数控电火花线切割加工论文
线切割论文
论文线切割加工徐磊(摘要):本文对数控电火花线切割加工的特点以及线切割加工中引起模具加工零件变形的各种因素作了深入分析,从实践经验中提出了一些解决途径和有效加工方法,相信对提高模具(零件)加工质量具有一定的借鉴作用。
(关键词):模具加工,WEDM,加工工艺,工件变形0 前言电火花线切割加工(wire cut EDM,简称WEDM)是在电火花加工基础上发展起来的一种新的工艺形式,它是利用移动的细金属丝作为工具电极,在金属丝与工件间通以脉冲电流,利用脉冲放电的电腐蚀作用对工件进行切割加工的。
数控线切割加工零件的精度高,适应平面复杂形状零件的加工,具有应用灵活,加工周期短,节约材料等特点。
目前在新产品的研制和开发中,大量采用数控线切割技术来直接切割零件,缩短研发周期。
然而,再先进的机床,如果没有重视加工的工艺技术与操作技巧,没有做到工艺合理,是不能高效地加工出高质量的工件。
因此在实际操作过程中,必须重视有关加工技术。
1 数控电火花线切割加工的特点随着数控电火花线切割机床的普及,电火花线切割机床已逐渐从单一的冲裁模具加工向各类模具及复杂精密模具和其他各类零件的加工方向转移。
其应用越来越广泛。
数控线切割加工具有电火花加工的共性,金属材料的硬度和韧性并不影响其加工,电火花线切割主要用来加工淬火钢和硬质合金;当前绝大多数电火花线切割机,都采用数字程序控制,其工艺特点如下:1.1 用来加工一般切削方法难以加工或无法加工的形状复杂的工件,如冲摸、凹凸模及外形复杂的精密零件等。
1.2 不像电火花成形加工那样要制造特定形状的工具电极,而是采用直径不等的铜丝或钼丝等作工具电极,因此切割用的刀具简单,大大降低了生产准备工时。
1.3 电极丝直径较细(0.025～0.3mm),切缝很窄,这样不仅有利于材料的利用,而且适合加工细小零件。
1.4 电极丝在加工中是移动的,不断更新(慢走丝)或反复使用(快走丝),可以完全或短时间不考虑电极丝损耗对加工精度的影响。
数控电火花线切割加工
数控电火花线切割加工数控电火花线切割加工技术（简称EDM）是一种高精度加工技术。
从1970年代开始，欧美等国家就开始大规模应用EDM技术进行制造业的加工，尤其是钢模等工具的加工领域。
随着科学技术的迅速发展，EDM加工技术在国内的发展越来越迅猛。
本文将深入探讨EDM加工技术的基本原理、加工特点和应用领域。
一、EDM加工技术的原理EDM加工技术是一种利用电火花的放电原理进行加工的技术。
该技术是通过在工件表面上形成一个电火花放电区域，然后通过电极在工件上移动，从而以放电所破坏的任何材料为导向面进行放电加工。
其基本原理就是用铜电极和工件之间的电场来产生放电，以达到材料加工的效果。
二、EDM加工技术的特点1、高精度EDM加工技术具有非常高的加工精度。
最小加工精度可以达到几微米。
这种精度的实现主要得益于电极和工件之间的放电距离非常短，因此实现了高精度加工。
2、适用性广EDM加工技术是一种非接触式加工技术，不会产生机械性变形，还可以对材料进行无需透过的加工。
这种特点使得EDM加工技术被广泛应用于制造业的各个领域，如钢模、微孔加工、局部加热、特种材料加工等领域。
3、加工效率高EDM加工技术擅长处理小型工件，能够以高速度进行加工，并且适合加工硬度较高的材料。
其加工速度比传统加工方式快数倍。
同时，EDM加工技术还可以实现多种复杂形状的加工。
三、EDM加工技术的应用1、模具加工在模具的制造过程中，EDM加工技术几乎不可或缺。
在制造钢模等高精度模具时，人们越来越依赖EDM加工技术来提高高精度模具的生产效率和质量。
例如EDM加工技术可以用来制造汽车制动器，轮胎、零部件等。
2、微孔加工EDM加工技术在微细加工领域也具有潜力，可以用来加工出各类细小的孔洞和小圆形孔，例如墨盒的喷嘴孔、医疗器械的药孔等。
3、局部加热EDM在融合、碳化、钎焊和热处理等领域中，可充当局部加热剂，并被广泛地应用。
四、EDM加工技术发展趋势随着科学技术的不断发展，EDM加工技术还有很多的发展方向和潜力。
电火花线切割机床设计毕业论文
