卧式炉连续热镀锌生产线
连续热镀锌钢漏镀原因分析及预防
连续热镀锌钢漏镀原因分析及预防摘要：工业化发展对钢材耐腐蚀性产生了很高的要求。
热镀锌是最常见且最有效方法之一，能提高板带耐腐蚀性，因其涉及因素多，如来料质量、退火、钝化等，必然会出现黑点、漏镀等缺陷。
漏镀是热浸镀中常见缺陷之一，其对带钢耐腐蚀性、外观及寿命产生了深远影响。
关键词：热镀锌；漏镀；预防一、连续热度锌退火炉退火炉是连续热镀锌生产线的重要部分，在钢带热镀锌前完成退火过程，完成情况会影响镀锌钢表面质量、机械性能及生产线生产率。
1、设备配置。
①预热段在带钢未加热前先预热，预热后加热炉能量消耗可降低10%。
并更好地利用镀锌功效，可燃气体不能直接用来预热，需换热器预热。
②加热段是带钢加热后得到结晶，将其表面的铁皮氧化还原为纯铁层，符合热镀锌要求。
加热时通过辐射管间接加热能使带钢表面更干净，而且加热速度不应太快，以免带钢变形。
③均热段是在必要的退火温度下使带钢保温一段时间(约30s)，以确保带钢完全结晶。
和加热段一样，辐射管也被用来间接加热。
一般来说，加热段及均热段是一体的，但其辐射管的数量与加热段不同。
④缓冷段实际上是一个控制不同温度的过程，并且为确保此段带钢温度，若电加热体在预热及冷却时速度快，应采取适当措施辅助加热。
⑤快冷段是冷却加热带钢，以保持和锌锅相同温度，而且在气体还原气氛下，带钢表面不发生氧化。
2、作用。
①将钢带加热到还原性气氛中的退火温度，并维持足够时间来处理冷轧应力、细化晶粒、调整组织、消除结构缺陷和改进钢带机械性能。
②炉内退火在氮氢保护气氛中完成，带钢带钢氧化膜被还原为活性海绵铁，为下一步热镀锌提供热基准表面。
清洁钢带表面。
钢带在直烧段中，由轧制油组成的污染物在明火中燃烧蒸发，能获得清洁的钢带表面。
④完成退火后钢带在退火炉末端由几台急冷风机冷却，将其降至入锅前所需温度，以便钢带能在最佳温度下完成热镀锌。
二、连续热镀锌退火炉设备的特点1、科学合理控制带钢张力。
由于退火炉每个炉段工作条件不同，因而每个炉段或每个过程带钢张力不同。
连续热镀锌生产线退火炉设计浅析
目录一.概述 (1)二.热镀锌线中退火炉工艺 (2)三.退火工艺的确定 (2)四.炉型选择 (3)1. 产品的规格和品种 (4)2. 退火炉的生产能力 (4)3. 带钢热处理的要求 (4)4. 带钢表面质量的要求 (5)5. 事故处理 (5)6. 厂房的要求 (6)五.烧嘴选型及燃烧控制 (6)六.带钢张力分布与控制 (7)七.带钢质量控制 (8)1. 防止炉辊结瘤技术 (9)2. 防止带钢跑偏技术 (9)3. 防止带钢产生热瓢曲技术 (10)八.内衬结构 (11)九.节能技术 (11)1. 预热助燃空气 (11)2. 预热带钢 (11)3. 生产热水或蒸汽 (12)十.结语 (12)连续热镀锌生产线退火炉设计浅析一.概述镀锌是目前应用最广泛的板材防腐方法，连续热镀锌则成为当今世界发展最快的镀锌技术。
连续热镀锌方法主要有森吉米尔法/改良森吉米尔法、美钢联法、柯克-诺尔特法（即惠林法）、塞拉斯法四种。
世界各国的连续热镀锌生产线采用森吉米尔法的最多，美钢联法广泛用于生产汽车用钢的连续热镀锌生产线上。
改良森吉米尔法和美钢联法的主要区别在于前者采用了无氧化加热段（NOF或DFF），而后者采用间接加热。
镀锌板主要用于建筑、汽车、轻工、家电、商品包装及农牧渔业。
随着国民经济的飞速发展，市场对镀锌板的需求大幅度增加，估计到2005年我国镀锌板的产能将达到1200万吨以上。
