船舶管系安装工艺规范wan
船舶管系制作安装工艺技术
船舶管系制作安装工艺技术船舶管系制作安装工艺技术是一项与船舶管道建造和安装相关的技术，它涉及到管路设计、选材、加工、安装以及测试等方面。
以下是一些关键的工艺技术步骤。
首先是管路的设计。
在船舶管系制作安装过程中，需要根据船舶的结构和用途，设计出合理的管路布置方案。
这需要考虑到安全性、舱室利用率、航海性能等因素，以确保管道的正常运行。
第二步是选材。
船舶管道的选材需要考虑到船舶的使用环境，例如高温、高压、腐蚀性等。
常见的管道材料包括碳钢、不锈钢和铜等。
需要确保选用的材料符合相关标准，并具有良好的耐蚀和耐压性能。
接下来是管道的加工。
在制作管道过程中，需要根据设计要求进行切割、弯曲、焊接等加工工艺。
对于精确度要求高的管道，可能需要使用数控加工设备进行加工。
然后是管道的安装。
管道的安装是一项需要高度技术的工作，包括管道支架的安装、管道的连接和紧固等。
需要确保管道的安装牢固、无漏水，并符合设计要求。
最后是管道的测试。
在安装完成后，需要对管道进行压力测试和泄漏测试，以确保管道的质量和安全性。
测试包括对管道进行水压试验或气压试验，并进行相应的检测和记录。
总的来说，船舶管系制作安装工艺技术是一项综合性的工艺技术，需要具备相关的知识和经验。
在船舶建造过程中，正确应用这些技术可以确保管道的正常运行，提高船舶的安全性和可靠性。
在船舶管系制作安装工艺技术中，还有许多其他关键的步骤和考虑因素需要注意。
首先是管道支架的选择和安装。
管道支架是用来支撑管道系统，并确保其稳定性和垂直度。
在选择管道支架时，需要考虑到管道的重量、振动情况以及船舶的运动等因素。
通常，管道支架可以使用钢结构或者钢筋混凝土等材料制作，需要确保其牢固可靠。
其次是管道的连接方式。
船舶管道系统中常见的连接方式有焊接、螺纹连接、法兰连接等。
具体选择何种方式取决于管道的材质、压力要求、容易维修性以及人员的技术水平等因素。
焊接是较常见的连接方式，要求焊接接头强度高、密封性好。
某船舶技术公司管系安装工艺(doc 9页)
某船舶技术公司管系安装工艺(doc 9页)管系安装工艺1、施工及厂检依据1．1主要规范和标准《钢质内河船舶入级与建造规范》（2009版）《长江钢质船舶管系通用技术条件》QJ/CL006-92《中国造船质量标准》CB/T4000-2005《船舶管系布置和安装通用技术条件》CB/Z345-85《钢管、铜管、铝管的化学清洗》CB/T3760-1996《船舶管子加工技术条件》CB/T3790-1997《船舶管路和识别符号的油漆颜色》GB3033-19821.2设计图纸、技术文件1.2.1轮机管系全套施工图纸、技术文件及有关资料。
1.2.2参考船体、舾装及轮机相关的图纸。
2、管系布置原则2.1根据设计原理图和技术要求，结合规范和标准的要求，进行管路敷设。
2.2管路布置的先后顺序以先大口径后小口径管，先水路管后油路管，先主管后支管为原则。
管子排列应横平竖直，成组成束并列，整齐和美观，拆装方便。
2.3管子尽量取直线，弯头少，管子短，法兰、管接头等互相错开。
阀件及管子附件安装位置应便于操作，拆装维修方便。
2.4高温管、油管及法兰、套接管头、管接头、阀件安装位置要远离油舱柜，配电板、控制箱、电缆等电气设备。
应尽量避免燃油舱柜的空气管、溢流管和测量管通过居住舱室，如有困难时，则管子不得有可拆接头。
清水管不得通过油舱，油管不得通过清水舱，如不可避免时，应在套管内通过。
其它管子通过时，管壁应加厚，且不得有可拆接头。
2.5高温管与油管之间间距符合规范要求，排气管不允许布置柴油机气缸上方。
