PQCS(DFMEA)培训
《DFMEA培训资料》课件OK
在明确分析对象后，需要确定分析的目标，包括识别潜在的故障模式、评估故障对系统的影响等。
收集相关资料和信息
收集相关资料
在进行DFMEA分析前，需要收集与对象 相关的各种资料，包括技术文档、设计图 纸、流程图等。
VS
收集相关信息
除了对象本身的资料，还需要收集与对象 相关的其他信息，如用户反馈、行业标准 等。
03
结合其他工具和方法
DFMEA可以结合其他工具和方法，如DOE、FMEA、田口方法等，形
成更加全面和系统的质量管理体系，提高产品质量和生产效率。
06
参考文献和附录
参考文献
参考文献1
作者1，书名1，出版社1，出 版年份1
参考文献2
作者2，书名2，出版社2，出版年 份2
参考文献3
作者3，书名3，出版社3，出版年 份3
4. 识别潜在失效模式
根据收集的信息，识别出可能导致产品失效的各种模式。
5. 分析失效影响
分析每个潜在失效模式对产品功能和使用的影响。
DFMEA的流程
6. 评估风险优先级：根据失效影响 的重要性、发生的频率和可检测性 ，确定潜在失效模式的优先级。
8. 形成报告：将分析结果整理成报 告，包括潜在失效模式、失效影响 、优先级和改进措施等。
《dfmea培训资料》课件 ok
2023-10-31
contents
目录
• 什么是DFMEA？ • DFMEA的流程和工具 • 如何进行DFMEA分析 • DFMEA的案例分析 • DFMEA的总结和展望 • 参考文献和附录
01
什么是DFMEA？
DFMEA的定义
DFMEA是Design Failure Mode and Effects Analysis的缩 写，中文意思是设计失效模式与影响分析。
DFMEA培训
DFMEAReport Time：Reporter：C ONTENTS Part 1Part 2Part 3Part 4Part 52of 75FMEA简介PART 13of 754of 75一、FMEA简介FMEA 历史AIAG&VDA5of 75一、FMEA简介FMEA 版本变更AIAGAutomotive Industry Action Group汽车工业行动小组（美国）VDAVerband der Automobilindustrie汽车工业协会（德国）目前公司使用版本6of 75一、FMEA简介2019年7月份正式实施结合AIAG范围分析结合AIAG评估结合AIAG管理结合VDA五步法框架FMEA 新版后续讲解中要采用新版的工具和部分内容FMEA定义•FMEA：是一个以小组为导向，系统的，定性分析方法工具。
•FMEA：被视为一个单点故障分析方法。
•对于定量和多点故障分析，可以采用FTA（故障树分析）等工具，这些工具能够计算和分析相关指标，达到量化的分析结构。
7of 758of 75FMEA目的FMEA分类9of 75DFMEA准备PART 210of 75二、DFMEA准备1.DFMEA小组成员确立：设计、工艺、质量、试验、专家、供应商、协调员等2.DFMEA成员职责定义：以设计为主导，设置协调员3.DFEMA项目计划：根据产品开发节点需求开展4.DFEMA输入资料准备：过往失效信息、设计变更、结构BOM、原理图、相关法规标准、DVP、质量特性等11of 7512of 75二、DFMEA准备FMEA是一个事发前行为，而不是先期产品质量策划（APQP阶段）FMEA时间安排13of 75成熟度保证（MLA）阶段FMEA时间安排14of 7515of 75二、DFMEA准备4、DFEMA输入资料准备：过往失效信息、设计变更、结构BOM、原理图、相关法规标准、DVP、质量特性等过往失效信息：设计变更：哪些是设计变更？设计变更要分析产品中哪些部件进行了设计变更，以及变更程度有多大；设计变更可能带来新的可靠性风险（潜在失效）；一个好的设计，源于对产品设计更改的正确认识，所以DFMEA要对功能、参数、材料、结构等发生变更的要素进行潜在失效分析。
DFMEA工具培训学习课件
培养专业的DFMEA工程师
DFMEA工具的应用需要具备一定的专业知识和技能，因此需要培养一批具备专业知识和 实践经验的DFMEA工程师，以提高我国制造业的可靠性水平。
DFMEA工具的优缺点
优点
DFMEA工具能够帮助产品设计团队系统地分析产品设计的故障模式和潜在风险 ，并能够提出相应的改进措施，提高产品的可靠性和安全性。
缺点
DFMEA工具的应用需要一定的培训和学习成本，而且其分析过程相对繁琐，需 要投入较多的时间和精力。此外，DFMEA工具只能对产品设计中的故障模式进 行分析，而不能对制造、装配等其他环节的问题进行全面评估。
于更高效地进行分析。
如何保证DFMEA工具的质量
确认数据准确性
对于输入的数据，需要确认其来源和准确性，避免误导分析结 果。
对比分析
针对不同的分析结果，可以进行对比分析，找出差异并进一步 确认最佳方案。
充分考虑各方需求