首钢目前已建成一条年产17万吨的1#连续热镀锌生产线，还有一条年产36万吨的2#连续热镀锌生产线在建，此两条生产线均采用美钢联法，由比利时CMI公司技术总负责。
通过对这两条生产线关键设备退火炉的转化设计，笔者认为掌握和应用连续退火炉技术有很深的学问，本文将通过退火工艺制定、炉型选择、烧嘴选型及燃烧控制、带钢张力分布与控制、带钢质量控制、内衬结构、节能技术等几个方面探讨一下连续退火炉的工艺和结构设计。
二.热镀锌线中退火炉工艺冷轧或热轧带钢进入退火炉后，首先经过预热段将带钢预热带一定温度，然后进入加热段将带钢加热到再结晶温度之上，接下来在均热炉中保温、均热，使再结晶进行完全，并把带钢表面还原成活性铁状态，然后经喷射冷却炉把带钢冷却到入锌锅的温度，这就是退火炉的一般工艺过程。
连续热镀锌生产工艺及现状分析
连续热镀锌生产工艺及现状分析发布时间：2022-01-21T01:03:01.988Z 来源：《中国科技人才》2021年第30期作者：杜维国[导读] 主要对生产工艺、常见的热镀锌生产技术、国内外技术对比等展开研究，以期在未来对于技术的改进可以提供一定的理论支撑。
马鞍山钢铁股份有限公司安徽省马鞍山市 243000摘要：本文结合实际工业应用情况进行分析，对于连续热镀锌技术的不断发展，本文针对现阶段的连续热镀锌生产工艺的现状作为切入口进行研究，主要对生产工艺、常见的热镀锌生产技术、国内外技术对比等展开研究，以期在未来对于技术的改进可以提供一定的理论支撑。
关键词：连续热镀锌；现状；生产工艺热镀纯锌产品（GI）及其合金（GA）具有优异的耐腐蚀性和相对较低的成本，随着耐火材料的发展，其表面质量几乎与电镀产品相当。
目前，日本汽车主要使用GA板作为外板，欧美汽车工业不断提高耐火钢板的生产能力和利用率。
在我国，由于其工艺先进、工艺稳定、生产成本低、涂层性能好、使用寿命长等特点，广泛应用于建筑、家电、汽车制造等领域。
1 带钢连续热镀锌生产工艺分析1.1 热镀锌工艺带钢连续热镀锌方法现阶段主要分为三种，如下简介。
（1）森吉米尔是一个简单而高效的过程。
退火炉有两部分组成，一个是氧化炉，另一个是还原炉，两者在退火炉设备中都是不可或缺的，主要是由于氧化炉中的带钢直接有充足的氧气可以使加热更加充足，对于还原炉主要是针对高温下的化学反应进行还原，保证带钢的表面质量不受到一定影响。
（2）改良森吉米尔法，在原来的方法的基础上，进行改进创新，这种方法的主要的亮点是把森吉米尔法中的氧化炉和还原炉,由一个截面积较小的过道连接起来,使得预热炉、还原炉和冷却段在整个退火炉内构成一个有机整体。
但在生产中采用这种方法常常会出现锌层附着性差的问题。
（3）美钢联法，90年代以后制造的大多数火硬化钢丝均采用美国的组合模式制造，并已得到改进。
还引入了立式退火炉，以缩短炉长、加快机组速度、提高质量和降低成本。
连续热镀锌生产线的简化与数学建模
２ ２ 第２ 总 １期 机 械 研 究 与 应 用 ・ ０ 年 期（ 第１ ）・ １ ８
连 续 热 镀 锌 生 产 线 的 简 化 与 数 学 建 模
王 洋 ，李 勇 许 飞 文。 徐 培 民 ， ，罗 ，
（． １ 安徽工业 大学 机械 工程学院， 安徽 马鞍 山 ２ ３ ３ ； ４ ０ ２ ２马鞍 山钢铁股份有 限公 司， 安徽 马鞍山 ２ ３０ ４ ００）
收 稿 日期 ：０ ２ ０ — ７ ２ １ — ２ １
作者 简介 ： 王
・
洋 （９ ６ ）男 ， １８ 一 湖北武汉 人 ， 硕士 ， 研究 方向 ： 机械 没备动力学 。
１ ・ ２
・