电火花线切割机床设计毕业论文一、概括当我们谈论电火花线切割机床的设计，我们其实是在探讨一种精密工艺的发展与创新。
这种机床在制造业中扮演着非常重要的角色，特别是在需要高精度切割的应用场景中。
本次毕业论文的目的，就是深入探索电火花线切割机床的设计原理与实践，理解其结构特点和操作方式，以推动其在现代制造业中的进一步发展。
论文首先从电火花线切割机床的基本原理开始，简单介绍了其工作原理和应用领域。
接着我们会深入探讨其设计的各个方面，包括机械结构、控制系统、切割工艺等。
设计的每一个环节都至关重要，它们共同决定了机床的性能和精度。
此外我们还将关注机床的实用性和创新性，试图通过设计优化，提高机床的效率和稳定性。
1. 研究背景和意义随着制造业的飞速发展，电火花线切割技术已成为现代工业生产中不可或缺的一部分。
这种技术广泛应用于汽车、航空、模具制造等领域，对高精度零部件的加工起着至关重要的作用。
然而随着市场需求的变化和技术进步的要求，现有的电火花线切割机床在某些方面已经不能满足现代工业的需求。
因此对电火花线切割机床的设计进行深入研究，具有重要的现实意义。
此外随着科技的快速发展，各行各业对产品质量的要求越来越高，这也对电火花线切割技术提出了更高的要求。
因此对电火花线切割机床的设计进行研究，有助于我们更好地满足市场需求，提高我国制造业的竞争力。
那么我们该如何进行设计研究呢？接下来我将为大家详细介绍。
2. 电火花线切割机床的发展现状和趋势随着制造业的飞速发展，电火花线切割机床作为重要的加工设备，一直在不断地进步和发展。
说起电火花线切割机床，我们不禁要关注它的现状以及未来的趋势。
目前电火花线切割机床已经广泛应用于各个领域，特别是在模具制造、航空航天、汽车制造等行业。
它的加工精度高、速度快，能够适应各种复杂形状工件的加工需求。
不过随着科技的进步，电火花线切割机床也在不断地进行技术革新。
我们知道现在的电火花线切割机床越来越智能化，自动化技术的应用使得机床的操作更为简便，加工精度也进一步提高。
电火花线切割技术论文(1)
电火花线切割技术的研究现状和发展趋势专业：机械制造及自动化班级：09机电3班学生：高小欢学号：090122025指导老师：杨汉嵩内容摘要：随着机械制造业水平的不断提高和产品加工精度的需要，先进的机械制造技术的应用也就顺利成章，及其主要内容。
发展趋势关键字：现代机械制造技术电火花切割前言目前，随着电子、信息等高新技术的不断发展及市场需求个性化与多元化，世界各国都把机械制造技术的研究和开发作为国家的关键技术进行优先发展，其他学科的高技术成果引入机械制造业中。
因此机械制造业的内涵与水平已今非昔比，它是基于先进制造技术的现代制造产业。
纵观现代机械制造技术的新发展，其重要特征主要体现在它的绿色制造、计算机集成制造、柔性制造、虚拟制造、智能制造、并行工程、敏捷制造和网络制造等方面。
机械制造行业不断遇到高硬度，高韧性，高熔点等难切割加工材料以及特殊结构特别市复杂曲面零件的加工难题。
加工技术的发展，促进电火花线切割加工新方法，新工艺的不断表现，扩大了电火花线切割加工的适用范围。
电火花切割技术是先进制造技术之一，在机械生产中应用范围广，从国内来看，我国的电火花线切割加工技术发展迅速，尤其是我国特有的单向(高速)走丝电火花线切割机构简单，价格低廉，各方面指标都有了较大的提高。
因此，进一步研究高速走丝电火线切割加工技术，扩大其加工范围，尤其是利用计算机等高科技工具和先进的科学方法来提高我国电火花线切割技术水平，缩短同发达国家的差距，不仅具有重要的意义，而且具有显著的经济和社会效益。
1 高速走丝线切割加工技术的现状有我国特色的数控高速走丝电火花线切割加工技术自60年代末研制成功以来，经过30年的不断完善和发展，现已成为制造业中不可缺少的加工手段。
目前，高速走丝线切割机的切割速度已由过去的20～40mm 2 /min 普遍提高到100mm 2 /min 以上，有的可达到260mm 2 /min，机床的加工精度为±0.01mm，工件的表面粗糙度为 R a 1.25～2.5 μm,因而可满足一般模具加工和其他复杂零件制造的要求。
