冲压模具设计和制造实例
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方案六：将方案三全部工序组合，采用带料连续冲压。其优点是工序集中，只用一副模具完成全部工序，其实质是把方案三的各工序分别布置在连续模的各工位上，所以还具有方案三的各项优点，缺点是模具结构复杂，安装、调试和维修困难。制造周期长。
直径 为一般要求的自由尺寸，冲压成形的直径精度的偏差大于表4-1拉深直径的极限偏差。但高度尺寸 精度高于表4-3中的尺寸偏差，需由整形保证。
表12-108Al—ZF的力学性能(GB/T5213—1985T和GB/T710—1991)
/MPa
(%)
不小于
260~300
200
44
0.66
初步分析可以知道叶轮零件的冲压成形需要多道工序。首先，零件中部是有凸缘的圆筒拉深
支点间距 近似取10mm。将上述数据代入 表达式，得：
取 ，得
压料力 =50%×2376=1188
则第二道工序总冲压力
根据第二道工序所需要的冲压力，选用公称压力为400kN的压力机完全能够满足使用要求。
（3）第三道工序—二次弯形(见图12-8)该工序仍需要压料，故冲压力包括自由弯曲力 和压料力 。
自由弯曲力
件，有两个价梯，筒底还要冲 的孔；其次，零件外圈为翻边后形成的7个“竖立”叶片，围绕中心均匀分布。另外，叶片翻边前还要修边、切槽、由于拉深圆角半径比较小（0.5~1），加上对叶片底面有跳动度的要求，因此还需要整形。
对拉深工序，在叶片展开前，按料厚中心线计算有 ≈4.53＞1.4，并且叶片展开后凸缘将更宽，所以属于宽凸缘拉深。另外，零件拉深度大（如最小价梯直径的相对高度h/d=20.5/13.5=1.52，远大于一般带凸缘筒形件第一次拉深许可的最大相对拉深高度），所以拉深成形比较困难，要多次拉深。
冲压实例-冲压设计举例23页
示例：2.5 设计举例通过对以下冲裁件、弯曲件及拉深件的冲压工艺分析、工艺方案拟订、工艺计算、模具设计和模具主要零件的加工工艺编制，了解工艺编制和模具设计的思路。
2.5.1冲裁模零件名称：托扳（见图2-9）生产批量：大批量材料：08F t=2mm要求设计此工件的冲裁模。
图2-9 产品零件图1．冲裁件工艺分析冲裁件为08F钢板，是优质碳素结构钢，具有良好的可冲压性能；冲裁件结构形状简单，但内、外形有尖锐清角。
为了提高模具寿命，建议将所有90°清角改为R1的圆角；零件图上所有尺寸均未标注公差，属自由尺寸，可按IT14级确定工件尺寸的公差。
经查公差表，各尺寸公差为：580-0.74、380-0.62、300-0.52、160-0.44、14±0.22、17±0.22、Ф3.50+0.3结论：可以冲裁2．确定工艺方案及模具结构形式综上分析，冲裁件尺寸精度要求不高，形状不大，但产量较大，根据材料较厚（2mm）的特点，为保证孔位精度，冲模有较高的生产率，实行工序集中的工艺方案，既采取利用导正钉进行定位、刚性卸料装置、自然漏料方式的连续冲裁模结构形式。
3．模具设计计算（1）排样计算条料宽度及确定步距首先查有关表确定搭边值。
根据零件形状，两工件间按矩形取搭边值a1=2,侧边按圆形取搭边值a=2。
连续模进料步距为32mm。
条料宽度按相应的公式计算：B=(D+2a)-⊿查有关表⊿=0.6B=(58+2×2)-0.6=62-0.6画出排样图，如图2-10。
图2-10 排样图（2）计算总冲压力由于冲模采用刚性卸装置和自然漏料方式，故总的冲压力为：P0=P+P tP=P1+P2而式中P t----------推件力P落--------落料时的冲裁力P冲--------冲孔时的冲裁力计算冲裁力：P落=KL tτ查表τ=300MPa=1.3[2*（58-16）+2*（30-16）+16π]*2*300/1000=126 (KN)P冲-=1.3*4π*3.5*2*300/1000=34(KN)计算推料力Pt：P t=nK t P 取n=3，查表K t=0.055Pt=3*0.055*(126+34)=26.4(KN)计算总冲压力P：P0= P落+ P冲-+Pt=126+34+26.4=186.4(KN)（3）确定压力中心：见图2-11，根据图形分析，因为工件图形对称，故落料时P落的压力中心在O1上；冲孔时P冲的压力中心在O2上。
冲压模具设计落料拉深复合模
冲压模具设计落料拉深复合模冲压模具设计落料拉深复合模的背景与重要性冲压模具设计是现代制造业中一项关键的技术工艺，广泛应用于金属板材的加工过程中。