机械 研 ｌ 与 应 用 ・ ０ 年 期 （ 第１ 期） 究 ２１ 第２ 总 １ ２ ８
研究与分析
２ 系 统 的 简 化
镀 锌 生产 线是 一个 复杂 而庞大 的 系统 ， 含前处 包
理段 、 工艺 段 和后 处 理段 。我 们要研 究 的是气 刀处带
向辊 和 ８个 弹簧支 承 （ 拟 ４个转 向辊 的软支 承 ） 模 。
钢 的大 幅抖 动 的原 因 ， 出锌锅 段 带 钢 的动 特性 ， 即 影
行 建模 ， 以期得 到整个 系统的控制方程。此项研究可为混杂 系统建模提供一种新参考 。
关键 词 ： 系统简化 ； 牛顿第二定律 ； 动力学方程 ； 耦合振动 ； 附加 惯性载荷 中图分类号 ： Ｆ０ Ｔ３１ 文献标识码 ： Ａ 文章编 号：０ ７ ４ １ （０ ２ ０ 一 ０ ２ ０ １０ — ４ ４ ２ １ ）２ Ｏ １ — ４
车发 动机 平 带驱 动 系统模 型 的简化方 法 ， 可对 这个子
图 １ 连续热镀锌 系统 的力学模 型
(工艺技术)连续热镀铝锌工艺要点和技术诀窍
连续热镀AL-Zn-Si机组生产工艺要点及技术诀窍随着国内镀锌行业的发展，近年来，继镀锌机组建设高潮后，又掀起一轮镀铝-锌-硅机组的建设高潮。
一、热镀铝锌硅产品的优点之所以出现AL-Zn-Si机组的建设高潮，是因为热镀铝-锌-硅钢板是在热镀铝和热镀锌钢板基础上开发成功的，它具备了镀铝钢板优良的耐大气腐蚀、耐热氧化性，又具备了镀锌钢板优良的电化学保护性，使切口及划痕处腐蚀。
其优点如下：（1）表面光洁度好具有优良的耐大气腐蚀能力，他的寿命比热镀锌钢板高2-6倍；（2）具有良好的耐热抗氧化性，在315℃下长期不变色，500-600℃左右可长期使用，具有良好的耐水、耐土壤腐蚀能力，其耐水腐蚀能力优于热镀锌板和热镀铝板，耐土壤腐蚀能力优于热镀锌板，是制作汽车排气管、消音器、粮食烘干机、热水器等耐热器件的理想材料；另外，产品的热反射率高于75%，是镀锌板的2倍。
（3）具有良好的涂装性和良好的加工性能。
对有机材料的结合力强，是彩色有机涂层钢板的最佳选择。
其加工性和焊接性与热镀锌板相似，可进行冷弯、冲压等加工。
并有良好的外观。
（4）由于金属铝比金属锌的比重小，铝锌合金的比重仅为3.75Kg/dm3,而锌的比重为7.1kg/dm3,因此相同的镀层厚度铝锌合金的比重小，铝的价格比锌的价格低30%，这大大节约了成本。
二、连续热镀铝-锌机组与连续热镀锌机组生产工艺相同点连续热镀铝-锌是在连续热镀锌基础上发展而来的，连续热镀铝-锌与连续热镀锌生产工艺具有很多的相同之处，同时又有显著区别的地方。
要想了解、掌握、操作、管理热镀铝-锌机组生产工艺必须首先对镀锌机组的生产工艺有较深入得了解，才能更好的操作、管理好镀铝-锌机组。
1、机组工艺流程是相同的，都具有如下工艺流程：开卷—焊接—脱脂(立式、卧式)—脱脂烘干—入口活套—退火还原（立式炉、卧式炉、N.O.F炉等）—热浸镀—镀后冷却—水淬—光整—拉矫—钝化—耐指纹—钝化或耐指纹后烘干—出口活套—卷取2、传动控制系统是相同的，都是为了实现机组的连续运行。
浅析通钢冷轧厂连续热镀锌机组退火炉过程检测系统的设计
浅析通钢冷轧厂连续热镀锌机组退火炉过程检测系统的设计吉林通钢冷轧板公司苏大林摘要：本文介绍了通钢100万吨冷轧工程中连续热镀锌机组退火炉过程检测的设计与实现，并分析、简述它的燃烧方式。
关键词：退火炉过程检测双交叉限幅1前言随着国际国内钢铁行业竞争的激烈化，各大钢铁企业都在努力调整产品结构、增加产品附加值来提高企业竞争力。
