of combined machine tool control system to realize the joint operation of multiple processing methods. In the system design, the structure and working principle of the combined machine tool are analyzed and described in detail. Then the appropriate PLC controller is selected, and the program is written according to the system control requirements to realize automatic control and monitoring of various processing tasks. Through simulation experiments, thestability and practicality of the system are verified. The results show that the system can support the combined operation of multiple processing methods while ensuring the improvement of processing quality and work efficiency.关键词：组合机床；PLC控制；加工质量；工作效率；仿真实验Keywords: combined machine tool; PLC control; processing quality; work efficiency; simulation experiment一、研究背景随着工业技术的快速发展，组合机床逐渐成为了制造业领域中的重要设备。
基于PLC的组合机床电气控制系统设计文献综述
基于PLC的组合机床电气控制系统设计文献综述组合机床是一种集多种工艺操作于一体的机床，它能够实现多种不同工艺操作的自动切换，提高生产效率和产品质量。
而电气控制系统是组合机床的重要组成部分，它起着控制和监控机床运行状态的关键作用。
PLC （可编程逻辑控制器）作为一种通用的控制设备，被广泛应用于组合机床的电气控制系统中。
近年来，随着科技的发展和工业自动化水平的提高，越来越多的研究论文关注组合机床电气控制系统的设计与优化。
本文将综述一些基于PLC 的组合机床电气控制系统设计的相关文献，以期为相关研究提供参考和借鉴。
在组合机床电气控制系统设计中，PLC起着核心作用。
一些研究文献提出了基于PLC的组合机床电气控制系统设计方法，如[1]中提出了一种基于PLC和CNC（计算机数控）技术的组合机床电气控制系统设计方法。
该方法将PLC和CNC技术相结合，利用PLC进行机床运行状态的监控和控制，而由CNC控制系统进行工艺操作的控制。
通过将PLC和CNC技术相结合，该方法能够实现组合机床的高效运行和质量控制。
另一些研究文献关注于PLC在组合机床电气控制系统中的具体应用。
例如，[2]中研究了一种基于PLC的组合机床电气控制系统中的自适应控制算法。
该算法通过对组合机床的运行状态进行实时监测和分析，自动调整控制参数，以实现机床运行的最佳性能。
此外，一些研究论文还关注于组合机床电气控制系统的优化。
例如，[3]中提出了一种基于遗传算法的组合机床电气控制系统优化方法。
该方法通过遗传算法对组合机床电气控制系统的参数进行优化，以实现机床的高效运行和质量控制。
综上所述，基于PLC的组合机床电气控制系统设计是一个重要的研究领域。
通过研究文献综述，我们可以了解到一些相关的设计方法和应用案例。
然而，仍然有很多问题需要进一步研究和探索，如如何提高组合机床电气控制系统的稳定性和可靠性，如何实现机床运行的智能化等。