线切割毕业论文
线切割毕业论文线切割毕业论文线切割是一种常见的金属加工技术，通过电火花的放电效应，将电极和工件之间形成的电火花放电击穿工件表面，从而实现对工件的切割、打孔、雕刻等加工操作。
线切割技术具有精度高、加工速度快、适用于各种复杂形状的工件等优点，因此在工业领域得到广泛应用。
在我的毕业论文中，我选择了线切割技术作为研究对象。
我对线切割技术的原理、工艺参数以及应用领域进行了深入的研究和探讨。
首先，我详细介绍了线切割技术的基本原理。
线切割技术利用电火花放电的特性，通过在工件表面形成电火花放电击穿的方式，实现对工件的切割。
这种放电过程中，电极和工件之间的间隙被称为放电间隙，放电间隙的大小直接影响到线切割的加工效果。
我通过实验和理论分析，探讨了放电间隙对线切割加工精度的影响，为线切割技术的优化提供了理论依据。
其次，我对线切割技术的工艺参数进行了研究。
线切割技术的加工效果受到多个工艺参数的影响，如放电电流、放电脉冲宽度、放电频率等。
我通过对这些工艺参数的调整和优化，提高了线切割的加工效率和加工质量。
同时，我还研究了不同材料的线切割加工特性，探讨了不同材料对线切割加工参数的敏感度，为不同材料的线切割加工提供了指导。
除了基本原理和工艺参数的研究，我还对线切割技术在不同领域的应用进行了探索。
线切割技术在航空航天、汽车制造、模具制造等行业都有广泛的应用。
我通过实际案例的分析，探讨了线切割技术在不同领域的加工要求和应用特点。
例如，在航空航天领域，线切割技术可以用于加工复杂形状的航空零部件，提高零部件的加工精度和质量。
在汽车制造领域，线切割技术可以用于汽车车身的切割和打孔，提高汽车生产的效率和质量。
通过这些实际案例的研究，我对线切割技术的应用前景和发展趋势有了更深入的了解。
在毕业论文的撰写过程中，我充分利用了图表、数据和实验结果等形式，对线切割技术进行了详细的分析和论证。
同时，我还参考了大量的文献资料和专业书籍，对线切割技术的相关理论和实践进行了深入的研究。
特种加工论文(电火花)
特种加工论文电火花线切割优缺点及发展姓名：韩子元学号：100104112 专业：机械设计制造及其自动化班级：10机电三班电火花线切割优缺点及发展摘要：本文主要介绍了特种加工中电火花线切割技术，首先介绍了它的原理，然后分析了它的优点及其缺点，接着说明了它在实际中的主要应用方向，最后对线切割技术的发展趋势做出了陈述。
关键字：特种加工技术，电火花线切割，优缺点，发展Abstract：In this article mainly introduces the special processing, first introduces the principle of its, and then analyses its advantages and disadvantages, then illustrates its main applications in the actual direction, finally the development trend of wire-cutting technology has made the statement.Key words: special processing technology, wire cutting, advantages and disadvantages, development电火花线切割机（Wire cut Electrical Discharge Machining简称WEDM），属电加工范畴，是由前苏联拉扎林科夫妇研究开关触点受火花放电腐蚀损坏的现象和原因时，发现电火花的瞬时高温可以使局部的金属熔化、氧化而被腐蚀掉，从而开创和发明了电火花加工方法。
电火花线切割加工技术作为一种特种加工技术,具有许多传统加工所不具有的优点以及良好的发展前景。
其中主要的原因是电火花线切割加工方法几乎可加工具有任何硬度的导电金属材料,且加工过程中不受宏观力的作用,从而可保证较好的加工精度与表面质量。
电火花线切割加工工艺优缺点的研究与分析（推荐五篇）
