塑胶产品设计要点
塑胶产品结构设计要点
塑胶产品结构设计要点1．胶厚（胶位）：塑胶产品的胶厚（整体外壳）通常在0.80-3.00左右，太厚容易缩水和产生汽泡，太薄难走满胶，大型的产品胶厚取厚一点，小的产品取薄一点，一般产品取1.0-2.0为多。
而且胶位要尽可能的均匀，在不得已的情况下，局部地方可适当的厚一点或薄一点，但需渐变不可突变，要以不缩水和能走满胶为原则，一般塑料胶厚小于0.3时就很难走胶，但软胶类和橡胶在0.2-0.3的胶厚时也能走满胶。
2．加强筋（骨位）：塑胶产品大部分都有加强筋，因加强筋在不增加产品整体胶厚的情况下可以大大增加其整体强度，对大型和受力的产品尤其有用，同时还能防止产品变形。
加强筋的厚度通常取整体胶厚的0.5-0.7倍，如大于0.7倍则容易缩水。
加强筋的高度较大时则要做0.5-1的斜度（因其出模阻力大），高度较矮时可不做斜度。
3．脱模斜度：塑料产品都要做脱模斜度，但高度较浅的（如一块平板）和有特殊要求的除外（但当侧壁较大而又没出模斜度时需做行位）。
出模斜度通常为1-5度，常取2度左右，具体要根据产品大小、高度、形状而定，以能顺利脱模和不影响使用功能为原则。
产品的前模斜度通常要比后模的斜度大0.5度为宜，以便产品开模事时能留在后模。
通常枕位、插穿、碰穿等地方均需做斜度，其上下断差（即大端尺寸与小端尺寸之差）单边要大于0.1以上。
4．圆角（R角）：塑胶产品除特殊要求指定要锐边的地方外，在棱边处通常都要做圆角，以便减小应力集中、利于塑胶的流动和容易脱模。
最小R通常大于0.3，因太小的R模具上很难做到。
5．孔:从利于模具加工方面的角度考虑，孔最好做成形状规则简单的圆孔，尽可能不要做成复杂的异型孔，孔径不宜太小，孔深与孔径比不宜太大，因细而长的模具型心容易断、变形。
孔与产品外边缘的距离最好要大于1.5倍孔径，孔与孔之间的距离最好要大于2倍的孔径，以便产品有必要的强度。
与模具开模方向平行的孔在模具上通常上是用型心（可镶、可延伸留）或碰穿、插穿成型，与模具开模方向不平行的孔通常要做行位或斜顶，在不影响产品使用和装配的前提下，产品侧壁的孔在可能的情况下也应尽量做成能用碰穿、插穿成型的孔。
塑胶产品结构设计重点
塑胶产品结构设计重点一、材料选择塑胶产品的结构设计首先要考虑材料选择。
材料的选择直接关系到产品的性能、质量和成本，因此需要根据产品的具体要求和使用环境，选择适合的塑胶材料。
常见的塑胶材料有聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）、聚苯乙烯（PS）、聚酯（PET）等。
在选择材料时需要考虑产品的机械性能、耐热性、耐化学性、耐候性、电气性能、透明度等因素。
同时还需要考虑材料的加工性能，如流动性、热稳定性、收缩率等。
材料的选择不合理会导致产品性能不达标或加工工艺困难，因此需要在产品设计之前进行充分的材料筛选和试验。
二、结构设计塑胶产品结构设计主要包括外形设计和内部结构设计。
外形设计需要考虑产品的功能、美观和人机工程学等因素。
合理的外形设计可以提升产品的市场竞争力和用户体验。
内部结构设计需要考虑产品的强度、稳定性和装配性等因素。
合理的内部结构设计可以提高产品的性能和质量，减少生产和使用过程中的故障和损坏。
此外还需要考虑产品的可制造性和生产效率。
在进行结构设计时，需要采用CAD软件进行三维建模和仿真分析，以验证设计的可行性和优化设计。
三、模具设计塑胶产品的生产需要模具进行注塑成型。
模具设计是塑胶产品结构设计中非常重要的一部分，直接影响产品的质量和生产效率。
模具设计需要考虑产品的尺寸、形状和结构特点，选择合适的注塑工艺，确定模具的结构和加工工艺。