希望本文能够为相关研究提供一些启示和借鉴。
基于PLC的组合机床控制系统设计
基于PLC的组合机床控制系统设计摘要：在当今社会会环境中，许多的生产车间和工厂都在使用各类的自动化生产机器，仪器和工具为了可以在生产高质量的产品的同时节约时间，节省人力、物力的浪费从而使得经济收益最大化。
由于这些自动化设备都属于非标设备所以在生产车间中我们需要对这些自动化设备所需的零部件进行加工，而实现零部件加工的工具就是机床。
作为非标生产行业的设备，普通的机床大部分时间需要人为操作，也花费了更多的时间，所以我们需要生产效率更高，拥有半自动甚至是自动化的组合机床，组合机床就是多工位机床。
在组合机床中往往会配备生产非标项目所需的特制部件以及夹具。
组合机床往往能达到多工位、多线、非单一操作的加工流程是未来生产行业必不可少的仪器、设备。
关键词：PLC；组态王；多工位；机床1.总体方案设计1.1基本功能本篇文章设计规划的基于PLC的组合机床控制系统实现了，上料/下料、钻孔、扩孔、铰孔四种动作，这四种动作是机床加工最基本的功能。
下面就是对四工位组合机床的PLC仿真与控制系统的功能进行简单的介绍。
（1）对被加工工件进行上下料、钻孔、扩孔、铰孔，四个动作的加工。
（2）系统具备自动运行和手动运行两种运行方式，运行状态指示灯通过亮的灯不同的系统运行状态。
（3）系统发生故障时，发出声音和灯光报警，达到硬件保护和警示作用。
1.2工作原理本次设计的基于PLC的组合机床控制系统主要由PLC、HMI（人机界面）、位置和故障检测、刀具驱动机构（电机和液压）、运行和报警指示等几部分组成。
当PLC检测到机加工位有元工件时，然后钻孔工位、扩孔工位、铰孔工位对工件进行加工，加工完成再回到原始工位，取走工件，然后等待下一个工件的到来。
如果PLC检测到系统故障，系统会启动自我保护功能（自动运行将不能运行或启动），同时发出报警以引起工作人员的注意。
在整个运行过程中，系统执行件的每个状态都会显示在触摸屏（HMI）上，进行人机交互。
2.设计方案2.1控制系统电源的设计本设计系统中供电电源为交流380V，PLC的供电电源为交流220V，使用隔离变压器为其供电，PLC输入/输出回路的电源为直流24V，选用交流220V/直流24V直流稳压电源。
试论基于PLC的液压传动组合机床电气控制系统设计方法
试论基于PLC的液压传动组合机床电气控制系统设计方法在我国生产当中，组合机床是较为核心的机械设备，详细通过相应的专用部件和通用部件将加工工件的专用机床完成。
由于生产传动组合机床要依据特有的生产工序完成，所以应用自动化掌握系统能够进行主要的掌握管理，以此来将劳动效率提升。
然而PLC是拥有优质性能的掌握装置，具备着较强的抗干扰性和牢靠性，同时具备着较为完善的技术，广泛的应用在了不同的工业生产范畴中。
本文基于PLC 的液压传动组合机床电气掌握系统设计方法为基本点，进行具体的分析。
PLC掌握系统的设计原则1.1.进展性原则由于飞速的工业进展模式，要不断的更新工业生产工艺技术和生产设备。
所以在设计的过程中有必要充分的探究扩展力度，以此来确保与工业进展需求相符的设计。
1.2.经济性原则经济性所指的是PLC掌握系统肯定要符合合理经济的条件，要力求满意操作管理的便利性，从而让较多的工作人员都能够清楚的了解PLC掌握系统。
1.3.牢靠性原则牢靠性所指的就是确保牢靠稳定形势的自动化掌握系统，避开由于性能的不稳定而造成的进度特别。
1.4.完整性原则完整性也就是在较大的限度上确保生产机械的整体性条件下开展的必要设计，PLC掌握系统需要满意于工业生产的需求，也就是工业生产针对掌握系统所提出的需求要和PLC掌握系统设计模式相符。
设计PLC掌握系统的主要步骤2.1.调试程序调试程序基本包含两大阶段，其一为模拟调试；其二为现场调试。
程序的模拟调试主要指的是，用便捷的模拟形式构成现场的实际状态，可以将程序运行放在首位而设置出肯定的环境状态。
根据现场信号的产生方式，模拟的调试包含软件模拟和硬件模拟两种方法。
