电炉设备与工艺
电炉炼工艺流程
电炉炼工艺流程
电炉炼工艺流程是指通过电炉进行熔炼的工艺流程。
电炉炼工艺流程一般分为预处理、熔炼、冷却等步骤。
首先是预处理阶段。
在这个阶段中，需要对要炼炉料进行处理。
首先需要将炉料进行粉碎，以便提高炉料的表面积，增加反应速率。
然后对炉料进行筛分，以去除其中的杂质和不必要的物质。
同时，为了确保电炉正常运行，还需要对电炉进行检查和维护，确保各个部件的正常工作。
接下来是熔炼阶段。
在这个阶段中，炉料被加入到电炉中，并加热至熔点以上。
电炉通过电流产生高温，使炉料熔化。
在炉料熔化的过程中，还需要对炉料进行搅拌，以便将其中的杂质和不必要的物质全部融入熔体中，从而提高成品的纯度。
同时，还需要根据炉料的性质和要求，调节电流和电压，以控制熔炼的温度和时间。
最后是冷却阶段。
在这个阶段中，熔体被倒出，并通过冷却设备进行快速冷却。
冷却的速度对成品的质量起着至关重要的作用。
快速冷却可以使成品更加均匀，防止晶粒长大，提高成品的强度和硬度。
在冷却的过程中，还需要对冷却设备进行控制，以确保冷却的速度和效果。
总的来说，电炉炼工艺流程包括预处理、熔炼和冷却三个阶段。
在预处理阶段中，需要对炉料进行粉碎和筛分，并对电炉进行检查和维护。
在熔炼阶段中，炉料被加热至熔点以上，通过电
流产生高温，使炉料熔化。
在冷却阶段中，熔体被倒出，并通过冷却设备进行快速冷却。
电炉工艺流程
电炉工艺流程电炉工艺流程是指通过电炉将原材料加热、熔化后形成所需产品的一系列工艺步骤。
下面将介绍一种常见的电炉工艺流程。
首先，原材料准备。
根据产品制作的要求，选择合适的原材料，如铜、铁、铝等。
将原材料按照一定的比例进行称量，并进行筛选和清洁，确保原材料的纯度和物理性能符合要求。
然后，将准备好的原材料装入电炉中。
电炉一般由炉体、加热元件、温度控制系统和底部出渣装置等部分组成。
将原材料均匀地分布在炉底上，并确保炉体内没有杂质和硬块。
接下来是电炉的加热过程。
通过控制电炉加热元件的通电与断电来控制炉内温度的升降，一般将电炉加热到一定温度下才能使原材料熔化。
在加热过程中，通过电炉的控温系统对温度进行实时监测和调节，确保炉内温度的均匀和准确。
原材料熔化后，进行炼化操作。
炼化是指在高温下，利用化学反应将原材料中的杂质和不纯物质进行除去的过程。
通过加入一定的炼化剂，可以吸附、氧化或分离掉杂质，使原材料的纯度达到要求。
同时，在炼化过程中还需要进行搅拌和喷吹空气等操作，以促进反应的进行和杂质的混合和分散。
完成炼化后，开始出渣。
通过调节电炉底部的出渣装置，将炉内的渣滓和不纯物质排除，只保留熔化后的纯净液体金属。
出渣的速度和方式要根据具体工艺要求进行调整，以确保渣滓的尽量排出，同时避免损失过多的有价值的熔融金属。
最后是冷却和成型。
将出渣后的纯净熔融金属从电炉中取出，并通过冷却设备进行快速冷却，使其形成固态产品。
冷却的速度和方式要根据具体产品的要求进行调整，以获得理想的物理性能和外观特征。
然后，将固态产品进行切割、打磨和清洁等后续加工，最终得到成品。
总的来说，电炉工艺流程包括原料准备、装炉、加热、炼化、出渣、冷却和成型等多个步骤。
在每个步骤中，都需要严格控制参数和操作条件，以确保产品的质量和工艺的稳定性。