模具的设计要求高精度、高效率、长寿命和低成本，需要充分考虑模具的结构强度、冷却系统、顶出系统、塑胶流道等因素。
合理的模具设计可以提高产品的精度和表面质量，降低生产成本和生产周期。
四、加工工艺塑胶产品的加工工艺是塑胶产品结构设计的最后一步，直接影响产品的成型质量和效率。
常见的塑胶加工工艺有注塑成型、吹塑成型、挤出成型、压缩成型等。
在选择和优化加工工艺时，需要考虑产品的形状、尺寸、材料特性和生产要求等因素。
合理的加工工艺可以提高产品的质量和生产效率，降低生产成本和能耗。
塑胶件设计规范范文
塑胶件设计规范范文1.材料选择：塑胶件的材料选择应根据产品的功能和要求进行合理选择。
在选择材料时，需要考虑材料的物理性质、化学性质、热稳定性等因素，并确保材料符合产品的安全和环保要求。
2.壁厚设计：塑胶件的壁厚应根据产品的尺寸、结构和用途进行合理设计。
壁厚过薄会导致产品强度不足、变形、开裂等问题，而壁厚过厚会增加材料成本、加工难度和制品的重量。
3.强度分析：在塑胶件设计过程中，需要进行强度分析，包括静态强度和动态强度等。
通过强度分析可以预测产品在使用过程中的承载能力、破损风险等，从而为设计提供依据。
4.模具设计：对于需要进行注塑成型的塑胶件，需要进行模具设计。
模具设计应考虑产品的尺寸、结构和材料等因素，确保产品可以顺利成型，并满足精度和表面质量要求。
5.防变形设计：塑胶件在注塑成型过程中容易发生变形，因此需要进行防变形设计。
防变形设计包括合理选材、设计适当的缩水率、采用合适的冷却系统等措施。
6.表面处理：塑胶件制品的表面处理可以提高外观质量、耐磨性、抗老化性能等。
常见的表面处理方法包括喷漆、喷涂、印刷、镀铬等。
7.装配设计：塑胶件在产品装配过程中需要考虑装配的方式和工具的选择。
装配设计应尽量简化和标准化，提高装配效率和质量。
8.尺寸公差：塑胶件的尺寸公差应根据产品的要求进行合理设置。
过小的公差会增加生产成本，而过大的公差会影响产品的装配和使用性能。
9.耐用性设计：塑胶件在使用过程中需要具有一定的耐用性。
耐用性设计包括选择合适的材料、优化结构、进行耐久性测试等。
10.产品标识：塑胶件在制造过程中需要进行产品标识，包括产品型号、批次号、生产厂家等信息。
产品标识有助于产品追溯和质量控制。
请注意，以上只是一些常见的塑胶件设计规范，具体的设计规范还需根据具体产品和行业的要求来确定。
在进行塑胶件设计时，还需充分考虑产品的使用环境、工艺要求和成本等因素，确保产品的质量和可生产性。
塑胶产品作业指导书
塑胶产品作业指导书塑胶产品作业指导书（上）一、引言塑胶产品是指由塑胶材料制成的各种工业制品或生活用品。
随着塑胶材料的广泛应用，塑胶产品的种类和数量也日益增多。
本作业指导书旨在帮助学生了解塑胶产品的制作过程和注意事项，提高学生对塑胶制品的认识和应用能力。
本指导书将按照塑胶产品的常见制作工艺进行介绍，希望能够对学生的学习和实践有所帮助。
二、常见塑胶产品制作工艺与注意事项1.注塑成型注塑成型是目前最常见的塑胶制品生产方法之一。
其基本原理是通过熔融塑胶注入模具中，然后冷却硬化成型。
在注塑成型过程中，需要注意以下几点：（1）选择合适的塑胶材料：根据产品的要求选择合适的塑胶材料，考虑材料的性能、价格等因素。
（2）模具设计：模具的设计要考虑到产品的形状、尺寸等要求，确保产品成型质量。
（3）注塑工艺控制：注塑工艺的控制包括注射速度、温度控制、压力控制等，这些参数的合理设置将直接影响产品的成型质量。
2.挤出成型挤出成型是利用挤出机将塑胶材料加热、熔融并通过模头挤出成型的方法。
在挤出成型过程中，需要注意以下几点：（1）挤出机的选择：根据产品的要求选择合适的挤出机，考虑到材料的熔融温度、挤出速度等因素。