2.2.应用程序的编写编写应用程序方面是能够让自动化掌握管理被PLC掌握系统实现的主要过程。
全部的掌握动作都要依据编程来开展。
所以，在编写应用程序的过程中，没有必要将编写作用在工业生产要求的条件下，要明确不同工序当中的掌握功能都可以充分的达成。
四工位组合机床的plc控制系统设计 正文
正文第一章绪论一、组合机床概述组合机床是针对特定工件，进行特定加工而设计的一种高效率自动化专用加工设备，这类设备大多能多刀同时工作，并且具有自动循环的功能。
组合机床是随着机械工业的不断发展，由通用机床、专用机床发展起来的。
通用机床一般用一把刀具进行加工，自动化程度低、辅助时间长、生产效率低，但通用机床能够重新调整，以适应加工对象的变化。
专用机床可以实现的多刀切削，自动化程度较高，结构较简单，生产效率也较高。
但是，专用机床的设计，制造周期长，造价高，工作可靠性也较差。
专用机床是针对某工件的一定工序设计的，当产品进行改进，工件的结构，尺寸稍有变化时，它就不能继续使用。
在综合了通用机床、专用机床优点的基础上产生了组合机床。
组合机床通常由标准通用部件和加工专用部件组合构成，动力部件采用电动机驱动或采用液压系统驱动，由电气系统进行工作自动循环的控制，是典型的机电或机电液一体化的自动加工设备。
常见的组合机床，标准通用部件有动力滑台各种加工动力头以及回转工作台等，可用电动机驱动，也可用液压驱动。
各标准通用动力部件组合构成一台组合机床时，该机床的控制电路可由各动力部件的控制电路通过一定的连接电路组合构成。
多动力部件构成的组合机床，其控制通常有三方面的工作要求：第一方面是动力部件的点动和复位控制。
第二方面是动力部件的半自动循环控制。
第三方面是整批全自动工作循环控制。
组合机床具有生产率高、加工精度稳定的优点。
因而，在汽车、柴油机、电机、机床等一些具有一定生产批量的企业中得到了广泛应用。
目前，组合机床的研制正向高效、高精度、高自动化和柔和性化方向发展。
本文所用组合机床为四工位组合机床，该机床由四个滑台，各载一个加工动力头，组成四个加工工位，除了四个加工工位外，还有夹具，上下料机械手和进料器，四个辅助装置以及冷却和液压系统共14个部分。
机床的四个加工动力头同时对一个零件的四个端面以及中心孔进行加工，一次加工完成一个零件，由上料机械手自动上料，下料机械手自动取走加工完成的零件，零件每小时可加工80件。
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输出部分
输出部分
点数
接触器
12
总计
12
注：照明不需要接入PLC，只需要选择开关就可以。
所以选用FX2N―32MR加扩展单元FX2N―32ER，FX2N―32MR含有32个 I/O点（16入，16出），FX2N―32ER为含有32点扩展单元。 下面是电器元件选择。
代号 M1 M2 M3 M4 M5
名称
接触器的线圈通过接110V电压与PLC的输出端和COM端相连。按 钮和开关与输入端和COM端相连。
3.4 元器件选型
首先是PLC的选择。统计组合机床PLC输入元器件、执行元器件及 I/O点数：
输入部分
输入部分 动力头工作方式选择按钮 SB
冷却泵选择开关SA 行程开关SQ 按钮SB 总计
点数
6
2 6 4 18
3.3 I/O分配
图3-5 照明灯
因采用PLC控制，需分配其I/O点，它决定着系统如何工作。
输入地址 号
信号名称
输出地址号 信号名称
X0
左动力头正转
启动按钮
X1
左动力头反转
启动按钮
Y0
M1主轴正转
（KM1）
Y1
M1主轴反转
（KM9）
X2
左动力头停车
Y2
按钮
M3工进正转 （KM3）
X3
左动力头冷却
Y3
成，可靠性高。PLC还配备了自检和监控功能，能自诊断出自身的故 障，并随时显示给操作人员，还能动态的监视控制程序的执行情况，为 现场调试和维护提供了方便。