同时，根据不同产品的要求，工艺流程中的具体操作和设备配置也会有所不同。
只有通过科学的工艺流程和精细的操作，才能生产出满足市场需求的高质量产品。
回转窑电炉工艺
回转窑电炉工艺
回转窑电炉工艺是一种重要的工业生产方式，主要用于熟料的生产。
该工艺需要用到大型的回转窑和电炉设备，以及适当的原材料。
在该工艺中，先将适当的原材料送入回转窑内进行烧制，在炉内加热到一定温度后，会发生热化学反应，使原材料逐渐变成熟料。
同时，在熟料的烧制过程中，需要根据不同的配方和要求，进行适当的燃烧调整和加热控制，以保证熟料的质量和产品符合相关标准和规范要求。
在回转窑电炉工艺中，合理地选择原材料、控制加热过程和提高生产效率是非常关键的。
因此，必须对各个环节进行科学地管理和维护，以提高设备的使用寿命和生产效率。
同时，在操作中还需要注意安全和环保方面的问题，确保生产过程的安全和环境的保护。
综上所述，回转窑电炉工艺在现代工业生产中具有重要的地位和作用，可以为生产企业带来丰厚的经济效益和社会贡献。
电炉制磷的工艺流程及主要设备
第一节电炉制磷的工艺流程及主要设备一、电炉法生产对炉料的要求电炉法制磷生产的主要原料是磷矿、焦碳和硅石。
生产上原料的品位、粒度及杂质含量都有一定的要求。
（一）磷矿对磷矿品位P2O5的要求，一般而言，品位愈高则生产每t黄磷的电耗就愈低，不过这种说法尚不够全面。
磷矿中除了P2O5组分外，还有CaO、SiO2、Fe2O3、AL2O3、CO2、F等组分。
SiO2是参与磷矿还原反应的有用成分之一。
根据SiO3-CaO-Al2O3三元体系的熔点图和生产实践，在炉料中控制炉渣的酸度指标SiO2/CaO（质量比）在0．75 -0．85范围内。
可以使炉料有较低的熔融温度，促使反应向生成磷的方向进行。
在配料时通常需要添加硅石以补充磷矿石中SiO2含量的不足。
一般磷矿和硅石的混合料中P2O5含量达22%-25%即可满足生产要求。
但是，P2O5每降低1%，每T黄磷将增加电耗400kW·h左右。
某些含硅石高的中低品位磷矿，对酸法生产磷肥是不太适应，但却是制磷的好原料。
这是中低品位磷矿的利用途径之一。
磷矿必须有适宜的粒度才能确保电炉的正常运行。
如粒度过大，易引起料管堵塞，并在炉内发生离析现象，呈现局部的焦炭“不足”或“过多”，影响还原反应进行。
如粒度过细，则增加料层阻力，妨碍炉气逸出，炉内容易结拱、塌料引起操作不稳，炉气中粉尘含量大，泥磷量增多，使磷的得率降低。
通常磷矿石的机械强度和热稳定性也有一定的要求。
在贮存、运输、加工过程中要有足够的强度而不致粉碎；在加热时不发生爆裂和软化发粘的现象。
但磷矿石的机械强度和热稳定性，至今还没有建立统一的质量检验指标，通常是在选用某种磷矿石作原料之前，经试生产考核后才能确定其适用与否。
中国制磷工作者综合参考了磷矿石中P2O5、Ca02、SiO2、Fe2O3、CO2等五个主要组分在电炉内参与化学反应的热效应，根据生产经验推导出评价磷矿的电耗计算公式，可以计算每生产1t黄磷的电炉用电量：W=170000÷〔(P2O5)料-0.5〕+〔Fe2O3〕料×｛7750÷〔(P2O5)料-0.5〕-76｝+〔C O2〕料×｛3200÷〔(P2O5)料-3.5〕+8｝+6000式中 W—每t黄磷电炉耗电量，kW.h/t;[P2O5 ]料—磷矿和硅石混合料中P2O5含量,%;[Fe2O3]料--磷矿和硅石混合料中Fe2O3含量,%;[CO2 ]料--磷矿和硅石混合料中CO2含量,%;根据上述计算公式,对不同的磷矿可估算出生产每t黄磷的电耗值,依此就能初步判断是否适用于黄磷生产.如计算出电炉耗电<14000kW.h/t,就可认为是适用以黄磷生产的优质磷矿。