通钢100万吨冷轧工程中的大型、现代化连续热镀锌机组是通钢产品结构调整的重点工程，大大增加了热轧产品的附加值。
卧式结构的退火炉是该连续热镀锌生产线中的关键设备，它对产品质量的影响是至关重要的。
退火炉的温度控制，以及对退火炉的气氛控制直接影响到镀锌板的锌层粘附能力及表面质量，同时合理控制退火炉温度可以节约能源降低生产成本。
2控制方案确定连续热镀锌退火炉由无氧化加热炉（PH/NOF）和辐射管加热炉(RTHF/RTSF)两部分组成。
无氧化炉(PH/NOF)分为一个预热段和一个加热段共4个燃烧温度控制区，辐射管加热炉有6个温度控制区(RTHF4/RTSF2)。
鉴于该退火炉分10个控制区，每区设有燃气、空气调节回路，加之炉膛压力、燃气、空气压力调节回路，总闭环回路很多，另外还有多个开关量控制的燃气低压紧急切断回路，温度测量点、流量测量点、压力测量点及其他过程参数考虑，炉区所有的过程检测控制仪表均进入PLC基础自动化系统，实现电气仪表的一体化，过程检测和控制采用一台S7-416-2DP控制器，配置1套HMI系统，可以很方便的修改各个控制参数，报警显示、打印曲线等，方便于操作者，减少了劳动强度。
根据热镀锌生产工艺要求，该控制系统完成如下功能：(1) 建立退火炉各段温度设定值，监测及控制退火炉各段温度，根据现场仪表检测，调节执行系统以获得炉子工作参数设定值的闭环控制；(2)风机启动、停止程序的逻辑控制,燃气系统、保护气体系统、水冷系统的安全检查,烧嘴点火及其它逻辑控制；(3)操作参数、消耗及生产统计的显示和记录，对生产过程中的参数进行分析、打印输出，对炉温、炉压、燃气压力超出设定值的报警指示，以及在某些报警条件下采取安全保护措施的功能，如切断燃气，关断保护气体或在炉温达不到设定值时自动降低机组运行速度；(4)通过一套交互式文字显示系统与操作者交流，与过程计算机（二级计算机）联系及交换信息；(5)联接现场仪表进行数字和模拟信号的交换。
热镀锌生产线方案
热镀锌生产线方案设计一、技术指标1、生产能力：150000吨/年；2、镀锌能力：5～6杠/小时。
3、单杠重量：≤18吨4、锌锅尺寸(长×宽×高)：15m×3m×4 m5、吊杠长度：15000+1600(酸槽壁厚400×2，吊杠两端突出长度400×2)=16600mm；6、锌锅烟尘处理后烟气黑度达到一级，固体颗粒小于90mg/m3 、HCl 除去率：90％。
7、酸气、酸雾处理后应达到国家排放标准（HCl≤100mg/ m3）。
8、镀锌产品标准：符合GB/T 13912-2002要求。
二、方案（一）总体布局车间布置如图1、图2所示。
根据热镀锌多年经验和试验结果，酸洗池需10个， 1个漂洗池、一个助镀池，共12个池。
酸洗池尺寸为(长×宽×高)：15.5m×3.2×4m，酸洗池之间的隔壁厚度为0.4m，酸洗池、漂洗池、助镀池、总长度为43.6m。
采用先进的L型热镀锌工艺布局，酸洗和浸锌分段布置，待镀件在挂具上横向步进酸洗后，物料流向转90度轴向进入浸锌工位，物料流向成L 形流动，改变了传统的物料横向进入浸锌工位的输送方式。
酸洗时采用横向、垂直运动机械化，经PLC编程，实现酸洗步进自动化作业。
酸洗工段采用步进方式，厂房封闭方便。
锌锅在独立的空间内，空间体积小，减小了引风机的排量，从而减小了电机功率和运行费用。
1、设备组成总体布局如图1所示。
设备主要由冷却槽、钝化槽、半门式起重机、酸洗槽、水洗槽、助镀槽、酸洗自动控制系统、全封闭烟雾收集系统、热浸锌烟气净化设备、助镀液除铁盐设备、全封闭酸雾收集处理系统、酸液加热设备、烘干换热器、助镀液加热设备、浸锌环轨起重机、酸洗自动线、自行式进料地轨车、锌锅燃烧及控制系统、废酸处理设备等组成。