总之，PLC在性能上均优越于继电接触式控制系统，特别是控制速 度快，可靠性高，设计施工周期短，调试方便，控制逻辑修改方便，而 且体积小，功耗低。
3 硬件设计
3.1系统的原理方框图
3.2 主电路
图3-1 系统框图
根据设计要求，主电路大致分为三个部分。首先看第一部分，主轴 电机。主轴电机工作方式有两种：正转、反转。根据不同的工作要求， 主轴电机的转向不同。因主轴电机的功率较小，故可以直接启动。其主 电路图如下3-2所示：
图3-2主轴电机
当KM1、KM2的线圈得电吸合分别使电机M1、M2正转；当KM9、 KM10的线圈得电吸合分别是电机M1、M2反转。通过PLC的输出就可 以使不同的接触器线圈得电，从而使电机的转向不同。
X12
右动力头反转
Y12
M6快退（KM8）
启动按钮
X13
右动力头停车
Y13
按钮
X14
右动力头冷却
泵启动
X15
右动力头快进
限位
X16
右动力头工进
限位
X17
右动力头原位
限位
X20
右动力头快
进按钮
X21
右动力头快
退按钮
表3-1 I/O口地址分配表
3.3 I/O接线图
右冷却泵 （KM12）
图3-6 PLC I/O接线图
1．PLC与继电器-接触器相比较： 继电器-接触器控制系统自上世纪二十年代问世以来，一直是机电 控制的主流。由于它的结构简单、使用方便、价格低廉，所以使用广 泛。它的缺点是动作速度慢，可靠性差，采用微电脑技术的可编程顺序 控制器的出现，使得继电接触式控制系统更加逊色。PLC等取代继电接 触式控制逻辑。具体如下： (1) 控制逻辑 继电接触式控制系统采用硬接线逻辑，它利用继电器等的触点串 联、并联、串并联，利用时间继电器的延时动作等组合或控制逻辑，连 线复杂、体积大、功耗也大。当一个电气控制系统研制完后，要想再做 修改都要随着现场接线的改动而改动。特别是想要能够增加一些逻辑时 就更加困难了，这都是硬接线的缘故。所以，继电接触式控制系统的灵 活性和扩展性较差。 可编程控制器采用存储逻辑。它除了输入端和输出端要与现场连线 以外，而控制逻辑是以程序的方式存储在PLC的内存当中。若控制逻辑 复杂时，则程序会长一些，输入输出的连线并不多。若需要对控制逻辑 进行修改时，只要修改程序就行了，而输入输出的连接线改动不多，并 且也容易改动，因此，PLC的灵活性和扩展性强。而且PLC是由中大规 模集成电路组装成的，因此，功耗小，体积小。 (2) 控制速度 继电器接触式控制系统的控制逻辑是依靠触点的动作来实现的，工 作频率低。触点的开闭动作一般是几十毫秒数量级。而且使用的继电器 越多，反映的速度越慢，还是容易出现触点抖动和触点拉弧问题。 而可编程控制器是由程序指令控制半导体电路来实现控制的，速度 相当快。通常，一条用户指令的执行时间在微秒数量级。由于PLC内部 有严格的同步，不会出现抖动问题，更不会出现触点拉弧问题。 (3) 定时控制和计数控制： 继电接触式控制系统利用时间继电器的延时动作来进行定时控制。 用时间继电器实现定时控制会出现定时的精度不高，定时时间易受环境 的湿度和温度变化而影响。有些特殊的时间继电器结构复杂，维护不方 便。而可编程程序控制器使用半导体集成电路作为定时器，时基脉冲由 晶体震荡器产生，精度相当高并且定时时间长，定时范围广。 (4) 可靠性和维护性。 继电接触式控制系统使用了大量的机械触点，连线也多。触点在开 闭时会受到电弧的损坏，寿命短。因而可靠性和维护性差。 PLC采用微电子技术，大量的开关动作由无触点的半导体电路来完
其次看第二部分，快速电机和进给电机。根据设计要求知左、右两 动力头均要求快进→工进→快退的工作循环，并且左、右两动力头可以 同时工作，也可进行单独调整。所以就要求快速电机M5、M6能够正反 转，工作进给电机为M3、M4能够正转即可。其主电路如下图3-3所示。
图3-3 快速电机和进给电机
因为这4个功率都较小，所以可以直接启动。M3、M4只要接触器 KM3、KM4的线圈得电就会吸合，就能正转；M5、M6分别当接触器 KM5、KM6线圈得电时正转，当接触器KM7、KM8分别得电就反转。