电炉工艺流程
电炉工艺流程电炉是一种利用电能进行加热的设备，广泛应用于冶金、化工、玻璃、陶瓷等行业。
电炉工艺流程是指在电炉熔炼或加热过程中所采用的一系列操作步骤和技术要点。
下面将详细介绍电炉工艺流程的主要内容。
首先，电炉工艺流程的第一步是原料准备。
在进行电炉熔炼时，首先需要准备好熔炼所需的原料，包括金属、矿石、废料等。
这些原料需要按照一定的配比准备，并进行粉碎、混合等处理，以便于后续的炉料装料。
接着，是炉料装料和炉前准备。
在电炉工艺流程中，将原料按照一定的配比装入炉内，同时进行炉前准备工作，包括清理炉体、检查电炉设备是否正常运行、调整炉子的工作参数等。
然后，是炉内熔炼和加热。
在电炉工艺流程中，炉料装好后，通过电能将炉内的炉料加热至一定温度，使其熔化或达到所需的热处理温度。
在炉内熔炼和加热过程中，需要根据炉料的性质和生产工艺要求，合理控制加热温度、保持一定的保温时间，并对炉内气氛进行调节，以保证炉内熔炼过程的顺利进行。
紧接着，是炉内操作和监控。
在电炉工艺流程中，炉内操作和监控是非常重要的环节。
操作人员需要根据炉内温度、炉料状态等情况，及时调整炉子的工作参数，保证炉内熔炼过程的稳定进行。
同时，通过炉内监控设备对炉内温度、气氛、炉料状态等进行实时监测，及时发现和解决炉内异常情况，确保生产过程的安全和稳定。
最后，是炉后处理和成品出炉。
在电炉工艺流程的最后阶段，炉后处理是必不可少的环节。
经过炉内熔炼和加热后，炉内的炉料将得到预期的处理效果，这时需要对炉内产物进行相应的处理，包括浇铸成型、冷却、清理等。
最终，经过炉后处理的成品将从电炉中取出，送往下游工序或直接作为最终产品出厂。
总之，电炉工艺流程是一个复杂的系统工程，需要操作人员在生产实践中不断总结和积累经验，不断优化和改进工艺流程，以提高生产效率和产品质量，实现经济效益和社会效益的双赢。
希望本文所述内容对电炉工艺流程有所帮助，谢谢阅读。
电炉科夫工艺及其设备特点
２Ｐ ５ ２ ２Ｐ０ ＋ ／ ０： ２５
５ ｅ ＋ Ｐ Ｐ０５ ５ ｅ ＦＯ ２ ＝２ ＋ Ｆ
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图 ２ 直 流 电炉 中的基 本 机理 和 主 要化 学反 应 ３ 科 夫 直 流 电炉 工 艺
的 相面 情 况 。科 夫 系 统 埋入 式风 口布置 见 图 ３ 。 用 耐 火 砖 保 护 的风 口水 平 喷 氧 与 常 规 由上 而 下 吹氧 的方 式 比较 ，有 以下优 点 ： １ 通 过 熔 池 分配 氧 气 ，使 冶金 反应 迅 速 ； ）
Ｆ ＋ ／ ０＝ ｅ ｅ Ｉ ２ ，Ｆ Ｏ
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电＼ 赢 ＼ 燃 烧
