6S现场管理(内训
6S培训内容
6S培训内容第一篇：6S培训内容6S培训内容6S理论起源于日本丰田汽车集团的5S管理理论，因日语的罗马拼音的第一个字母均为“S”，故统称为“5S”。
1955年，日本的5S 的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。
当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。
后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、素养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到1986年，日本的5S著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。
5S管理理论引入我国后，海尔集团又引进“安全”这个因素，遂发展成为当今的“6S”精益管理理论。
一、整理1、整理的含义将必需物品与非必需物品分开，在岗位上只放置必需物品。
所谓必需物品，是指经常使用的物品，如果说没有它，会影响正常的工作。
而非必需物品则分为两种：一种是使用周期较长的物品；另一种是对目前生产无任何作用的，需要报废的。
2、目的：腾出空间、防止误用。
3、作用：（1）可以使现场无杂物，增大作业空间面积，提高工作效率。
（2）消除混料差错，提高产品质量。
（3）减少浪费，包括物品和空间的浪费。
（4）使员工心情舒畅，境加饱满的工作热情。
4、整理推行要领（1）对现场进行全面的检查。
（2）区分必需品和非必需品。
（3）清理非必需品。
（4）非必需品的处理。
5、特别说明方面：整理是一个永无止境的过程，现场每天都在变化，在有的岗位和区域昨天的必需品在今天可能是多余的，今天的需要与明天的需求必有所不同，整理贵在日日做，不是打扫除。
二、整顿1、整顿的含义将必需物品置于任何人都能立即取到和立即放回的状态—即寻找时间为零，放回时间为零。
2、整顿的目的（1）工作场所一目了然。
（2）消除寻找物品、工具的时间。
（3）井井有条的工作秩序。
3、整顿的作用（1）提高工作效率。
（2）减少寻找物品、工具的时间。
（3）异常情况（如丢失、损坏）能马上发现。
（4）非担当者也能明白要求和做法。
6S培训内容
6S管理培训一、6S现场管理内容：6S 整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）这六个单词，又被称为“六常法则”或“六常法”。
6S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质：1.除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件"小事" ）2.遵守规定的习惯3.自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯4.文明礼貌的习惯二、6S管理的具体内容（1）整理1．整理定义1．1将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的:1．2把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；1．3不必要的东西要尽快处理掉。
2．目的：2．1腾出空间，空间活用2．2防止误用、误送2．3塑造清爽的工作场所3．生产过程中经常有一些残馀物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费：3．1即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。
3．2棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
3.3增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。
3．4物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。
4、实施要领：4.1自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到的和看不到的4.2制定“要”和“不要”的判别基准4.3将不要物品清除出工作场所4.4适度定量:调查需要物品的使用额度，决定日常用量4.5制定废弃物处理方法4.6自我检查:每日循环整理现场。
（2）整顿1、整顿定义：对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐，明确数量，并进行有效的标识。
2、目的：2.1工作场所一目了然2.2整整齐齐的工作环境2.3消除寻找物品的时间2.4消除过多的积压物品，这是提高效率的基础。
6S现场管理培训
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20世纪50年 代，丰田汽 车公司开始 实施6S管理
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21世纪初， 6S管理在全 球范围内得 到广泛应用
6S与其他管理方法的关系
01 6S与精益生产：6S是精益生
产的基础，通过整理、整顿、 清扫、清洁、素养、安全六 个方面的管理，实现生产现 场的高效、安全、整洁。
02 6S与全面质量管理
整理（Seiri）
01
目的：区分 要与不要的 物品，提高 工作效率
02
原则：将物 品分类，确 定其使用频 率和重要性
03
方法：制定 物品放置标 准，定期检 查和清理
04
效果：减少 寻找物品的 时间，提高 工作效率
整顿（Seiton）
目的：创造一个整洁、有序 的工作环境
原则：物品分类、定位、标 识
演讲人
目录
01. 概述 03. 主要内容 05. 典型问题解析
02. 基础知识 04. 主要要求 06. 预防措施
6S现场管理的定义
01 6S是指整理（Seiri）、整顿 （Seiton）、清扫（Seiso）、 清洁（Seiketsu）、素养 （Shitsuke）、安全 （Safety）六个方面。