1-冷却槽 2-钝化槽 3-半门式起重机 4-酸洗槽 5-水洗槽 6-助镀槽 7-锌锅燃烧及控制系统 8-全封闭烟雾收集系统 9-热浸锌烟气净化设备 10-助镀液除铁盐设备11-全封闭酸雾收集处理系统 12-酸液加热设备 13-烘干换热器 14-助镀液加热设备 15-浸锌环轨起重机 16-酸洗自动线及控制系统 17-自行式进料地轨车热镀锌生产线生产运行过程：⑴将挂有待镀件的吊杠放在进料地轨车上，启动自行进料地轨车，进入全封闭酸洗工段;⑵步进式自动酸洗系统（水平、垂直升降）按规定的程序将待镀件按多槽酸洗工艺要求进行酸洗除锈处理，并按工艺要求依次递进自动完成整个酸洗过程，此时酸雾回收净化设备启动，将脱脂除锈时产生的酸雾进行回收净化处理，处理率达91.2％,处理后的气体达标排放（气体中HCL含量小于100mg/m3）。
热镀锌生产线
热镀锌生产线1.卧式炉镀锌线工艺简图2.典型卧式炉镀锌线工艺流程:入口钢卷小车上卷→开卷机→入口双切剪→窄搭接焊机→1#张力辊→碱洗装置 →碱刷洗装置→电解清洗装置→热水漂洗装置→热水刷洗装置→1#热风干燥装 置→2#张力辊→1#纠偏辊→入口水平活套→2#纠偏辊→3#纠偏辊→3#张力辊→ 卧式连续退火炉→感应锌锅→沉没辊及稳定辊系统→气刀及供气系统→镀后冷 却装置→塔顶转向辊→水淬冷却装置→2#热风干燥器→4#纠偏辊→4#张力辊→ 5#张力辊→光整机→挤干辊及通风干燥装置→拉矫机含 6#、7#张力辊→8#张力 辊→立式化涂机→3#热风干燥器→5#纠偏辊→出口立式活套→6#纠偏辊→9#张 力辊→静电涂油机→出口剪→卷取机→卸卷小车→打捆→称重→天车运走3. 卧式炉镀锌线工艺参数镀锌生产线总体技术指标年产量 10~20万吨/年入口/出口段:20~200m/min生产线速度工艺段:20~150m/min原料 冷轧钢卷带钢宽度 600~1250mm带钢厚度 0.2~1.5mm原料钢卷外径 Max.2000mm原料钢卷内径 φ508mm,φ610mm原料钢卷重量 10~25t成品钢卷外径 Max.1650mm成品钢卷内径 φ508mm成品钢卷重量 8~15t镀层重量 80~300 g/m2，可进行等厚镀和差厚镀镀层状态 规则锌花和小锌花、无锌花、光整锌花镀锌板质量 符合国标GB2518-88要求4. 立式炉镀锌线工艺简图5.典型立式炉镀锌线工艺流程:入口钢卷小车上卷→开卷机→入口双切剪→窄搭接焊机→1#张力辊→1#纠偏辊 →入口立式活套→2#纠偏辊→2#张力辊→碱洗装置→碱刷洗装置→电解清洗装 置→热水漂洗装置→热水刷洗装置→1#热风干燥装置→3#张力辊→立式连续退 火炉→感应锌锅→沉没辊及稳定辊系统→气刀及供气系统→镀后冷却装置→塔 顶转向辊→水淬冷却装置→2#热风干燥器→3#纠偏辊→4#张力辊→5#张力辊→ 光整机→挤干辊及通风干燥装置→拉矫机含 6#、7#张力辊→8#张力辊→立式化 涂机→3#热风干燥器→4#纠偏辊→出口立式活套→5#纠偏辊→9#张力辊→静电 涂油机→出口剪→卷取机→卸卷小车→打捆→称重→天车运走6. 立式炉镀锌线工艺参数镀锌生产线总体技术指标年产量 15~30万吨/年入口/出口段:20~240m/min生产线速度工艺段:20~180m/min原料 冷轧钢卷带钢宽度 600~1250mm带钢厚度 0.25~1.5mm原料钢卷外径 Max.2000mm原料钢卷内径 φ508mm,φ610mm原料钢卷重量 15~25t成品钢卷外径 Max.1650mm成品钢卷内径 φ508mm成品钢卷重量 8~15t镀层重量 80~300 g/m2，可进行等厚镀和差厚镀镀层状态 规则锌花和小锌花、无锌花、光整锌花镀锌板质量 符合国标GB2518-88要求7. 镀锌生产线主要特点:配置水平高，工艺成熟，可以满足用户高产量、高质量的要求。