科 夫 直 流 电炉 中 的 基 本 机 理 和 化 学 反 应 见 图 ２ 图 中 显示 的机 理有 助 于 计 算 直 流 电炉 中的 热 量 。
．
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最佳 流 量 和 压 力 ， 以及 碳 的最 好 流程 ：
．
ａ 可 以获 得 相 当大 的搅 拌 作用 ； ）
图 １ 电炉主 要 技 术发 展 及 其 影 响
ｂ 可 以与 碳 反应 形 成 Ｃ ： ） Ｏ
Ｃ Ｏ浮 到 渣 面上 进 行 后 燃烧 。 ）Ｃ
科 夫 技 术 是 由 德 国 科 夫 集 团 开 发 的 专 利 技
电炉工艺流程
电炉工艺流程
《电炉工艺流程》
电炉是一种利用电力加热的熔炼设备，广泛应用于金属冶炼、玻璃制造、陶瓷烧制等工业领域。
以下是电炉的工艺流程：
1. 原料准备：首先需要准备待熔化的原料，这些原料通常是金属废料、矿石或其他物质。
原料必须经过分类、清洗和预处理，以确保炉内冶炼过程的稳定性和效率。
2. 装料：装料是将预处理好的原料放入电炉内的过程。
根据炉内温度和熔点，原料的装入顺序和方式有所不同。
通常情况下，需要将易熔的物质放在底部，而难熔的物质放在顶部，以确保炉内的均匀熔化。
3. 加热：电炉通过电阻加热的方式，将电能转化为热能，使炉内温度升至所需的熔点以上。
根据原料的特性和工艺要求，加热时间和温度需要进行精确控制。
4. 熔化：一旦达到适当的温度，原料开始熔化。
在熔化过程中，通常还需要对炉内的温度、气氛和搅拌进行调节，以确保熔化反应的顺利进行。
5. 流化：一些冶炼工艺需要通过对熔体进行搅拌或通入惰性气体，以使熔体中的杂质和气泡得以从熔体中排出。
6. 浇注：当熔化反应完成后，熔体被浇入模具中，通过冷却凝
固形成成品。
7. 清理：炉内残余物质需要清理，同时需要对炉体和炉具进行维护和保养。
以上是电炉的工艺流程，不同的原料和工艺要求会对工艺流程产生不同影响，因此炉内操作和控制是非常重要的一环。
通过严格的工艺流程控制和操作，可以确保电炉的高效、稳定和安全运行。
电炉的工艺流程
电炉的工艺流程
《电炉的工艺流程》
电炉是一种利用电能进行加热的设备，通常用于熔炼金属、加工玻璃和陶瓷等工业生产过程中。
电炉的工艺流程通常包括预热、加热、保温和冷却等步骤。
首先是预热阶段。
在这个阶段，电炉需要先进行预热，将内部温度升至一定的程度，以便后续加热过程更加稳定和高效。
预热通常需要一定的时间，同时需要确保内部温度均匀分布，避免炉膛局部温度过高或过低。
接下来是加热阶段。
在这个阶段，电炉根据具体工艺要求，在预热的基础上继续加热，直至达到所需的温度。
不同的工艺对温度要求不同，因此在加热过程中需要对温度进行精确控制，确保不发生温度过高或过低的现象。
然后是保温阶段。
一旦达到所需温度，电炉需要进行保温，以保持温度的稳定和一致。
这个阶段通常需要较长的时间，以确保工件内部温度达到稳定状态，从而满足工艺要求。
最后是冷却阶段。
一旦工艺完成，电炉需要进行冷却，将温度降至安全范围。
冷却过程通常需要一定的时间，同时需要确保温度降得均匀和稳定，避免因快速冷却导致工件出现裂纹或变形。
总的来说，电炉的工艺流程包括预热、加热、保温和冷却四个
阶段，每个阶段都需要精确的温度控制和时间控制，以确保工件达到预期的加工效果。