（TQM）：6S是TQM的重 要环节，通过6S管理，可以 降低不良品率，提高生产效 率，实现质量目标。
03 6S与目标管理（MBO）：
6S是实现MBO目标的有效 手段，通过6S管理，可以降 低生产成本，提高生产效率， 实现企业目标。
04 6S与持续改进（Kaizen）：
6S是持续改进的基础，通过 6S管理，可以持续改进生产 现场，实现生产效率的提高。
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解决方案与案例分析
● 问题一：现场物品摆放混乱 ● 解决方案：制定物品摆放标准，定期检查和整理 ● 案例分析：某公司通过制定物品摆放标准，定期检查和整理，使现场物品摆放更加有序 ● 问题二：员工工作积极性不高 ● 解决方案：加强员工培训，提高员工工作技能和积极性 ● 案例分析：某公司通过加强员工培训，提高员工工作技能和积极性，使员工更加投入工作 ● 问题三：现场安全隐患较多 ● 解决方案：加强现场安全管理，定期进行安全检查和整改 ● 案例分析：某公司通过加强现场安全管理，定期进行安全检查和整改，使现场安全隐患得到有效
6S现场管理(内训)
步骤1：成立推行组织 ※ 成立推行委员会及推行办公室 ※ 岗位责任确定 ※ 明确分组及责任者
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管理
步骤2:拟定推行方针及目标 原则 方针 : 推动 6S 管理时 , 制定方针做为导入之指导
目的： 前面“5S”实施的前提。
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管理
3、6S现场管理的重要作用
5S现场管理对企业的重要意义可从以下几个方面来认
识。
(1)提升企业形象——工作场所干净而整洁。员工的 工作热情提高了，忠实的顾客也越来越多了，企业的知
名度不断很高，很多人慕名而来参观学习，结果扩大了
企业的声誉和销路； (2) 提升员工品质意识——员工按要求生产，按规
物品放置场所原则上要100％设定 生产线附近只能放真正需要的物品 •放置方法：根据物品的使用频率、用途、功能、 形态、形状、大小、重量等因素确定摆放的办法， 如平放、竖放、挂放、堆放、吊放……不超出所 规定的范围 •标识方法：用标签说明物品的位置、名称、数量、 种类、用途、责任人…… 某些标识的标识方法全公司要统一
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1S－整理
将工作场所中的所有物品，分为“要的”和“不 要的”，必要的留下来，把不必要的物品彻底清除。 目的：将“空间”腾出来活用 生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返 品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生 产，包括一些已经无法使用的工夹具、量具、机器 设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱，形成 恶性循环。
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2、6S管理推行的步骤
前期准备：
1、 公司成立5S活动推行委员会，下设推进办公 室（建议公司领导1人、专职主管1人、干事2人、 推行责任人员数人），负责日常推进的协调工作， 及作为与顾问沟通的接口，并负责工作的具体推 动和所遇到问题点的收集、整理。 2、准备相机，油漆或不干胶（红、黄、绿、 白）、清扫用工具，5S活动宣传栏
“6S”现场管理培训资料
6S管理实例 6S管理实例
• 6S管理实施前的现场状况 6S管理实施前的现场状况 • 这家企业在实施6S管理之前，生产现场环境非常恶劣，工 这家企业在实施6S管理之前，生产现场环境非常恶劣， 6S管理之前 人们随心所欲地摆放工具及私人物品等，如图1 所示。 人们随心所欲地摆放工具及私人物品等，如图1-2所示。 这种工作环境表明，这家企业的工人在工作中随意散漫、 这种工作环境表明，这家企业的工人在工作中随意散漫、 品质意识差、责任心欠缺。 品质意识差、责任心欠缺。
图1-4 小零件抽屉和物料柜
6S管理实例 6S管理实例
3．实施目视管理的现场 • 在6S实施之前的办公区域，物品的摆放缺少标识和相关的 6S实施之前的办公区域 实施之前的办公区域， 责任人。实施目视管理后， 责任人。实施目视管理后，对办公室内的每个水杯都进行 了标识， 了标识，现场的设备用黄色的油漆标明了介质的流动方向 ），甚至对每一根电线都确定了放置方法并加 （图1-5左），甚至对每一根电线都确定了放置方法并加 以标识（ 以标识（图1-5右）。
6S管理的作用 6S管理的作用
3．减少浪费 企业实施6S的目的之一是减少生产过程中的浪费。 6S的目的之一是减少生产过程中的浪费 企业实施6S的目的之一是减少生产过程中的浪费。工厂 中各种不良现象的存在，在人力、场所、时间、士气、效 中各种不良现象的存在，在人力、场所、时间、士气、 率等多方面给企业造成了很大的浪费。6S可以明显减少人 率等多方面给企业造成了很大的浪费。6S可以明显减少人 时间和场所的浪费，降低产品的生产成本， 员、时间和场所的浪费，降低产品的生产成本，其直接结 果就是为企业增加利润。 果就是为企业增加利润。 4．保障安全 降低安全事故发生的可能性， 降低安全事故发生的可能性，这是很多企业特别是制造 加工类企业一直寻求的重要目标之一。6S的实施 的实施， 加工类企业一直寻求的重要目标之一。6S的实施，可以使 工作场所显得宽敞明亮。 工作场所显得宽敞明亮。地面上不随意摆放不应该摆放的 物品，通道比较通畅，各项安全措施落到实处。另外， 物品，通道比较通畅，各项安全措施落到实处。另外，6S 活动的长期实施，可以培养工作人员认真负责的工作态度， 活动的长期实施，可以培养工作人员认真负责的工作态度， 这样也会减少安全事故的发生。 这样也会减少安全事故的发生。
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6s现场管理培训(内部培训资料)
在我们身边， 是否
也存在以下现象？
物料占用通道, 影响车间物流
电路板如此堆放，品质岂有保障!