电火花线切割加工工艺优缺点的研究与分析（推荐五篇）第一篇：电火花线切割加工工艺优缺点的研究与分析电火花线切割加工工艺优缺点的研究与分析1.摘要本文对电火花线切割加工工艺的优缺点进行了研究、总结与分析，并对未来发展趋势进行了总结。
2.概述电火花加工工艺，主要是利用具有特定几何形状的放电电极（EDM 电极）在金属（导电）部件上利用火靠工具和工件之间不断的脉冲性火花放电产生局部、瞬时的高温把金属材料逐步蚀除掉形成电极的形状的加工工艺，并广泛应用于冲裁模和铸模的生产，特别是在模具的复杂、精密小型腔、窄缝、沟槽、拐角、小孔、深度切削上有重要的应用。
线切割加工是电火花加工的重要分支，它是一种以线状电极、利用火花放电腐蚀原理对工件进行切割加工的加工工艺。
它不仅具有电火花类加工工艺的通有的加工特点，也有它独有的技术特色与缺点。
研究电火花线切割加工的优缺点对于提高其加工性能、扩展其适用范围有重要的意义。
因此，我列举并分析了线切割加工的优点与不足，并对不同的机型、发展趋势进行了研究。
3.内容一、电火花加工工艺通有的加工特点① 电火花属于不接触加工。
工具电极和工件之间并不直接接触，而是有一个火花放电间隙（0.1-0.01mm），间隙充满了工作液。
② 在加工过程中没有宏观的切削力。
在火花放电时，局部、瞬时爆炸力平均值很小，因此工件的变形和位移很小。
③ 可以加工任何难加工的金属材料和导电材料。
由于加工中材料的去除是靠火花放电时的腐蚀作用实现的，材料的可加工性主要取决于材料的导电性及热学特性，如熔点、沸点、比热容、导热系数、电阻率等，而几乎与其力学性能(硬度、强度等)无关。
这样可以突破传统切削加工对刀具的限制，可以实现用软的工具加工硬、韧的工件甚至可以加工聚晶金刚行、立方氮化硼一类的超硬材料。
目前电极材料多采用紫铜或石墨，因此工具电极较容易加工。
④ 可以加工特殊要求的零件。
由于工具电极于工件在加工过程中没有接触，没有宏观切削力，因此适宜加工低刚度工件或精密加工。
电火花线切割技术论文
电火花线切割技术论文浅析电火花线切割一般工艺摘要：电火花线切割加工Wire Cut EDM，简称WEDM也叫数控线切割加工，它是在电火花成型加工基础上发展起来的一种新的工艺形式，电火花线切割加工自诞生以来，获得了极其快速的发展，已逐步成为一种高精度高自动化的加工方法。
它在模具制造、成型刀具加工、难加工材料及精密复杂零件的加工等方面获得了广泛的应用。
通过对电火花线切割加工的工艺浅析，提出一般工艺处理与编排，从而指导初学者实际加工过程，可使学者提高生产效率和零件表面加工质量。
质量得到较大幅度的提高。
关键词：电花线切割加工;工艺分析;工艺编排中图分类号：TG484 文献标识码：A引言电加工全称为电火花加工Electrical Discharge Machining，EDM属于特种加工的方法之一，该项技术的研究始于20世纪中期，线切割放电机于1960年发明于苏联。
电火花线切割加工Wire Cut EDM，简称WEDM也叫数控线切割加工，它是在电火花成型加工基础上发展起来的一种新的工艺形式，电火花线切割加工自诞生以来，获得了极其快速的发展，已逐步成为一种高精度高自动化的加工方法。
它在模具制造、成型刀具加工、难加工材料及精密复杂零件的加工等方面获得了广泛的应用。
1 电火花线切割加工原理简介数控电火花线切割加工的基本原理：利用移动的细金属导线铜丝或钼丝作为工具线电极负电极，被切割的工件为工件电极作为正电极，在加工中，线电极和工件之间加上脉冲电压，并且工作液包住线电极，使两者之间不断产生火花放电，工件在数控系统控制下工作台相对电极丝按预定的轨迹运动，从而使电极丝沿着所要求的切割路线进行电腐蚀，完成工件的加工。
2 电火花线切割加工的工艺的选择电火花线切割加工是实现工件尺寸加工的一种技术。
在一定的设备条件下，合理制定加工工艺路线是保证工件加工质量的重要环节之一。
数控电火花线切割加工，一般作为工件加工的最后一道工序，要使工件达到图样要求的尺寸精度、形位精度、表面粗糙度等应合理控制线切割加工的各种工艺参数，同时安排好零件的工艺路线及加工前的准备工作。