通过科学的工艺流程和精准的控制技术，电炉可以实现高效、稳定的加热加工过程，满足不同工业生产领域的需求。
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1.5电弧炉的分类
1）按炉衬耐材性质：分酸性、碱性电炉； 2）按电流特性：分为交、直流电炉； 3）按功率水平：分普通、高及超高功率电； 4）按废钢预热：分为竖炉，双壳炉、炉料连续 预热式电炉等；
1.5电弧炉的分类
5）按出钢方式：分槽式、偏心底出钢（EBT） 电炉、中心底及水平出钢电炉等； 6）按底电极形式：分为触针式、导电炉底式及 金属棒式直流炉； 7）按炉盖与炉体的位移：分为炉体开出式、炉 盖开出式及炉盖旋转式
装3套ACIPyreJet集束氧枪和2套PyrOx氧燃烧 嘴,使冶炼通电时间由51min降至42min,冶炼周 期由59 min降至49 min,电耗由327kWh/t降至 281 kWh/t,氧耗为52 m3/t.2002年10月采用 40%～50%铁水热装工艺,通电时间进一步降至 36 min,冶炼周期44 min,电耗177 kWh/t,氧耗 增至56 m3/t,年产量达110万t.
3.2电炉电控设备
后改进为： 75tEBT→90tAOD→90tLF→CC。
15t中频炉 （1）出钢困难（2）AOD冷料比大（2）回收率低
兴澄特钢100 t直流EBT电弧炉于1997年11
月投产,变压器额定容量90 MVA,年设计生产 能力68万主要生产轴承钢,齿轮钢,高压锅炉管
用钢,油井管用钢.2001年10月于电弧炉炉壁安
1.2电弧炉炼钢的特点
1、温度高而且容易控制 2、可以制造还原性气氛，有利于去硫 3、热效率高，可达65%以上 4、冶炼设备简单，投资少 缺陷： 1、耗电量大 310~400kwh/t 2、成品钢中H、N含量偏高 3、炭质电极可能使钢液增碳，给低碳钢冶炼带 来困难。
1.3长流程与短流程
长流程：
电弧炉常用的几种炉型
1.直流电弧炉 采用直流电源的炼钢电弧炉。采用单相直流电 通到炉子上部顶电极作为阴极，底部（底电极或导 电炉底）作为阳极，形成上部电极—电弧—熔池— 下部电极为负载回路的电弧炉。其优点是电极消耗
大幅度降低；电弧稳定；对电网冲击小，一般不设
动态补偿装置；噪音小；能有效利用电能。江苏兴 澄有100吨直流电弧炉。
2.1.1炉壳
炉底
2.1.2水冷炉壁与水冷炉盖
大型电炉高功率电炉要采用水冷炉壁与水
冷炉盖，其形式有板式、管式及喷淋式等，但比
较普遍的是管式。 水冷炉壁的材质主要为钢质的，也有将水 冷炉壁下面靠近渣线附近水冷块换成铜质的，以 增加冷却强度。整个水冷炉壁由6 ～12个水冷构
件组成，布置在距渣线350mm 以上的炉壁上，
输入电弧炉的热能大幅度增加，使熔化时间显著缩 短，从而提高生产能力，降低电极消耗，减少热损 失，降低电能消耗，结果是使生产成本下降。
电弧炉炼钢的用氧技术取得了瞩目的发展。氧 气的利用已由最初的脱碳反应跃居为电弧炉的第二 热源，部分取代了相对昂贵的电源。现代电弧炉炼 钢的供氧量为20～40m3/t，甚至更高。其向熔池 提供的化学能占总输入能量的30%～40%。先进的 电弧炉广泛采用强化供氧和泡沫渣冶炼、废钢预热 等技术，因而电弧炉的冶炼时间大大缩短，即使 100t以上的大型电炉，全炉的冶炼时间也只有60～ 70min，吨钢电耗不大于375kW· h，吨钢电极消 耗不大于1.5kg。