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15万吨连续热镀锌生产线设备技术协议附件一：总体描述、产品方案、生产能力及技术数据1.1总述1.1.1项目名称有限责任公司15万吨连续镀锌生产线项目。
1.1.2概述热镀锌是应用最广泛的金属防锈方法。
按照前处理的方式分为线外退火和线内退火两大类。
线内退火即以冷轧（热轧）钢卷为原料，在生产线内进行气体保护再结晶退火后进入锌锅进行热浸镀锌。
属于这种工艺方法的包括森吉米尔法、改良森吉米尔法、美钢联法等。
本生产线采用美钢联法工艺。
依次包括清洗、无氧化退火、热浸镀锌、镀后冷却、光整、拉矫、铬化（钝化）、涂油等工艺步骤。
本生产线将卷板原材料展开，经清洗、退火、镀锌、铬化、涂油工艺后卷取成产品。
按工艺要求，全线分成七个张力段，构成三个作业工作区（开卷作业区、工艺作业区、卷取作业区）。
依据生产线板材的运动方向，主体设备按工艺流程依次组成为：Ⅰ、二辊夹送机Ⅰ、剪切机Ⅰ、Ⅰ、张紧机中机组成生产线主体设备的还包括生产线控制系统、液压系统、气动系统等。
为便于人工上、下料，在生产线的开卷、收卷环节提供有移动小车作为上下钢卷的辅助设备。
入口段双开卷配置，一台工作，一台备料。
开卷机带动力，主动开卷，开卷段张力可调整；入口配有液压下切剪，提高准备作业过程的灵活性；焊机采用c型窄搭接电阻焊机，内置双刃剪，冲孔工艺同时完成；入口活套储料能力300m，确保2.5分半钟的换卷作业时间。
清洗处理清洗处理为全封闭结构，包括脱脂、辊刷、水洗等完整工序，用于清除钢板表面的油脂及铁粉等固形物。
清洗处理各工序间配置挤干机，确保槽液的相对稳定和板面的整洁、干爽；各工序储液槽配备自动温度监控和超温报警；脱脂工序配备除油装置，延长药液使用寿命；清洗处理配备水汽排放系统；配置空气吹扫装置，对前处理后的板面进行干燥；退火炉电加热退火炉，用以完成带钢表面油脂蒸发、带钢退火、表面还原。
包括加热段、均热段、快冷段及相关仪表。
加热段、均热段均采用辐射加热方式，控制炉内为还原气氛；快冷段采用循环喷射冷却方式，配有变频风机，制冷量可以连续调整。
退火炉还配备微压仪、露点仪、热电偶、红外板温仪、氢含量检测仪等相关检测仪表。
锌锅设备采用喷流式陶瓷感应锌锅，容锌能力140吨。
锌锅上部安装三辊六臂、气刀等配套设备。
镀后处理镀后处理包括风冷、水冷、光整（预留位置）、拉矫、耐指纹辊涂、涂油。
风冷采用洁净自然风对镀后带钢进行高速喷吹；水冷采用循环冷却水对浸入其中的带钢进行冷却；光整可以对镀锌层进行平整，减小或消除晶体间凹沟，消除屈服平台，提高材料机械性能；拉矫主要针对板形，消除之前工序带来的边浪、中浪等；铬化采用6价铬对钢板表面进行氧化，生成致密氧化膜，防止后续腐蚀。
这一过程又叫钝化；涂油采用静电涂油方式。
出口段出口活套能力2分钟；出口段有剪切机，可将带材接缝及其前后缺陷部分快速切除。
配置浮动卷取机及相应EPC系统；传动系统整线传动系统主要由开卷机、卷取机、储料活套及之间的张紧机组成，确保各工艺段张力为所需要的设定值。
整个生产线传动系统采用交流调速系统，交流电机减速机采用国产名牌。
液压系统由普通液压系统、伺服液压系统和光整液压系统组成。