2.6排污管、大便管水平管路应有一定的倾斜（5%左右）。
2.7所有管路通过水密舱壁和甲板处均应安装通舱管件且双面满焊。
2.8排出舷外与船壳板连接，箱柜与管路的连接均采用法兰座板或加厚短管连接。
3、管子的弯曲和切割3.1管子严格按照图纸要求的材料、规格选用。
3.2管子下料前应对管材内外表面质量进行检查：3.2.1钢管其内外表面不得有裂缝、折叠、分层、结疤、轧折、发纹等缺陷存在，如有上述缺陷的管子不得使用。
船舶管系安装
吸口空气滤器
（1）自然通风
烟斗式通风筒——这种通风简主要用于向舱内送入新鲜空气，排 除废气的效果不如排风筒。小型船舶的货舱和机舱用的较多，大 风浪天气时需将风斗取下，防海水浸入舱室。
排风筒——风斗呈喇叭形，风从小口吹入，气流在座管上方加速 而使其压力降低，舱内空气则经座管从大口处排出。该种通风筒 在小型船舶靠近两舷的舱室用的较多。
一、单元组装法
单元组装法——将管子与阀件为主体，以相关设备、机 座及单元框架为附件，组成一个组合体
二、分段预装
分段预装：将管子和附件或单元在船体分段制造中上船 台之前．安装到分段上去的一种舾装方法 安装的依据——分段管子安装图、管子零件图及有关托 盘表
三、船装法
船装法：船体大合拢期间和下水后，在船上区域进行管子 和附件安装的方法，也称现场安装法
（3）空气调节
中央集中式空调装置——中央集中式是在船上设置一个中央空调器， 由其集中处理空气，然后利用通风管路将处理过的空气送至各舱室以 达调节舱室内温度和湿度的目的。这种装置多见于货船。
分组集中式空调装置——分组集中式是在船上设置几个中央空调器， 分别对部分舱室起空气调节作用，这种装置多见于客船。
优点：阻力小、开启迅速，而且 能制成多通式，便于操纵 缺点：只适用于直径在75mm 以下，温度在摄氏100度以下的 管路
2．截止阀
作用：截断和调节管路中流体运动 分类：闸门阀、球阀
3．止回阀
作用：不允许管路里的液体做反向流动
分类：提升式、摆动式
阀盖 螺母 阀盘 阀体 法兰
阀体
阀盖 衬垫
衬垫 压环
独立式空调装置——独立式是安装在所需舱室的小型空调器，仅对所 在舱室起空气调节作用。
四、消防管系
管子加工呵安装通用工艺规范
管子加工呵安装通用工艺规范1．范围本标准规定了船舶管子内场加工及外场安装的工序内容和验收要求。
本标准适用于船舶管子的加工和安装。
2．引用标准CB*3083 弯管技术要求CB*/Z335 船用管子加工通用技术条件CB*/Z345 船舶管系布置和安装通用技术条件3．加工和安装前的准备3．1在新产品项目开工前，施工人员应用一定的时间熟悉产品名称、工程编号、分段号、项目号、项目内的各系统及安装部位。
3．2熟悉有关图纸资料，其内容包括各系统原理图、管子零件图、综放安装图、各类托盘表和开孔图及图纸中的技术要求和工艺说明。
3．3熟悉了解型宽、型深、肋距及梁拱高度和各构件高度，以及甲板间高度、舱室布置和木作绝缘厚度、地平敷料高度及各分段大合拢肋位线。
3．4正确使用工艺规定的各类型号、规格、数量的配套件，严格按图纸工艺要求施工。
4．内场制造4．1领料持领料单领取各种牌号、规格、数量的合格管材，并分别放置在料架上，Ⅰ、Ⅱ级管材应单独存放，并做出明显标记，标记应含检验号、规格。
管材领发必须建立台帐、做好记录、签名。
4．2下料4．2．1工序内容熟悉图纸资料及工艺文件，准备工护具，领取管材，按图划线、切割、用广告色或记号笔做标记，将管子放至指定地点。
4．2．2工艺步骤4．2．2．1按管子零件图要求，正确选用管材的牌号、规格和等级；检查管子有无明显凹陷、夹渣、分层、铜绿及其它腐蚀现象，白铁管还要检查接缝处有无开裂（直观或听敲击声判断），不符合质量的管材坚决不用，并及时反馈。