（2）模头设计：模头的设计要考虑到产品的形状、尺寸等要求，确保产品成型质量。
（3）挤出工艺控制：挤出工艺的控制包括温度控制、速度控制、压力控制等，这些参数的合理设置将直接影响产品的成型效果。
3.吹塑成型吹塑成型是通过将加热的塑胶挤出成管状，并在一端封闭的空腔内注入空气，使塑胶膨胀并贴附于模具壁上，冷却后脱模而成的方法。
在吹塑成型过程中，需要注意以下几点：（1）挤出机的选择：根据产品的要求选择合适的挤出机，考虑到材料的熔融温度、挤出速度等因素。
（2）模具设计：模具的设计要考虑到产品的形状、尺寸等要求，确保产品成型质量。
（3）吹塑工艺控制：吹塑工艺的控制包括温度控制、挤出速度控制、模具压力控制等，这些参数的合理设置将直接影响产品的成型效果。
塑胶模具结构设计
塑胶模具结构设计塑胶模具结构设计是制造业中至关重要的环节，它直接关系到产品的质量、生产效率和成本。
本文将围绕塑胶模具结构设计的基本原则、设计流程及注意事项进行详细阐述。
一、塑胶模具结构设计的基本原则1. 确保产品精度在设计塑胶模具时，要保证产品的尺寸精度和形状精度。
这要求设计师充分了解塑胶材料的收缩率、流动性等特性，并在模具设计中予以充分考虑。
2. 易于加工与装配模具结构应尽量简单，便于加工和装配。
复杂的设计不仅会增加制造成本，还可能影响模具的可靠性。
在设计过程中，要充分考虑模具零件的加工工艺性和装配顺序。
3. 高效生产塑胶模具结构设计应考虑生产效率，尽量减少生产过程中的辅助时间。
例如，通过优化流道设计、缩短冷却时间等措施，提高生产效率。
4. 安全可靠5. 维护方便模具在使用过程中难免会出现磨损、损坏等问题，设计时应考虑模具的维修便捷性，降低维护成本。
二、塑胶模具结构设计流程1. 分析产品结构在设计模具前，要对产品结构进行分析，了解产品的尺寸、形状、技术要求等，为模具设计提供依据。
2. 确定模具类型根据产品结构特点和生产要求，选择合适的模具类型，如单腔模具、多腔模具、热流道模具等。
3. 设计分型面分型面是模具闭合时，分离塑胶制品和浇注系统的界面。
设计分型面时要考虑产品的脱模斜度、外观质量等因素。
4. 设计浇注系统浇注系统包括主流道、分流道、浇口等部分，其设计直接影响到塑胶制品的质量。
设计时应关注流道截面积、长度、浇口位置等因素。
5. 设计冷却系统冷却系统对塑胶制品的质量和生产效率具有重要影响。
设计时要考虑冷却水路的布局、冷却水流量、冷却水温度等因素。
6. 设计顶出系统顶出系统的作用是在模具开模时，将制品从模具中顺利取出。
设计时要确保顶出力均匀、可靠，避免产品变形或损坏。
7. 绘制模具零件图及装配图三、塑胶模具结构设计注意事项1. 充分考虑塑胶材料的特性，如收缩率、流动性、热稳定性等。
2. 优化模具结构，提高生产效率，降低生产成本。
塑胶结构设计入门知识
塑胶结构设计入门知识一、材料选择1.功能要求：根据产品的使用环境和要求，选择具备必要性能的塑胶材料，如强度、耐热性和耐化学性等。
2.成本考虑：根据项目的预算和成本限制，选择经济合理的塑胶材料。
3.加工性能：考虑材料的流动性、收缩性和成型工艺，以确保能够实现设计要求并提高产能。
常见的塑胶材料有聚丙烯(PP)、高密度聚乙烯(HDPE)、聚氯乙烯(PVC)、聚苯乙烯(PS)和聚碳酸酯(PC)等。
二、设计原则1.强度设计：根据产品的负荷和使用条件，确定塑胶零件的强度要求，并通过合理的形状设计和增加必要的加强材料来满足强度要求。
2.塑胶件的收缩和变形：由于塑胶材料在冷却过程中会发生收缩，设计时应考虑材料的收缩率，以避免零件尺寸不准确或变形。
3.壁厚设计：过于薄的壁厚可能导致塑胶零件的强度不足，而过于厚的壁厚会导致零件成本上升。
因此，应根据功能需求和材料性能合理选择壁厚。