普通液压系统包括前后站，分别给开卷段、卷取段设备提供液压动力；伺服液压系统包括6台独立液压站，分别给线上的CPC、EPC提供动力。
CPC、EPC 控制系统、伺服阀均采用EMG或NORTH AMERICA产品；1.1.3电气和自动化系统生产线配有液压伺服纠偏对中检测控制系统，能够自动调节钢板运转偏差度。
自动化程度高，采用PLC总线联网控制，操作人员随时能获得大量可靠的跟踪材料和生产信息。
生产线各设备具有独立的控制系统，具备分段单独调试功能。
设备核心控制器可采用PLC，并通过总线联网，可靠性、可扩展性好。
单台设备具有急停、手动/自动、单机/联线功能。
设备具有过载、故障的检测、诊断、保护功能。
控制系统具有互操作性、互换性、可集成性、高可靠性和可维护性，系统性能价格比高，工程及维修成本低。
◆1.1.4机组工艺说明1.2设计依据1.2.1 技术参数·原料冷轧碳素结构钢、优质碳素结构钢及低合金钢卷·钢种08AL、SPCC、SPCD 、SPCE·生产纲领15万吨/年·年作业计划300天*24小时·原料重量Max20000Kg/卷内径φ508/610mm含油量Max1000 mg/m2(双面)·成品重量Max10000Kg/卷内径φ508/610mm涂油量：0.4-2g/m2(双面，可连续调整)·钢板厚度0.25-1.2mm·钢板宽度800-1250mm·能源水、电、蒸汽·工艺方法美钢联法·生产线布置方式从操作侧看生产线从左到右◆1.2.2机组速度．入口段20-150m/min．工艺段max120m/min．出口段20-150m/min. 穿带20 m/min◆1.2.3活套贮量·入口300m·出口240m◆◆◆1.2.4设备张力参数◆1.2.5公用设施电·送入的电力380V，3相，50HZ220V，单相，50HZ·电压波动±10％·频率波动±3％供水·压力一工业水范围:0.15—0.40MPa—过滤水范围:0.25一0.40MPa—纯水范围:0.15—0.40MPa—冷却水(T.O.P) 进水: 0.15—0.40MPa回水: 0 MPa·温度冷却回水＜＝45℃冷却供水＜＝35℃·软化水PH＝6-8；硬度0.04mgN/L；碱度0.82mgN/L ·脱离子水电导率＜10μ压缩空气·压力0.5—0.8MPa·油含量< 0.1ppm蒸汽·压力0.3—0.5MPa环境厂房内最大35℃最小5℃1.3产品方案（部分）附件二：设备技术规格书2.1生产线主体设备构成及其主要功能2.２电气和自动化系统2.２.1供电部分分路380V 50HZ 三相五线制，分别供电，详见下表总装机功率约10000KW。
2.2.2控制总体结构说明2.2.2.1整线控制技术性能整条生产线设有总控系统。
相对独立的设备具有独立的控制系统，具备分段单独调试功能。
各台设备的控制系统通过总线与总控系统相连。
设备控制器采用PLC控制，设备控制器和驱动器等采用高速现场总线连接。
调速电机采用光电编码器作为速度检测。
单台设备具有急停、手动/自动、单机/联线。
设备具有过载、故障的检测、诊断、保护功能。
主要控制部件都选用国际著名品牌产品。
控制系统具有高开放性、互操作性、互换性、可集成性、高可靠性和可维护性。
2.2.2.2生产线控制系统配置为了使生产线控制协调一致，整个控制系统采用两个PLC CPU控制，PLC为SIEMENS的SIMATIC S7-300 CPU，通过PROFIBUS网络连接CPU和触摸屏。
控制系统中约有开关量输入/输出信号（DI/DO）720点，模拟量输入/输出信号（AI/AO）9点，通过现场总线将I/O模块联为一体。