4．2．2．2按管子零件图下料尺寸，用色笔画出切割线，并加注“S”符号，规范书写分段号和零件号，尽可能套裁，短管可用于隔舱贯通件制作。
4．2．2．3切割管材DN125（含DN125以下全部机割，DN150以上允许气割，机割管去毛刺，气割管应去熔渣，管子端面和轴向垂直，允许偏差20~30。
有色管全部机割，去毛刺、锐边。
下料后的管子应置放到托架上，行车配合吊运到弯管机旁整齐堆放。
船舶管系通用安装工艺
1．材料1.1管子材料应符合我国造船规范要求，和有关国家标准的规定。
1.2各种管材，必须有制造厂的炉批号，和合格证书。
如缺少证明时，应根据有关规定或订货要求补做试验，合格后方可使用。
1.3 管子加工前，必须核对管材是否符合图纸要求。
1.4 管子加工前，应对管材内外表面质量进行检查。
1.4.1无缝钢管和双金属管，其内外表面不得有裂纹、折叠、分层、结疤、轧折、发纹等缺陷存在。
如有上述缺陷应予清除，清除部位壁厚的减薄不得超过该过该材料标准的负偏差。
1.4.2 焊接钢管内外表面不充许存在由于焊接引起的裂缝、咬口、飞溅、凹陷等缺陷。
1.4.3 有色金属管子，其表面要光滑清洁，不应有针孔、裂缝、气泡、分层、锈蚀等缺陷。
1.5 异径接头，定型弯头等连接件，必须具有村质报告证件，方可使用。
2 管子弯曲加工：2.1弯管设备：2.1.1 弯管机必须经过设备动力部门检查验收，方可正式投入使用。
2.1.2弯管模具，滑块或滚轮槽道和塞芯头部应光洁和顺，切口处须倒圆。
2.1.3弯管机的工夹，模具和附属设备应定期检查和维修，以确保良好状态。
弯管工艺：2.2.1管子的弯曲，管子通径小于或等于100mm，一般采用冷弯，在工厂缺少冷弯设备的情况下，允许采用热弯。
但20号钢管不宜采用中频弯曲。
2.2.2不锈钢管及合金钢管宜冷弯，如必须热弯时，不锈钢管加热应避免渗碳。
2.2.3管子弯曲半径，一般不小于三倍管子外径，在管子布置比较紧凑的地方，允许小于三倍，但不得小于2倍。
较小弯曲半径的管子，应采用定型弯头。
2.2.4有芯弯管前，管子内径与塞芯工作部分，应涂适量润滑油。
2.2.5有芯弯管时，芯棒的端头贺柱截面位置应超过与垂直的中心线，其超前值一般根据试验来决定。
也可参表1选取。
2.2.6弯曲焊接钢管和水煤气管时，应尽量将焊缝安置在因弯曲面引起变形的最小方位上，在弯立体弯头时，亦应适当考虑焊缝的位置。
2.2.7弯制铜管，铝管时，必须小心地清除管子内外表面及机械设备与管子相接触部分所粘附的硬质杂物（如铁销，砂土等）。
船舶管系安装工艺规范wan
船舶管系安装工艺规范For personal use only in study and research; not for commercial useFor personal use only in study and research; not for commercial use船舶管系安装工艺规范1范围本规范规定了船舶管系的安装前准备、人员、工艺要求、工艺过程检验。
本规范适用于大中型船舶管系的安装。
对于特种船舶或有特殊要求的管系，应按设持要求，编制相应的工艺文件。
2安装前准备2.1 熟悉和掌握管系设计图纸与技术文件，按要求进行安装准备。
2.2 安装和管子应有合格标记。
管端严密封口，对封口损坏的管子，安装前需用压缩空气吹净管内壁。
2.3 安装的阀门及管件等应有产品检验合格证书。
并具有良好的清洁封口。
法兰密封面和螺纹接头的螺纹不能碰伤或其他损坏，如有损坏应予修正。
2.4 安装的管子、阀门及管件等应对照相应图样和技术文件核本其正确性和配套完整性。