在分析过程中，需要充分了解和考虑各方的需求和意见，以确 保分析结果具有实际应用价值。
DFMEA工具的历史 和发展
DFMEA起源于20世纪70年代的 美国国防工业，后来逐渐推广到 其他领域，如汽车、电子、医疗 等。
DFMEA工具的应用 流程
DFMEA工具的应用流程包括策 划、潜在故障模式分析、故障模 式影响分析、风险优先度计算、 制定改进措施等步骤。
DFMEA工具的应用案例
通过案例分析，学习如何运用 DFMEA工具进行系统或过程的 故障模式分析，包括故障模式的 识别、影响分析、风险评估等。
如何与其他工具集成使用DFMEA
《DFMEA培训资料》课件OK
未来，DFMEA将更加注重系统性的分析和全面的故障 覆盖，以避免遗漏潜在的设计问题。
同时，DFMEA也将更加关注跨学科的交流和合作，以 促进不同领域之间的知识共享和创新思维。
THANKS
感谢观看
3
分析对象的重要性划分
根据分析对象对产品性能和安全性的影响程度 ，将其划分为不同等级。
dfmea步骤3：梳理产品结构
产品结构的梳理
01
根据分析对级划分
02
根据产品结构的复杂程度，将其划分为不同的层级，便于后续
的分析和建模。
产品结构的属性定义
03
针对每个组件和子系统，定义其属性，包括功能、接口、材料
和制造工艺等。
dfmea步骤4：绘制故障树
确定故障类型
根据产品实际情况，确定需要分析的故障 类型，包括功能故障、接口故障等。
进行定量分析
对故障树进行定量分析，计算系统故障概 率和重要度指标，评估现有控制措施的有 效性。
建立故障树模型
以分析对象为核心，建立故障树模型，将 故障类型逐层分解到基础事件。
详细描述：DFMEA分析结果应该用来反馈和优化设计 ，可以采用以下方法 根据故障模式和影响分析，优化组件和子系统设计
调整设计参数以优化性能、成本或可维护性
05
dfmea总结与展望
dfmea总结
DFMEA是一种系统化的故障模式与影响分析方法，用 于识别、评估和解决潜在的设计问题。
DFMEA的流程包括组建团队、分析故障模式和影响、 编制和评估风险矩阵、制定改进措施。
详细描述
航空航天行业的产品开发和制造过程中，需要考虑众多因素，如高温、低温、压 力等。dfmea的应用可以帮助企业系统地分析产品的潜在风险，提高产品的可靠 性和安全性，避免潜在的故障和安全隐患。
DFMEA培训资料
DFMEA培训资料一、DFMEA 简介DFMEA，即设计失效模式及后果分析（Design Failure Mode and Effects Analysis），是在产品设计阶段，用于识别潜在的失效模式及其可能产生的后果，并采取预防措施以降低风险的一种工具。
DFMEA 的目的是在产品设计过程中，通过系统的分析，提前识别可能出现的问题，从而在设计阶段就采取措施进行改进，以提高产品的质量、可靠性和安全性，降低成本，缩短开发周期。
二、DFMEA 的实施步骤1、确定分析的对象和范围明确要分析的产品或系统。
界定分析的边界和功能。
2、组建团队包括设计工程师、工艺工程师、质量工程师、售后工程师等相关人员。
确保团队成员具备相关的知识和经验。
3、收集相关信息产品的技术要求和规范。
类似产品的失效案例和经验教训。
客户的需求和期望。
4、识别潜在的失效模式从功能、性能、可靠性等方面考虑。
采用头脑风暴等方法，尽可能全面地列出可能的失效模式。
5、分析失效的原因深入探究导致失效模式发生的根本原因。
可以使用因果图、5Why 等工具。
6、评估失效的影响对产品的功能、性能、安全性、客户满意度等方面的影响。
确定影响的严重程度（S），通常采用 1 10 的评分标准。
7、评估失效发生的可能性考虑设计控制措施的有效性。
确定发生的频率（O），评分标准 1 10。
8、评估检测失效的难易程度现有检测手段的有效性。
确定检测度（D），评分 1 10。
9、计算风险优先数（RPN）RPN ＝ S × O × D根据 RPN 值的大小，确定优先改进的项目。
10、制定改进措施针对高 RPN 值的失效模式制定相应的改进措施。
明确责任人和完成时间。
11、重新评估风险实施改进措施后，重新计算 RPN 值，评估改进效果。
三、DFMEA 中的关键概念1、失效模式产品或系统不能满足设计要求或预期功能的表现形式。
例如：零件断裂、功能失效、尺寸超差等。
2、失效原因导致失效模式发生的因素。
DFMEA培训资料
DFMEA培训资料
讲师：朱治国
1
FMEA的基本概念
FMEA表及开发顺序：
子系 统 功能 要求
潜 潜 在 在 失 失 效 效 模 后 式 后果是 果
什么？
严 级 重 别 度 S 有多
糟糕 ？
功能、特 性或要求 是什么？
潜 在 失 效 起 因/ 机 理
起因是 什么？
频 现行控 度 制 O 预 探 防 测
维护说明书不当 软件规范不当 表面精加工规范不当 行程规范不足
19
A原因？ B原因？ C原因？ 导致此失效 模式的发生?