4.结构合理：设计时应避免尖角、槽口和开放式结构，以免成型困难或产生应力集中。
三、常见问题1.气泡：气泡通常由于材料中的挥发物未能完全释放导致的。
解决方法包括调整填料速度、增加干燥时间和使用适当的材料等。
2.缩孔：缩孔是由于材料在冷却过程中收缩不均匀而产生的。
可以通过增加填充压力或改变产品的几何形状来减少缩孔。
3.白痕：白痕是在成形过程中形成的表面瑕疵，通常是由于温度不均匀或材料与金属模具的摩擦导致的。
可以通过调整温度和增加模具通气孔来减少白痕。
4.裂纹：裂纹通常是由于过分的应力或不适当的设计造成的。
解决方法包括增加加强材料、改变设计形状和加强结构等。
总结：。
塑胶产品结构设计要点
塑胶产品结构设计要点塑胶产品的结构设计是指根据产品功能和使用要求，通过合理的结构布局和构造设计，使产品能够满足使用功能和质量要求，以及具备良好的外观和实用性。
在进行塑胶产品结构设计时，应注意以下要点：1.确定产品功能和使用要求：了解产品的使用功能和要求，包括产品的使用环境、使用寿命、承载能力、阻燃性能、耐磨性等方面的要求。
根据这些要求来确定产品的结构设计目标。
2.材料选择：根据产品的使用要求，选择适合的塑胶材料。
根据材料的物理性质、化学性能、加工性能以及市场价格等因素进行综合考虑，选择最合适的材料。
3.结构布局：根据产品的功能要求和外观要求，设计出合理的结构布局。
合理的结构布局可以提高产品的使用效果和降低生产成本。
在进行结构布局时，要考虑产品的各个功能部件的位置、载荷传递路径、连接方式等因素。
4.强度设计：对于承载载荷的部件，需要进行强度设计。
通过选用合适的截面形状、增加加强筋和加大材料厚度等手段，确保产品在使用过程中不会发生断裂、变形和塑胶疲劳等现象。
5.组装和拆卸设计：对于复杂的塑胶产品，需要考虑组装和拆卸的方便性。
通过设计合理的连接方式、采用模块化结构等手段，简化组装和拆卸过程，提高产品的维修和更换部件的便利性。
6.注塑成型设计：在进行塑胶产品结构设计时，需要考虑塑胶材料的注塑成型工艺。
通过优化产品的结构设计，减少成型缺陷和变形，提高产品的成型质量。
7.外观设计：塑胶产品通常需要具备良好的外观。
在进行结构设计时，应注意产品的外观效果，设计合理的形状和曲线，避免尖锐边缘和毛刺等缺陷。
8.安全设计：塑胶产品在使用过程中，需要考虑安全性。
对于与人体直接接触的部件，应采用无毒、无害的材料，并设计合理的圆角和平滑表面，避免刺伤和损伤。
9.可维修性设计：对于长期使用的塑胶产品，需要考虑其可维修性。
合理的结构设计可以方便产品的维护和更换损坏部件，延长产品的使用寿命。
总之，塑胶产品的结构设计是一个复杂而综合的过程，需要综合考虑产品的功能要求、材料性能、工艺要求、外观要求和安全要求等因素。
塑胶件的设计要点
塑胶件的设计要点塑胶件的设计要点涉及多个方面，包括材料选择、结构设计、模具设计等。
以下是一些常见的塑胶件设计要点：1. 材料选择：* 材料特性：了解不同塑料材料的特性，包括强度、硬度、耐磨性、耐化学品性等。
* 成本考虑：考虑材料的成本，选择在项目预算内的合适材料。
2. 结构设计：* 壁厚设计：控制塑胶件的壁厚，避免过厚或过薄，以确保成型质量。
* 结构强度：确保塑胶件在使用过程中能够承受预期的载荷，采用合适的加强结构。
* 回流槽设计：在可能产生气泡的地方设置回流槽，有助于排除空气并提高填充效果。
3. 模具设计：* 冷却系统：合理设计冷却系统，确保塑胶件在成型时能够均匀冷却，减少变形和缩水。
* 浇口位置：选择合适的浇口位置，以确保塑料均匀充填整个模具腔体。
* 模具材料：选择耐磨性和导热性好的模具材料，提高模具寿命和生产效率。
4. 表面处理：* 外观要求：根据产品的外观要求选择适当的表面处理方式，如抛光、喷涂等。