2.5 管子和管件安装前应堆放在环境清洁的场所。
2.6 镀锌管或镀锌零件的镀层表面应光滑，如在装焊时局部受到损伤应及时用富锌底漆补涂。
2.7 管子连接机械设备时，应仔细检查管子与设备的对应接口是否一致，并检查设备接口内的清洁状况，如有污物或其它不清洁的情况，应视实际情况，进行局部清洁或拆卸清洗，在达到要求后，方可与管子连接。
2.8 管子连接阀门和其他管件时，应仔细检查管子与阀门和其他管件的对应接口是否一致，并检查阀门和其它管件接口内的清洁状况，如有污物或锈蚀，必须进行局部或全部清洁，在达到要求后，才能提交安装。
3工艺要求3.1 管系安装必须按图纸进行，管子的排列应尽可能平直、成组成束并列、整齐和美观，避免不必要的迂回和斜交。
3.2 管系的安装间距3.2.1 并行管或交叉管，邻近两根管子（包括管子附件）间距一般应在20mm以上，允许极限大于10mm，如图1所示：3.2.2 对于需要包扎绝缘的管子，包扎好绝缘后，其外缘与相邻管子、管系附件或船体结构件的间距在20mm以上。
船舶管系制作安装工艺指导书
船舶管系制作安装工艺指导书1范围本规范规定了船舶管系等级、布管原则、材料供应、内场预制、管子焊接、压力试验、镀锌、酸洗、上船安装、系统清洗及密性试验等方面的工艺和技术要求；对于特种材料的管系不例入本标准。
本规范适用于海洋和内河航行的钢质船舶管系制造及修理。
2引用标准3管系等级为了确定适当的试验要求、连接型式以及热处理和焊接工艺规程，不同用途的压力管系按其设计压力和温度分为三级，如表1所示。
计压力和设计温度两参数均达到表中Ⅱ级或Ⅲ级规定时，即定为Ⅱ级或Ⅲ级管系。
②其它介质是指空气、水、滑油和液压油等。
不受压的开式管路，如指泄水管、溢流管、透气管和锅炉放汽管等，也为Ⅲ级管级。
4管路在船上的布置原则4.1一般原则4.1.1为了避免管子因温度变化或船体变形而损坏，管路应加以固定。
4.1.2管子穿过船体结构横梁、肋骨、肘板、纵桁、内底板舱壁、甲板等处需开孔时，应用开孔补偿方法进行加强。
4.1.3管子穿过水密或气密结构处时，应采用贯通件或座板。
穿过非水密平台、甲板或非水密隔板时，应加装防护罩，并双面焊接。
4.1.4通常管子布置要利于管子的拆装。
尽量减少管子弯头及减少定型弯的使用。
4.2蒸汽管4.2.1蒸汽管的布置应避免产生水囊。
4.2.2穿越舱壁与甲板的管子贯通件应予以绝热，以防止热传递。
4.2.3除作取暖用外，蒸汽加热管路不得穿越起居舱室。
4.2.4蒸汽管一般不应穿过灯间、油漆间和货舱。
4.2.5除加热管路和吹洗管路外，蒸汽管路一般不应敷设在花钢板下面。
4.2.6蒸加热管路不得与电缆靠得太近。
一般经包扎后的蒸汽管与电缆相距大于300mm。
4.2.7蒸汽管排气管法兰距电缆的空间距离，平行敷设应不小于100mm；交叉敷设应不小于50mm。
热水管管壁距电缆应不小于100mm。
特殊情况不能达到以上规定的，应增加隔热层厚度。
4.3燃油管4.3.1燃油管路不可穿越盛有给水、饮用水、润滑油或热油的舱柜。
4.3.2通过压载舱的燃油管路应按规范要求增加壁厚。
项目四船舶管系安装工艺
• 单元组装是在内场组装平台上预制的，它
可以做到与船体建造平行或前进行，因此 能大大加快造船进度，缩短了造船周期。
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项目4.1 管路安装方法
• 二、单元组装法
• 1．单元的分类
• 单元可以是简单的小单元，也可是复杂的大型单元；可以成为标准的功能性单元，也
• 10
项目4.2 管路完整性和系统的密封
试验