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数控电火花线切割加工论文
曾
海
波
数控电火花线切割加工论文
摘要：对数控电为花线切割加工的特点以及线切割加工中引起模具加工零件变形的各
种因素作了深入分析，从实践经验中提出一些解决徐径和有效加工方法，相信对提高
模具加工质量有一定的借鉴作用．
关键词：模具加工；电火花线切割加工；加工工艺；工件变形
正文：电火花线切割加工是在电火花加工基础上发展起来的一种新的工艺形式，它是
利用移动的细金属丝作为工具电极，在金属丝与工件间通以脉冲电流，利用脉冲放电
的电腐蚀作用对工件切割加工的．数控线切割加工零件的精度度，适应平面复杂形状
零件的加工，具有应用灵活，加工周期短，节约材料等特点。
目前在新产品的研制和开发中，大量采用数控线切割技术来直接切割零件，缩短
研发周期。
然而，再先进的机床，如果没有重视加工的工艺技术与操作技巧，没有做
到工艺合理，是不能高效地加工出高质量的工件。
因此在实际操作过程中必须重视有
关加工技术。
1、数控电火花线切割加工的特点
随着数控电火花线切割机床的普及，电火花线切割机床已逐渐从单一的冲裁模具
加工向各类模具及复杂精密模具和其他各类零件的加工方向转移。
其应用越来越广泛。
数控线切割加工具有电火花加工的共性，金属材料的硬度和韧性并不影响其加工，电
火花切割主要用来加工淬火钢和硬质合金；当前绝大多数电火花线切割机，都采用数
字程序控制，其工艺特点如下：
1.1用来加工一般切削方法难以加工或无法加工的形状复杂的工件，如冲模、凹凸模及
外形复杂的精密零件等。
1.2不像电火花成形加工那样要制造特定形状的工具电极，而是采用直径不等的铜丝或
钼丝等作工具电极，因此切割用的刀具简单，大大降低了生产准备工时。
1.3电极丝直径较细，切缝很窄，这样不仅有利于材料的利用，而且适合加工细小零件。
1.4电极丝在加工中是移动的，不断更新（慢走丝）或反复使用（快走丝），可以完全
或短时间不考虑电极丝损耗对加工精度的影响。
1.5依靠计算机和控制电极丝轨迹和偏移轨迹，可方便地调整凸凹模具的配合间隙，并
且依靠锥度切割功能可实现凸凹模一次加工成型。
2、线切割加工工艺
2.1 薄工件的加工
所谓薄工件，一般是指厚度在5 mm以下的工作。
如样板及机械零配件等，要保证这类工件的加工精度是有一定困难的。
主要原因是丝架上下导丝轮的开距是固定的，一般约70mm。
当切割工件时，在快走丝的情况下，电极丝失去了加工厚工件时应产
生的冷却液的阴尼作用，又加上火花放电的影响，因而电极丝很容易产生抖动。
另外，切割工件的速度快，变频进给也快，而步进电机的速度有一定的技术范围，速度太快时（指超过它承受的最高脉冲频率）会产生失步和丢步现象，这些都会影响工件的加工精度。
为克服上述现象，保证薄工件的加工质量，建议采取下列措施：
2.1.1 把加工电压调至50V左右；
2.1.2调整脉宽，使之小于10µs；
2.1.3加工电流控制在0.2～0.3A范围内；
2.1.4 减小电极丝抖动。
如果储丝筒是直流电机拖动的，则改变电枢电压，降低转速；如果是交流电机拖动的，则在A、B、C相的任意两相中串接10～15Ω、75W线电阻，降低相电压，使其换向过渡时间稍为拉长，实现软换向，减少抖动；
2.1.5在上下导轮之间加宝石持器；
2.1.6如果装置夹持器有困难，也可采用辅料加厚的方法，加大厚度，使阻尼增加，从而可防止电极丝抖动。
使用这种方法比较简便，而且加工电参数也不需要调整改动。
2.2 减少与防止工件的变形开裂
有些工件切割后，尺寸总是出现明显偏差，检查机床精度、数控柜和程序都正常，最后才发现是因为变形引起的。
2.2.1工件变形和开裂
①切缝闭合变形
②切缝张开变形
③未淬火件张口变形
④淬火工件切割后开口就小
⑤尖角处开裂
⑥凹模中间部位宽度变小
2.2.2 改善变形与开裂原因的技术措施
①无凸模外形起点穿丝孔
当从坯料外直接切入切割凸模时，因材料应力不平衡产生变形，如张口、闭口变形，
以致影响工件加工尺寸精度。
所以，在切割凸模时，应在坯料上钻出凸模外形起点穿丝孔。