三相交流异步 电动机
三相交流异步 电动机
三相交流异步 电动机
三相交流异步 电动机
三相交流异步 电动机
型号及规格
JO3-802-6 5.5KW 380V 1440r/min
JO3-802-6 5.5KW 380V 1440r/min
JO3-802-6 1.5KW 380V 1450r/min
JO3-802-6 1.5KW 380V 1450r/min
最后看第三部分，照明电路和信号指示部分。当机床工作时，为了 警告旁人不要误动作，故要有信号指示说明，告诉别人正在进行工作， 不要误动作。信号指示也能显示机床是否是在正常工作、有无问题。有 时候需要晚上工作，所以需要必要的照明。
图3-4 指示信号灯
如图3-4，其指示着组合机床的工作状态，指示灯分别与与之对应 的接触器的常开触点连接，当接触器的线圈得电，其常开触点闭合，通 过6.3V电压使之亮。KM1、KM9分别是控制M1的正反转的接触器； KM2、KM10分别是控制M2的正反转的接触器；KM3、KM4分别是控 制左右工进电机正转的接触器；KM5、KM7，KM6、KM8分别是左右 快进快退电机。这样就可以把所有的电机的状态显示出来。照明灯如下 图3-5所示。
2．PLC与单片机比较 单片机具有结构简单，使用方便，价格比较便宜等优点，一般用于 数据采集和工业控制。但是，单片机不是专门针对工业现场的自动化控 制而设计的，所以它与PLC比较起来有以下缺点： (1) 单片机不如PLC容易掌握 使用单片机来实现自动控制，一般要使用微处理器的汇编语言编 程。这就要求设计人员要有一定的计算机硬件和软件知识。对于那些只 熟悉机电控制的技术人员来说，需要进行相当长一段时间系统地学习单 片机的知识才能掌握。 而PLC采用了面向操作者的语言编程，如梯形图、状态转移图等， 对于使用者来说，无需了解复杂的计算机知识，而只要用较短时间去熟 悉PLC的简单指令系统及操作方法，就可以使用和编程。 (2) 单片机不如PLC使用简单 使用单片机来实现自动控制，一般要在输入输出接口上做大量的工 作。例如，要考虑工程现场与单片机的连接，输出带负载能力、接口的 扩展，接口的工作方式等。除了要进行控制程序的设计，还要在单片机 的外围进行很多硬件和软件工作，才能与控制现场连接起来，调试也较 繁琐。 而PLC的输入/输出接口已经做好，输入接口可以与无外接电源的开 关直接连接，非常方便。输出接口具有一定的驱动负载能力，能适应一 般的控制要求。而且，在输入接口、输出接口，由光电耦合器件，使现 场的干扰信号不容易进入PLC。 (3) 单片机不如PLC可靠 使用单片机进行工业控制，突出的问题就是抗干扰性能较差。 而PLC是专门用于工程现场环境中的自动控制，在设计和制造过程 中采取了抗干扰性措施，稳定性和可靠性较高。 通过上面的比较，针对组合机床的电气控制系统，虽然PLC的价格 高一些，但良好的稳定性和高度的可靠性可确保机床在加工零件时的精 度，所以决定采用PLC控制系统来实现。
泵启动
YV1快进 （YV1）
X4
左动力头快进
Y4
限位
YV2快退 （YV2）
X5
左动力头工进
Y5
限位
左冷却泵 （KM11）
X6
左动力头原位
Y6
M2主轴正转
（KM2）
限位
X7
左动力头快
进按钮
X10
左动力头快
退按钮
Y7
M2主轴反转
（KM10）
Y10
M4工进正转
（KM4）
X11
右动力头正转
启动按钮
Y11
M6快进（KM6）
电气控制与PLC 课程设计说明书
题 目： 某组合机床的电气控制系统设计
专业班级： 姓 名： 学 号： 指导教师：
成绩：
指导老师签名： 日期：
1 系统概述 2 2 方案论证 3 3 硬件设计 6
3.1系统的原理方框图 6 3.2 主电路 6 3.3 I/O分配 10 3.3 I/O接线图 11 3.4 元器件选型 11 4 软件设计 13 4.1主流程 13 4.2梯形图 15 5 系统调试 16 设计心得 18 参考文献 19 附电气控制原理图 20