• 一、管路完整性检查 • ⑻阀件及其他操纵附件是否位于易于操作处所，其手轮或手
柄是否能无障碍地自由转动；阀件的铭牌及指示装置是否安 装妥善；对特殊要求的阀件安装位置和高度是否妥当；抽检 旋塞和闸阀的启闭状态是否良好。
• ⑼管路中的垫片材料是否符合工作介质的要求。 • ⑽在“袋状”管段的最低点是否设置泄水塞；蒸气管路是
千万不可装反。
• ⑥安装于低凹场所及易积水场所的管路要加装泄水旋塞。 • ⑦在管路的安装过程中，如未能装妥封闭的管路，应将未封闭管管
口封住，以防杂物入内。
• 以上各项安装注意点同样适用于单元组装和分段预装的
管路安装工作。
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项目4.1 管路安装方法
• 二、单元组装法 • 将船体若干区域内的管路及机械设备等组
• ⑶管路与空气瓶一起在试验压力下保持2h，观察管
路内空气的压力降情况，同时用肥皂水检查各连接 处有否泄漏现象。
• ⑷若2h内管路压降不超过3％，同时各连接处无泄漏
现象，则认为管路的密封试验合格。
13
项目4.2 管路完整性和系统的密封 试• 3验．制冷剂管路的密封试验
• ①气密试验。气密试验通常采用纯净的氮气
封口管子应安装一根开封一根。
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船舶管系安装工艺规范
船舶管系安装工艺规范
1范围
本规范规定了船舶管系的安装前准备、人员、工艺要求、工艺过程检验。
本规范适用于大中型船舶管系的安装。
对于特种船舶或有特殊要求的管系，应按设持要求，编制相应的工艺文件。
2安装前准备
2.1 熟悉和掌握管系设计图纸与技术文件，按要求进行安装准备。
2.2 安装和管子应有合格标记。
管端严密封口，对封口损坏的管子，安装前需用压缩空气吹净管内壁。
2.3 安装的阀门及管件等应有产品检验合格证书。
并具有良好的清洁封口。
法兰密封面和螺纹接头的螺纹不能碰伤或其他损坏，如有损坏应予修正。
2.4 安装的管子、阀门及管件等应对照相应图样和技术文件核本其正确性和配套完整性。
2.5 管子和管件安装前应堆放在环境清洁的场所。
2.6 镀锌管或镀锌零件的镀层表面应光滑，如在装焊时局部受到损伤应及时用富锌底漆补涂。
2.7 管子连接机械设备时，应仔细检查管子与设备的对应接口是否一致，并检查设备接口内的清洁状况，如有污物或其它不清洁的情况，应视实际情况，进行局部清洁或拆卸清洗，在达到要求后，方可与管子连接。
2.8 管子连接阀门和其他管件时，应仔细检查管子与阀门和其他管件的对应接口是否一致，并检查阀门和其它管件接口内的清洁状况，如有污物或锈蚀，必须进行局部或全部清洁，在达到要求后，才能提交安装。
3工艺要求
3.1 管系安装必须按图纸进行，管子的排列应尽可能平直、成组成束并列、整齐和美观，避免不必要的迂回和斜交。
3.2 管系的安装间距
3.2.1 并行管或交叉管，邻近两根管子（包括管子附件）间距一般应在20mm以上，允许极限大于10mm，如图1所示：
3.2.2 对于需要包扎绝缘的管子，包扎好绝缘后，其外缘与相邻管子、管系附件或船体结构件的间距在20mm以上。
3.2.3 下列管子与电缆的距离就一般在100mm以上。
a)蒸汽管子绝缘层外表；
b)非水隔层绝缘的排气管外表；
c)工作压力9.8Mpa (100kg/cm2) 以上的高压空气管。
3.3 空气、透气管应尽量确保无冷凝水留现象产生。
在露天的干舷甲板或在上层建筑的船楼甲板上敷设的透气管高度要求就符合图2所示。
3.4 测量管安装力求垂直，如必须呈弯曲形时，则应弧顺、缓和，使测量工具（如测深尺）能顺利通过。