②夹压方式不对
有时不便于钻凸模外形起点穿丝孔，可以改变切割路线及夹压位置，以减少或避免变形对切割工件尺寸精度的影响。
③凹模切去的实体部分太多
面积较大的凹模，由于切去了框内较大的体积，使应力变化很大，容易产生开裂。
对于这种凹模，应在淬火前将中部铣空，给线切割留2～3mm的余量，这可使线切割产生的应力减小。
④凹模尖角处易产生应力集中大框形凹模的尖角处易产生集中而在切割中引起开裂，应在尖角处增设适当大小的工艺圆角R，以缓和应力集中。
⑤热处理不当
钢件的残余应力随含碳量的增加而增加，高碳钢易开裂，应避免使用高碳钢作凸、凹模材料。
淬火时在确保硬度的情况下，应尽可能使用较低的温度和较缓慢的加热、冷却速度，以减小产生的应力。
回火是减小淬火所产生的残余应力的重要手段，回火的效果与回的温度、持续时间有关。
对于易变形、开裂的工件，有时切割后在180～200℃下进行4H的回火，以达到减小残余应力和稳定组织的目的。
⑥由于各种原因造成的变形
有的工件在采取某些措施后，仍有一些变形，为了满足工件的精度要求，可改变一次切割的尺寸的传统习惯，改为粗、精二次切割，使粗切后变形量在精切时被修正，粗切为精切留的余量约0.5mm。
这种办法多用于图形复杂、易于产生变形的模具，或要求精度高、配合间隙小的模具。
有时采用单点夹压来代替多点夹压，以多次更换夹压点的方法，也可以使变形减小。
2.3加工表面的黑白条纹
电火花切割加工时，靠近工件切缝的上、下表面会出现黑白交错的条纹。
2.3.1 产生黑白条纹的原因
条纹的出现与电极丝的运动有关，电极丝进口处呈黑色，出口处呈白色。
这是因为排屑和冷却条件不同造成的。
电极丝从上向下运动时，工作液由电极丝从上部带入工件内，放电产物由电极丝从下部带出。
这时，上部上下液充分，冷却条件好，下部工作液少，冷却条件差，但排屑条件比上部好。
工件液在放电间隙里受高温热裂分解，
形成高压的气体，急剧向外扩散。
对上部蚀除物的排除造成困难，这时，放电产生的炭黑等物质将凝聚附着在上部加工表面上。
使之呈黑色。
在下部，排屑条件好，工作液少，放电产物中炭黑较小，况且放电常常是在气体中发生。
因此加工表面呈白色。
同理，当电极丝从下向上运动时，下部呈黑色，上部呈白色。
这样，经过电火花线切割加工的表面就形成黑白交错的条纹。
这是快走丝工艺的特性之一。
这种条纹一般对他加工表面粗糙度略有影响。
因为电极丝进口处工作液充分，放电是在液体介质中进行，而在电极丝出口处，液体少，气体多，在低压放电条件下，气体中放电间隙小，所以，进口处的记电间隙比出口处大，结果白色条纹比黑色条纹
凸出几微米到几十微米。
由于加工表面两端再现黑白交错的条纹，使工件表面两端表面粗糙度比中部稍差一点。
当电极丝较短，储丝筒换向周期较短，或者切割较厚工件时，尽管加工结果看上去似乎没有条纹，实际上是条纹很密，纯朴重叠而已。
2.3.2 限制黑白条纹的措施
黑白条纹产生最根本的原因是电极丝往复运动时都放电切割加工，如果电极丝只在一个方向运时放电，而在另外一个方向运动时不放电，就没有黑白相间的条纹。
但若只在单方向运动时切割，生产率太低了。
采用较合理的工件液喷射方式，使电极丝出口和入口处工作液供应情况尽量一致，尤其要改善工件下部工件液的供应状况，对限制黑白条纹会有一定效果。
3、线切割中常见问题与处理措施
在数控电火花切割中，常出现电极丝短路、断丝的现象，一般应做如下处理:短路可能是因为进给速度太快、脉冲电源参数选择不当等原因造成。
应降低进给速度，增大峰值电流，加大加工能量，同时加大电极丝的张力，减少工作液的电阻率；发生断丝的原因可能是脉冲电源参数选择不当、工作液浓度不合适、工件变形、进给速度不合适、运丝系统不正常等原因造成。
当首先检查电极丝断丝的位置关判断丝原因，可通过减小峰值电流，降低空载电压和进给速度，减少电极丝的张力或增大冷却喷嘴的工作液流量等方法解决。
4、结论
总之，在模具零件正式线切割加工之前，通常应对切割程序与走丝路线进行验证，确保其正确性与合理性。
当切割加工结束后，不可急于拆下零件，应检查切割起点坐标是否一致，如发现有不足之处，应及时采取相应的补救措施。