* 纹理设计：如果需要特定的表面纹理，要在模具设计中考虑进去。
5. 可回收性：* 材料选择：尽量选择可回收的塑料材料，有助于减少环境影响。
6. 装配考虑：* 装配设计：如果塑胶件需要与其他零部件进行装配，确保设计中考虑到装配的便捷性。
7. 模拟和测试：* 流动性模拟：使用模流分析工具模拟塑胶熔体在模具中的流动，优化充填效果。
* 强度模拟：进行有限元分析等强度模拟，确保塑胶件在使用条件下具有足够的强度。
这些是一般塑胶件设计的要点，具体的设计要根据具体项目的要求、材料特性和生产工艺来进行调整。
最好在设计过程中进行充分的沟通和合作，确保设计能够满足产品的功能、外观和生产要求。
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产品设计要点1.1 常用材料及特性1.1.1 塑料分类塑料是指以高聚物（树脂）为主要成分，大多加有添加剂（如增强剂、填充剂、润滑剂、色料等等）、且在加工过程中能流动成形的一类高分子材料。
通常分以下两种：（1）热塑性塑料：在特定的温度范围内能反复加热熔融和冷却硬化的一类塑料。
如ABS、AS、PC、PP、PE、PS、POM等等。
（2）热固性塑料：在加热或其他条件作用下能固化成不熔、不溶性物料的一类塑料。
如酚醛塑料、环氧塑料、DAP塑料、氨基塑料等等。
本书所涉及的制品是热塑性塑料。
2．1．2塑料特性通常将塑料的使用性能、加工性能和技术性能统称为塑料的特性。
塑料的技术性能包括：物理性能、热性能、力学性能、电气性能和化学性能。
不同的塑料有不同的特性，在设计时用不同的方法。
见表2－1、2－2如在设计一产品时，产品所要求用的材料是PC透明料，根据PC塑料的特性及用途，在设计时注意：a、表面避免接痕b、装配位应分部在四周c、模具用高抛光性钢料等等表2－1 常用塑料使用性能1.2 塑胶制品常用设计工艺塑料件结构的工艺性，直接关系到其成形模具结构、类型、生产周期与成本。
只有符合模塑工艺要求的塑件设计，才能顺利成形，确保内在与外观质量，达到高效率的生产和低成本的目的。
塑件设计的工艺性，自然与其成形方法密切关联。
塑件的几何形状与成形方法、模具结构、能否顺利成形与脱模、以及与制品质量等均有密切关系。
塑件几何形状设计必须满足其成形工艺要求。
1.1.1避免侧孔与侧凹塑件的内外表面形状应设计得容易成形与脱模，以防止采用复杂得瓣合模和侧抽芯机构，因此塑件设计应尽量避免有侧孔与侧凹。
不是所有的设计都能制作生产出来或者容易生产出来的，应尽可能的了解产品的生产制作过程，避免设计与现实脱离，见表2－3若干典型示例。
表2－3 带有侧孔与侧凹的塑件设计示例2.2.2脱模斜度为了便于塑件从模腔顺利脱模或抽芯，塑件设计时必须考虑到内外壁面应有足量的脱模斜度。
最小脱模斜度与塑料性能、塑件几何形状有关。
表2－4列出若干材料单边脱模斜度的推荐值。
表2－4常用塑料件脱模斜度最小值名称斜度外侧内侧聚乙烯 PE 25’～45’20’～45’ABS 40’～1°20’35’～1’聚碳酸酯 PC 35’～1°30’～50’聚甲醛 POM 35‘～1°30’30’～1°聚丙烯 PP25’～45’20’～45’聚乙烯－丙稀碃共聚物 AS35‘～1°30’30’～1°合理确定塑件壁厚十分重要。
塑件壁厚受使用要求、塑件性能、塑件几何尺寸与形状以及成形工艺等众多因素制约。
塑件各部分壁厚应均匀一致，切忌突变与截面壁厚悬殊设计。
塑件壁厚一般在1－6mm范围内，常用值为2－3mm，通常随塑料品种及塑料大小而定。
热塑性塑料件最小壁厚及推荐壁厚见表2－5，常用塑件壁厚设计实例2－6。
表2－5 常用塑料件最小壁厚及推荐值名称最小壁厚小型塑件中型塑件大型塑件PE 0．6 1．25 1．6 2．4～3。