测量管上端应引至易于接近的舱壁甲板以上的部位，而对油舱应引至开敞甲板上的安全位置，测量管最上端合适位置处有透气孔。
下端结构形式分别见表1和图4。
在测量管下端口对应的舱底板上，安装防击板，防击板尺寸按表1。
在测量管下端盖板处，即管端上开3～4个长槽，开槽位置按图3。
表1 防击板尺寸
3.5 凝水管路布置的斜度和放水阀或旋塞的数量和位置，应在船舶处于正常纵倾、正浮或横倾不超过5。
时，能使凝水管系任何管段有效地泄放凝水。
3.6 管子安装前，应检查管内清洁，如管子内壁有锈蚀，应及时予以清除。
安装后的管路要防止异物进入，末端应予封口，保持管内清洁。
3.7 主机滑油循环管路、汽缸油管路、凸轮轴滑油管路，安装后要进行投油清洗。
3.8 蒸汽管、热水管的安装要求有热胀冷缩和补偿。
3.9 舱柜空气管安装应保证空气是向上的。
不能有“袋形”出现。
3.10 无水封的便器和水池的泄放管路应设S弯头。
管路的倾斜度为2。
～3。
有条件的地方，应尽量增加疏通接头。
3.11 在管子弯头处附近设置法兰时，一般情况下法兰不应嵌入管子的弯曲部分。
3.12 中间有90。
弯角的管子，应避免出现弯角管子两边较长和等长的现象。
3.13 在船体分段连接处、单元连接处和设备连接处一般应设置嵌补管（合拢管）。
嵌补管长度为1m左右。
3.14 为了便于管子安装，成束管子法兰的排列形状一般应为错开型或阶梯型，如图4所示。
图4 成束管子法兰的排列形状
3.15 阀、旋塞及滤器的安装位置，应设在便于操作和维修的地方。
阀和阀并排布置时，操纵手轮的间距应在30mm以上。
3.16 当阀件布置于花铁板之下时，其操纵手轮应与花铁板平行，且应在其对应的花铁板上开孔并设置活络盖板。
4工艺过程
4.1 船舶管系安装必须按工艺阶段的要求先后进行分段预装、总段安装和船上安装。
4.2 管子的安装
4.2.1 安装人员应先找出管子安装基准，然后按图依次安装，其基本的安装方法是按距甲板（平台）、肋骨、船舯或船体相关结构的尺寸，确定管子的位置进行安装。
4.2.2 安装好的管子不能处于受力状态。
管端法兰的连接应同心。
4.2.3 舷侧接管在船上安装时，应在肘板装配焊接后整体热镀锌。
4.2.4 镀锌管件在船上焊接后，镀锌层被损处应涂富锌漆。
4.3 卡套接头的安装
4.3.1 对卡套接头有预装要求的，应编制专用工艺文件。
4.3.2 卡套接头的卡套与被连接管子之间的间隙，应符合卡套接头的技术要求。
4.3.3 装入卡套接头处的管子外圆，应是无缺陷的圆柱表面；管子端面应垂直于圆柱面，且无毛刺。
4.3.4 卡套接头连接的两根管子，应在同一中心线上。
4.3.5 卡套接头安装时，应使卡套切入管子圆柱表面，形成密封环状，其安装过程；：
a)管子塞入卡套螺帽、卡套、卡套接头体，且管子端面与卡套接头的止推面完全接
触；
b)用手板动卡套螺帽，使卡套螺帽与卡套和卡套接头体紧密贴合；
c)用板手板旋卡套螺帽1～1.5圈；
d)松开卡套螺帽检查卡套切入管子圆柱表面的状态，应是均匀的密封环状；
e)重新安装，板紧卡套螺帽。
4.3.6 管子支架应布置在卡套接头的附近。
用于卡套接头连接管子的支架，其间距应密一点。
4.4 密封垫片的安装
4.4.1 密封垫片严格按管路系统规定的垫片材质安装。
4.4.2 密封垫片安装时应保证垫片与法兰规格相一致，一对法兰之间只能放置一张垫片。
4.5 紧固件的固定
4.5.1 法兰安装用的镀锌螺栓、螺母用在船上绝大部分场合。
发黑处理的螺栓和螺母用在油舱内的管子。
4.5.2 当法兰面平行船体基线时，螺栓的六角头安装在法兰上面，螺母在下。
2006/03/18。