20
21Βιβλιοθήκη 十一、 分析频度（O）频度是指某一特定的起因/机理在设计寿命内出现的可能性。描述出现的 可能性的级别数具有相对意义，而不是绝对的数值。通过设计变更或 设计过程变更（如设计检查表、设计评审、设计导则）来预防或控制 失效模式的起因/机理是可能影响频度数降低的唯一的途径。（见表3） 潜在失效起因/机理出现频度的评估分为1到10级。在确定此值时， 需考虑以下问题： • 类似的部件、子系统或系统的维修史/现场经验如何？ • 部件是沿用先前水平的部件、子系统或系统还是与其 相类似？ •相对于先前水平的部件、子系统或系统变化有多显著？ • 部件是否与先前水平的部件有着根本的不同？ • 部件是否是全新的？
12
DFMEA公司内部培训
当严重度 S 很高或发生率 O 很高时,不管 RPN大小如何, 必须制定相应改善或控制 kòngzhì 措施 ,并指定责任人和改善完成 第十八页,共26页，
如何制定改善 gǎishàn 措施
7
关注的重点功能或者产品主推场合应用方面的兼容性问
题、量化参数不达标,如网络产品带宽、丢包率
8
基本功能失效,失效影响计算机数据处理功能
影响产品安全运行或者包含不符合法律、法规、产品执
9
行标准；影响人身安全,产品失效时有警告
影响产品安全运行或者包含不符合法律、法规、产品执
10
行标准,影响人身安全,产品失效时无警告
11.潜在失效后果: 潜在失效后果,就是失效模式对系统功能的影响;一般是
客户在使用时看到的状况，比如：噪声、工作 gōngzuò 不 正常、外观不良、粗糙、不稳定、间歇性工作 gōngzuò 、 不起作用、异味等， 12.严重度 S 13.分级 重要程度
用于对另件、子系统或系统的产品特性分级:关键、主要、 重要、轻微等; 14.潜在失效的起因/机理 潜在失效起因是指一个设计/工艺薄弱部分的迹象,起因是 什么导致失效
▪
1-----几乎不会有什么影响
10-----会违及安全,法规
第十页,共26页，
严重 yánzhòng 度分类
一.Catastrophic危险特性 无法满足 mǎnzú 而不能
销售
1.耐火性、自然性、UL 、CAS 2.工业标准 3.顾客要求 4.内部工程需要由Critical量测项目
二.Significant重大特性 无法满足而不能销售给指定客户
DFMEA培训教材
7.1 产品实现的策划
组织必须策划和开发产品实现所需的过程。产品实现的策划必须与质量 管理体系其他过程的要求相一致（见4.1）。 在对产品实现进行策划时，组织必须确定以下方面的适当内容： a) 产品的质量目标和要求， b) 针对产品确定过程、文件和资源的需求， c) 产品所要求的验证、确认、监视、检验和试验活动，以及产品接收 准则，和 d) 为实现过程及其产品满足要求提供证据所需的记录(见4.2.4)。 策划的输出形式必须适合于组织的运作方式。
PPAP MSA DFMEA 样件CP PFMEA 试生产CP SPC 生产CP SPC （Ppk≧1.67) （Cpk≧1.33）
第一阶段
第二阶段
第三阶段
第四阶段
第五阶段
计划和 确定项目
产品设计 和开发
过程设计 和开发
产品和 过程确定
反馈、评定 和纠正措施
样件制作
试生产
批量生产
输入 设计目标 可靠性和质量目标 初始材料清单 初始过程流程图 特殊产品和过程特性的 初始清单 产品保证计划 管理者支持
• APQP手册的目的是将由克来斯勒、福特和通用汽车公司 联合制定的一般产品质量策划指南 • 提供给供方或分承包方。 • APQP手册为制定产品质量计划提供指南，使用该指南具 有如下预期的收益： －对顾客和供方减少产品质量策划的复杂性； －便于供方向分承包方传达产品质量策划要求。 －引导资源，使顾客满意； －促进对所需更改的早期识别，避免晚期更改； －以最低的成本及时提供优质产品。
• 开发成本目标、服务协议； • 时间计划、寿命/可靠性/耐久性/可维护性
• 初始材料清单、初始过程流程图、特殊产品和过程特性的初始清
单。. • 以前类似零件的DFMEA
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1-1产品质量策划进度表
2020/8/14
Do right thing right the first
3
Phase 0
Program Feasibility
Business Case Dev.