其中，传动系统的开收卷机构、张紧机构和储料机构，炉底辊机构的电机采用矢量变频器控制，并通过PROFIBUS-DP同PLC通讯。
传动部分和工艺部分的普通交流电机根据容量的大小分成两种不同的起动方式：轻负荷设备的电机（功率在37KW以下）采用直接起动方式（即全压起动）、重负荷起动的电机（大于37KW）采用“星—三角”降压起动。
操作台和触摸屏也是通过PROFIBUS总线与PLC通讯，通过它可以对相应模块下的每一负载进行运行状态控制和运行参数调整，同时可以显示该负载的运行状态，由于距其控制的设备近，很方便即可进行控制和监视。
操作面板可以接收操作人员的操作命令和设定参数，将命令传给PLC CPU，也可以接收PLC信号，显示设备当前状态和各种系统参数。
I/O模块负责采集生产线检测信号，并控制生产线执行元件。
各运行模块的触摸屏接受外部的所有控制信号：包括运行参数、起动和停止命令、电磁阀动作命令等；同时各设备的运行状态也通过PLC传递给触摸屏，触摸屏进行显示和监视，并发出报警信号。
触摸屏通过PROFIBUS网络进行数据通讯，以记录生产数据，实时显示系统运行状态实或进行设备的参数调整。
PLC接受触摸屏的控制信号和控制量对各设备进行控制，保证生产线的运行。
除触摸屏、操作面板外，在开卷、收卷、焊接、拉矫、涂油等必要位置还设有手动操作面板，方便工人操作。
在全线设有多处急停按纽，适当设置提示和报警装置，易于处理紧急事故，保证设备和操作人员的安全。
分布全线的检测装置和控制装置及严密的软件功能保证全线设备的安全可靠。
检测装置分为纠偏、对中、光电检测、位置检测、长度检测，焊缝检测等。
该镀锌线是一条具有先进制造工艺和水平的自动化工程,整个控制系统包括如下主要操作台：a 开卷操作台b工艺操作台c 光整操作台d 拉矫操作台e 收卷操作台本系统将根据生产控制工艺的要求，按照CIMS的设计规范，设计镀锌线的自动控制系统，满足该线的自动控制要求和管理要求。
2.2.2.3控制模块结构图.WORD 完美格式..专业知识编辑整理.2.2.2.4控制系统配置图控 制 系 统 配 置 图上位机 编程器-----------在镀锌线设计中,预留锌层厚度测量装置安装位置.附件三单机设备技术规格说明3.1入口段设备1、开卷机设备总体说明：悬臂式四棱锥开卷机，用于在生产线上展开原料卷。
主轴的涨缩，由液压系统完成。
主轴的转动，由电机、减速机驱动。
压辊包胶。
在上卷时压住钢卷，以防钢卷弹开。
换卷时与夹送机导板配合，将带头送入生产线，协助工人完成换卷作业。
开卷速度、张力可调；主轴带制动。
设备组成：设备主体包括主轴、扇形板、轴端回转副、机座、主轴驱动系统（南洋电机、天减减速机）及编码器、液压涨缩系统、压辊等。
主要参数：套筒规格: ￠508、￠610mm钢卷外径: ￠900 mm -￠2100mm钢卷重量: 5000-20000Kg线速度:(变频、制动) 20- 150m/min传动方式: 电机减速机传动调速方式变频调速电机功率37Kw涨、缩行程30mm液体工作压力16Mpa工作速度20m/min2、开卷辅助支撑设备总体说明用于开卷机大轴支撑，防止大轴长期作业下发生变形，影响开卷作业的稳定性。
采用液压驱动，使设备工作在死点位置，保证机构的稳定性。
设备组成设备主体包括机架、托臂、连杆、液压缸、轴承副等。
主要参数托臂摆角68°承载能力20吨工作压力16Mpa3、入口上卷小车设备总体说明：采用地面式输送小车，在上下卷时输送钢卷。
人工放置钢卷，然后由电机减速机传动，使滚轮在轨道上转动。