占炉壁面积的80%以上。
炉盖和炉壁
2. 2 电炉倾动机构
为了满足电炉出钢及出渣操作，要求电炉
能够前后倾动。对于槽式出钢电炉要求能向出
钢方向倾动42～45°出净钢水，对于EBT电炉 要求能倾动5～15°；还要求炉子能向炉门方 向倾动10～15°以利出渣，这些都要靠倾动机 构来完成。
目前广泛采用摇架底倾结构，整个倾动机构
短网中因流过的电流很大，故要求水冷。 三相短网的布线方式影响三相功率的平衡；短网的 阻抗，影响输入功率的大小。
3.2电炉电控设备
电炉电控设备包括高、低压控制系统及其相应的台柜 以及电极自动调节器等。 高压控制系统的基本功能是接通或断开主电路及对主 电路进行必要的保护和计量。 一般电炉的高压控制系统由高压进线柜（高压隔离开 关、熔断器、电压互感器）；真空开关柜（真空断路 器、电流互感器）；过电压保护柜（氧化锌避雷器组、 阻容吸收器）三面高压柜组成。
1）高压控制系统
3.2电炉电控设备
低压控制系统及其台柜
电炉的低压控制系统由低压开关柜、基础自动化 控制系统（含电极自动调节系统）、人机接口相 应网络组成。 低压开关柜系统主要由低压电源柜、PLC柜及电 炉操作台等组成。
电炉操作台上安装有控制电极升降的手动、自动 开关，炉盖提升旋转、电炉倾动及炉门、出钢口 等炉体操作开关，低压仪表和信号装置等。
由导轨、摇架平台及驱动机构组成，倾动机构驱 动方式多采用液压倾动。
2.2机构等组成 1）电极夹持器 多用铜的或用内衬铜质的钢夹头，铬青铜的强度 高，导电性好。夹持器的夹紧常用弹簧式（碟簧）的， 而放松则采用气动或液压的。 2）横臂 用来支持电极夹头和布置二次导体。横臂要有足够 的强度，大电炉常设计成水冷的。近年出现的铜-钢复 合水冷导电横臂和铝合金水冷导电横臂，不但结构简 单，而且强度高，阻抗低，后者还具有重量轻、反应灵 敏等优点。
2.偏心底电炉 EBT 偏心底电炉是将传统的槽式出钢槽改为炉
底出钢。炉底有出钢箱，出钢口在出钢箱底部
垂直向下，出钢口的下部设有出钢开闭机构， 当出钢时将开闭机构打开。装料前用填料将出 钢口堵死，相当于钢包填充引流砂的原理。当 出钢时现将钢包开到正对出钢口位置，将炉体
向出钢侧倾动5℃后打开出钢机构即可出钢。
九是除尘系统先进：电炉采用以Consteel排烟除尘
为主，同时设置屋顶罩排烟为 辅的除尘设施；十是为保
证电炉烟气充分燃烧CO并消除有害气体，在Consteel后 设 置了二次燃烧室。最后一项特点是采用自动化控制： 采用Consteel冶炼加料过程控制，Consteel预热燃烧过 程控制以及泡沫渣优化过程控制等。 一般Consteel电炉供氧强度较大，西宁特钢可以实 现100%热兑铁水，炉门有碳氧枪，炉壁配有3支集束氧 枪，全部利用铁水化学热，电耗为0；电极消耗为0。
电炉设备与工艺
赵海兵
2011年6月
主要内容：
电炉炼钢的发展 电弧炉的机械设备 电弧炉的电器设备 不锈钢冶炼工艺制度
1.电炉炼钢的发展
1.1电弧炉 电炉炼钢是以废钢为主要原料，以三相
交流电作电源，利用电流通过石墨电极与金