Business Case
Program Sponsor with crossfunctional help
6
2-2PQCS Process Map
R&D / ENG (IPD)
D-FMEA
Supply Chain
Suppliers
Quality Control
Critical Characteristics
PQCS
PQCS
Sharing information and make decision
Sample Pass SD20R20R/8e/v1i4ew
2020/8/14
Do right thing right the first
5
2-1PQCS流程
成立IPD 小组
开发DP/关 键特性/图 纸
准备 PQCS并 下发
供应商签 署返回
下发 合同
供应商 生产
批准
提交 PQPW
完成SPQ 内容
2020/8/14
Do right thing right the first
Phase 2
Development
Phase 3
Release Preparation and Qualificrogram Planning
Program & Phase Plan Release Plan
Updated Product Cost Model
Business & Program Planning
Capital Planning & Release
Field Method Design
Field Method Validation
Code / EH&S Plan
Intellectual Property Strategy Development
Code / EH&S Assessment
Intellectual Property
Passport 3
Passport 4
4
1-3关键点文件
阶段
输出
产品设计和开发 图纸/材料、设计验证、DF、样件及样件控制计划
过程设计和开发
包装标准/规范、流程图、PF、试生产控制计划、过程作 业指导书、测量系统分析和初始过程能力研究计划
产品和过程确认
试生产、测量系统和初始过程能力评价、生产件批准、 包装评价、生产控制计划
& Result
PQCS Submit
Initial Sample Manufacturing
Sample & Documents
Program & Phase Plan
Updated Product Cost Model
Prepare for Sales Launch
Program Review & Transfer
IPD Team Disbanded
Sales Deployment
Concept Design & Selection
Program & Phase Plan
Updated Product Cost Model
Marketing Communications / Sales Strategy
Phase 4
Customer Pilot
Phase 5
Full Release
Business & Program Planning
Phase 1
Planning and Specification
Business & Program Planning
IPD Core Team Kick-off
Program & Phase Plan ATOR
Product Cost Model
Customer & Market Forecast / Refinement
Test Execution
Pre-Series Build & Install
CLC/SSI Implementation
Field Concept
Source Selection & Qualification
Process & Part Qualification
Manufacturing Planning & Process Development
Preliminary Design Review
Comp. CDR
Test Planning & Execution
Prototype Build & Install
CLC/SSI Setup
Design Refinement
System Initial Quality Audit Component Initial Quality Audit
部件认证培训
2020/8/14
XOEC 车运通
2007-03-08
Do right thing right the first
1
Topics/主题
1、产品质量策划过程 2、PQCS流程 3、DF/PF案例 4、CP案例
2020/8/14
Do right thing right the first
2
Build, Audit, & Ship Pilots
Pilot Installation & Verification
Field Training Deployment
0
Passport 0
2020/8/14
1
Passport 1
2
3
4
Do right thing right the first Passport 2
Concept Design Review
Requirements Definition
Preliminary Test Planning
Establish Sourcing Plan
System Design
Preliminary Design System CDR Review
Component Design
Strategy
Implementation
Code / EH&S Validation
Intellectual Property
Strategy
Implementation
Feedback, Analysis, & Improvement
Final Quality Audit
Follow the Fleet