2ABS0．75 1．25 1．6 2．4～3。
2PC0．95 1．8 2．3 3～4。
5POM0．8 1．4 1．6 3．2～5。
4PP 0．85 1．45 1．75 2．4～3。
2AS 0．8 1．5 2．1 3．5～5。
5表2－6 常用塑料件壁厚设计实例2.2.4加强筋为使塑件既有一定的强度和刚性，又不致使塑件截面过厚，以防止产生成形缺陷，有效的方法是，在塑件适当的部位设置加强筋或增设防止变形的结构。
加强筋不仅可以塑件变形，而且有利于改善塑件成形的充模状况。
增加加强筋后，可能在背面产生缩纹。
但是只要尺寸设计得当，就可以避免。
加强筋的设计相关尺寸如图2－1所示及防止变形设计的相关结构如图2－2所示。
图2－1 加强筋设计相关尺寸图2－2 防止变形的结构设计6.2.2 平板形成型品的翘曲a）带加强筋平板的翘曲原因•因平板和加强筋厚度差异而产生的收缩差。
•平板两面的模具温度差。
最好的对策就是采用平板两面带加强筋，使断面为H形状。
但是在制品设计上，因无法采取H形状而形成单侧加强筋时，则会产生以下变形（见表6-2、图6-2）。
•非增强品级或由玻璃珠、粉末状填料制成的充填品级:加强筋厚度 < 平板厚度时，加强筋方面产生凸起变形;加强筋厚度 > 平板厚度时，加强筋方面产生凹陷变形;加强筋厚度/平板厚度=1~1.2时，基本达到平衡，形成平面。
•纤维充填品级:与加强筋厚度/平板厚度的比率无关，始终在加强筋方面产生凸起变形。
b）L形/U形成型品的倾倒变形L形/U形成型品时，一般发生倾倒变形，其原因如下（表6-3）。
L形/U形成型品的倾倒变形原因•与模腔方面相比，模芯方面拐角部分的模具温度较高，模芯方面的收缩率增大。
作为对策可采取如下处理：L形成型品的变形对策要点•形状:拐角部分设置三角加强筋。
但是，加强筋厚度为成型品基体厚度的1/3~1/2。
:在拐角部分设置贯通孔。
:将L形改为T形。
:U形成型品的壁厚与基体厚之比=1/2•模具:冷却模芯。
对于纤维增强型，在拐角部位设置浇口。
c）箱形成型品的内翘变形箱形成型品时，一般发生内翘变形。
与L形/U形成型品相同，其原因也是模芯方面的模具温度较高，模芯方面的收缩率增大的缘故。
作为对策可采取如下处理：箱形成型品内翘变形的对策要点•形状:在节距部分设置三角加强筋。
在拐角部分设置贯通孔。
设置外周加强筋。
非增强型的壁厚/底板厚=1/2。
对模腔或模芯施加逆翘曲。
•模具:冷却模芯。
对于纤维增强型材料而言，底板中央部分的点浇口比侧浇口更好。
d）圆板形成型品的翘曲变形圆板形成型品有时产生波浪变形或伞形变形，其原因如下：圆板形成型品的变形原因• 由于分子取向或增强纤维的取向，收缩率在径向和周向之间产生差异。
径向收缩率›周向收缩率时，产生波浪变形。
径向收缩率‹周向收缩率时，产生伞形变形。
作为对策可采取如下处理：圆板形成型品变形的对策要点•形状:发生波浪变形时，或者在外周部位设置H型加强筋、或者去除一部分使之成为环形。
发生伞形变形时，双面设置放射形加强筋。
•模具:冷却孔靠近模腔，配置成为圆周形。
为了提高正圆度，需要对浇口数量及位置进行考虑。
一般而言，与1个侧浇口和1个点浇口相比，3个点浇口效果好。
3个点浇口时，以浇口配置在正三角形的3个顶点为宜浇口位置设在成型品中心或靠近中心的部位，使树脂同心圆形地从中央向外圆流入，此时正圆度提高。
如照片6-1那样，同心圆形的流入可取得精度高的效果。
e）圆柱形成型品的变形细长的圆柱形成型品倾向于两端外径大、中间外径小的弓形。
这是由于两端固化快而中间固化慢的缘故。
但是，如果改为二重圆筒等形状使厚度变薄，则往往好转。