脏污不堪的设备, 别指望生产干净合格的产品
千里之行,始于足下。
——老子
课程大纲
一、6S推进的目的及意义 二、6S推进的误区 三、6S推进重点 四、6S推进的实务手法
第一局部 6S推进的目的及意义
师傅带徒弟，言传身教，一丝不苟
员工素养上下, 厕所可见一斑
平安责任重于泰山！
六、平安(6S)的推进重点 1.平安管理的目的
1〕保障员工平安 2〕保证生产系统的正常运行 3〕建立系统的平安管理体制 4〕减少经济损失
2.平安实施要领 1〕建立系统的平安管理体制
2〕重视员工的培训教育 3〕实行现场巡视，排除隐患 4〕创造明快、有序、平安的作业环 境
现场文件定位,防止文件丧失损坏
一屋不扫，何以扫天下！
三、清扫〔3S〕的推进重点 1.目的 1〕保持现场干净整洁，创造良好的
工作环境，提升士气 2〕保障拿出来的东西就立即能使用
2.误区 1〕清扫就是“大扫除〞
2〕清扫是清洁工的事 3〕各人只管门前雪，哪管他人瓦上霜
3.不进行清扫时的现状 1〕窗户玻璃积满了灰尘，透光性差，
7.整顿关键活动 分类、定位、标示、归位
地板推荐使用颜色
常见的引线标示方法
通道太窄，影响工作效率
量具与工具混放不妥！
整顿在于细
文件未加定置易丧失
采用位置线定置文件，防止丧失
现场文件定位, 防止文件丧失损坏
门开合线的规划
虎纹线规划案例
形迹管理
文件定置管理案例
3.清洁推进的步骤 1〕维持前3S的效果
6S现场管理基础知识培训(PPT 55页)
2、外部环境的竞争压力： 随着企业体制的不断深化改革，为了获取市
场占有率和争取更多的销售量，运行市场的 竞争程度显著增加。
（二）21世纪对管理者的要求越来越高， 需要开展6S现场管理
用更少的人，做得更多、更快； 每个人都要懂得更多； 身边的变化来得更快、更多、更密，要快速
适应。
人性化管理时代的到来，需要人们有更高的 合作奉献精神和职业道德；
四、开展6S活动的原则
（一）自我管理的原则
良好的工作环境，不能单靠添置设备，也不能 指望别人来创造。应当充分依靠员工自己动手为 自己创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环 境，使员工在动手改造客观世界的同时，也改造 自己的主观世界，产生“美”的意识，养成现代 化大企业所要求的遵章守纪、严格要求的风气和 习惯。因为是员工自己动手创造的成果，也就容 易保持和坚持下去。
二、什么是6S现场管理？
（3）清扫的目的：
把工作场所打扫干净，设备异常时马上修 理，使之恢复正常。生产和工作现场在生产、 工作过程中会产生灰尘、油污、纸屑、垃圾 等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精 度降低，故障多发，影响产品质量，使安全 事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工 作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清 扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒 畅的工作环境。
二、什么是6S现场管理？
（一）6S起源
5S现场管理方法起源于20世纪末的日本企业。 他们从基础做起，首先在生产现场中将人员、 机器、材料、方法等生产要素进行有效的管 理，针对企业中每位员工的日常行为方面提 出要求，倡导从小事做起，力求使每位员工 都养成事事“讲究”的习惯，从而达到提高 整体工作质量的目的。
二、什么是6S现场管理？
2、整 顿 （1）含义：将必需物品放于任何人都能立即