属料之间产生电弧的高温，来加热、熔化炉 料。 电弧炉是用来生产特殊钢和高合金钢的 主要方法(也生产普通钢)。电弧炉分为：普
3.康斯迪电炉Consteel
康斯迪国内有在运行的有6家。西宁特钢90吨 Consteel是引进意大利得兴公司，国内最早投入使用。 康斯迪电炉冶炼工艺具有十大特点：一是废钢预热：废 钢入炉前，由炉内产生的烟气在输料道预热段被预热，
平均 温度为600--650C；二是留钢操作：电炉中至少有
30吨钢水，然后连续进料，电极 送电，碳--氧枪作业， 电炉始终在平熔池状态下工作，可减少电弧波动；三是 连续 进料：无需频繁停炉和开启炉盖，减少热量损失
2.电炉的机械结构
炉体装置； 炉子倾动机构； 电极升降机构； 除尘系统。
电弧炉设备示意图
电炉三维示意图
2.1.1炉壳
炉壳由钢板焊成，整个炉壳分为炉身、
炉底及加固圈三部分。炉身为筒形，炉身内
径即炉壳内径Ｄ，是炉子的主要参数之一；
炉底有截锥形与球形，后者适合大炉子，球
形炉底具有强度大、耐火材料消耗少及热损 失少等优点。
3.1主电路电器(元件)的组成及其作用
4）电炉变压器 电炉变压器是一特种变压器，与一般电力变压器相 比，具有以下特点： 变压比大，变压级别多，如50t/35MVA超高功率电 炉，K＝U1／U2＝35kV/570～230V＝61 ～152 ，计 16级； 二次电流大，数以万计，如50t/35MVA电炉的二次 电流为43kA，130t直流电弧炉的二次电流为120kA； 过载能力大，可长时间超载20%； 机械强度大，冷却条件好。
四是电炉本体结构合理：配套EBT偏心底出钢装
置，管式水冷炉盖，炉壁、炉身分上下、两段，易于检 修维护；五 是炉内设置喷吹系统：采用超音速水冷氧 枪，自耗式喷碳枪及喷碳系统；六是导电系统先进：变 压器为侧出线，采用铜、钢复合电极臂及电极水冷喷淋
系统；七是操作技术简便：留钢留渣、泡沫渣埋弧单熔
池冶炼操作技术；八是设置了机械化加料 系统：电炉设 置两套加料系统。其中散状料加料系统一套，专门用于 向Consteel系统加料；炉后铁合金加料系统一套，用于 电炉炉后出钢过程中的脱氧及初合金化 ；
EBT的特点：（1）出钢倾动的角度小，简化电炉的
倾动机构，增加了水冷炉壁的面积，提高炉体寿命；（2） 留钢留渣操作实现无渣出钢，改善钢的质量，提高冶炼 速度有利于电炉冶炼的节能。（3）炉底出钢钢水流到钢 包的距离短，可以降低出钢温度，会带来节约电耗、减
少钢水二次氧化、提高钢包寿命。（4）槽式电炉要完成
3）电极立柱 为钢质结构，它与横臂连接成一个Γ型 结构，通过传动机构使立柱沿着固定在倾 动平台上的导向轮升降，常称为活动立柱。 4）电极升降驱动机构 其的传动方式有电机与液压传动。液压传 动系统，起动 、制动快，控制灵敏，速度高 6～10m／min（国外先进设备可达到18m／ min ），大型先进电炉均采用液压传动。
熔化、氧化、还原和合金化任务，而EBT不在电炉中做 还原和合金化操作，只进行熔化、氧化脱C、脱P任务， 其它任务移到LF炉外精炼来完成，提高电炉的冶炼速度。
EBT电炉主要生产低合金钢和轴承钢，一般
不使用EBT生产高合金钢和不锈钢，在国内只有 浙江嘉兴的东方特钢用EBT生产不锈钢，他们遇 到过很多问题。其原来的工艺路线为： 75tEBT→90tAOD→90tLF→CC。