改为二重圆筒等形状时，使连接外壁和内壁的加强筋厚度变薄，会减少加强筋凹痕等的影响。
f）细长形成型品的翘曲变形如果将浇口设置在细长形成型品的长边方面，则一般向浇口方面成弓形翘曲。
所以，原则上浇口要设置在短边方面。
见图6-3示例。
g）成型条件与变形作为与变形有关的成型条件必须特别注意的是注射及保压时间、冷却时间、注射速度、模具温度。
（1）注射及保压时间注射与保压的总和时间要设计得长于浇口封闭时间。
如果比浇口封闭时间短，则有时变形增大。
见图4-5。
（2）冷却时间一般而言，延长冷却时间会使变形减小。
（3）注射速度根据成型品形状的不同，有时注射速度快则变形小，有时相反，注射速度慢则变形小。
在实际成型中，要通过改变注射速度来找出变形最小的条件。
（4）模具温度模具温度低的成型品变形小。
但是，如果成型品的使用温度高，有时则会产生后收缩变形或尺寸变化的问题。
模具温度要根据这些因素综合考虑决定。
7.1 流道7.1.1. 冷流道（a）流道的断面形状流道的断面形状以圆形为最佳，但是必须在模具固定板和移动板两方面刻入沟槽。
无法做到圆形时，可做成梯形。
须避免采用半圆形流道。
图7-1表示了梯形流道的实例。
（b）流道的断面尺寸从抑制熔融树脂冷却、减少压力损失的方面来看，流道的断面尺寸以大为宜。
但是，还要从降低流道产生率等经济方面来考虑决定。
图7-2表示了流道的简易设计图。
它根据最长的长度推定了必要的流道粗细，可作为一个大致的标准来使用。
（c）流道的配置模腔取多个流道时，流道长度、粗细要相同，使树脂同时充填到各模腔中，并设计成对称形配置，见图7-3所示的流道配置实例。
当通向各模腔的流道长度不相同（不等长流道）、或因配套等原因模腔的体积不相同等情况时，一般还通过改变流道粗细来调节，使之进行同时充填。
7.1.2 热流道热流道在节约材料、成型自动化等方面有效果，但是还有在热片部位的压力损失和在热片及歧管部位的变色、换色、模具温度分散等问题，采用时需要研究。
热流道造成的问题有浇口切断（拉丝）、浇口堵塞、流涎、滞留变色、热片间平衡等，要对这些问题进行综合考虑来选定热流道的类型。
表7-1列举了代表性热流道的生产厂家和类型。
一般而言，它们对于夺钢没有问题，可放心选用。
7.2 浇口浇口尺寸•浇口厚度为成型品厚度的60〜70%。
•浇口宽度为浇口厚度的1〜1.5倍左右（侧流道时）。
•浇口流道以短为宜（侧流道时）。
•但是，如果没有品质上问题，为了缩短成型周期、精整浇口等，要采取更小的浇口。
浇口位置•设置在成型品最厚的部位;•设置在不影响成型品外观的部位;•成型品承受外力时，不要设置在承受外力的部位;•熔合纹有问题时，还要考虑熔合纹。
浇口形状夺钢TM没有什么浇口形状问题，可采用一般使用的浇口形状。
只是在点浇口和隧道浇口情况下，有时会因形状而造成浇口切断不良，注意点如图7-4所示。
7.3 脱模斜度由于夺钢TM的成型收缩率大，与非结晶性等塑料相比，可减小脱模斜度。
但是，从脱模性方面来看，应在允许的范围内尽可能采取大的脱模斜度。
•至少取1/4°〜1/2°，尽可能取1°。
同时，为了顺利脱模，还要对顶出方式、顶出杆的位置、数量等因素进行充分考虑。
7.4 根切原则上要采取没有根切的形状，但是以弹性配合方式装配的成型品可以有根切。
此时如果是圆筒形，则根切余量如下：•M90：2.5〜3%•CH-25：最大0.5%7.5 排气口排气口设计不良时，很容易发生烧焦或产生模垢，所以对排气口要予以充分考虑。
如果是气体从分模线赶出的结构时，如图7-5所示：使气体从整个成型品外周排出才更有效果。
•首先在距离成型品外圆数毫米的部位以0.01〜0.02mm的程度将表面粗糙化，然后加入深1mm左右的沟槽使气体导出模具外。
8 成型不良及其对策。