冲压过程中，为了满足不同产品的需求，常常需要进行复杂的成型操作，如拉深、压扣、冲孔等。
而冲压模具的设计是冲压工艺中的核心部分，直接影响到产品的质量和生产效率。
而落料拉深复合模则是冲压模具设计中的一种重要类型。
它采用多步冲压工艺，在冲压过程中先进行拉深操作，然后对拉深成型后的零件进行进一步的冲压加工，以获得所需的形状和尺寸。
相比于传统的单步冲压模具，落料拉深复合模具能够实现更复杂的成型操作，提高产品的加工精度和成形性能。
因此，冲压模具设计落料拉深复合模的研究和应用具有重要意义。
通过精确的模具设计和合理的工艺参数选择，可以提高产品的制造质量，降低生产成本，提高生产效率，从而促进制造业的发展。
了解冲压模具设计落料拉深复合模的背景和重要性，有助于我们深入了解该领域的研究方向和技术挑战，为进一步的研究和应用提供有益的参考。
冲压模具设计是指根据工件的形状、尺寸和加工要求，设计出能够完成冲裁、拉深等工艺过程的模具。
冲压模具设计的目标是使模具能够高效、精确地完成工件的加工，提高生产效率和质量。
冲压模具设计的原理是根据工件的形状和尺寸要求，确定模具的结构和工作方式。
冲压模具一般包括上模（上模板、上模座）、下模（下模板、下模座）、顶针、导向柱等部分。
通过上模和下模的配合运动，完成对工件的冲裁、拉深等加工过程。
分析工件：对要加工的工件进行形状、尺寸和材料等方面的分析，确定加工要求。
确定模具结构：根据工件的形状和加工要求，设计出合适的模具结构，包括上模、下模、顶针等部分。
绘制模具图纸：根据模具结构设计，进行模具构造的绘制，绘制各零部件的图纸和总装图纸。
制作模具：根据图纸制作模具的各零部件，并进行装配、调试。
试模与调试：进行模具的试模、调整和修正，保证模具能够正常运行。
批量生产：模具调试通过后，可以进行批量生产工件。
冲压模具设计和制造实例
冲压模具设计和制造实例概述冲压模具是用于将金属片材加工成所需形状和尺寸的工具。
其制造复杂度较高，设计和制造均需要经验丰富的工程师和技工进行。
本文将通过一个实例介绍冲压模具的设计和制造过程。
实例描述下面以制作一个汽车车门的内板为例，介绍冲压模具的设计和制造过程。
第一步：确认设计要求和材料在进行冲压模具设计之前，需要明确设计要求和所用材料的性质。
本例所用车门内板是由镀锌板材料制成，其厚度为1.2毫米。
第二步：制作3D模型制作3D模型是进行冲压模具设计的重要步骤。
在本例中，使用CAD软件制作车门内板的3D模型，并根据设计要求确定模具设计参数。
第三步：确定模具结构和制作步骤根据车门内板3D模型和设计要求，确定冲压模具的结构和制作步骤。
在本例中，车门内板由多个图形组成，因此需要制作多个模具，分别进行冲压加工。
第四步：进行模具制作根据确定的模具结构和制作步骤，进行模具制作。
在本例中，需要制作多个模具，包括下模和上模。
下模与上模的制作均需要使用工具机和加工工具，如铣床、钻床、车床等。
模具的硬度和精度均需要满足设计要求，常用的材料包括合金钢和工具钢等。
第五步：进行模具测试和调整制作完成后，进行模具测试和调整。
首先对模具进行初步测试和加工样品，发现问题后进行调整。
对于复杂的模具，需要进行多次测试和调整，以确保加工效果符合设计要求。
第六步：进行生产模具通过测试和调整后，即可进行生产。
在本例中，根据生产要求和批次量，生产出相应数量的车门内板。
冲压模具的设计和制造是一项复杂精细的工作，需要技术水平和经验。
本例通过一个车门内板的制作过程，展示了冲压模具设计和制造的详细步骤，包括确认设计要求和材料、制作3D模型、确定模具结构和制作步骤、进行模具制作、进行模具测试和调整以及进行生产。
这些步骤都需要严密的操作和高水平的技术，以确保最终的产品质量。
简易冲压模具设计实例100例
简易冲压模具设计实例100例以下为简易冲压模具设计实例100例的列表划分：一、直线型冲模1.直线型冲模的设计原理及步骤2.直线型冲模的结构及组成部分3.直线型冲模的尺寸及放样方法4.直线型冲模的装配及使用注意事项二、曲线型冲模5. 曲线型冲模的设计原理及步骤6.曲线型冲模的结构及组成部分7.曲线型冲模的尺寸及放样方法8.曲线型冲模的装配及使用注意事项三、复合型冲模9.复合型冲模的设计原理及步骤10.复合型冲模的结构及组成部分11.复合型冲模的尺寸及放样方法12.复合型冲模的装配及使用注意事项四、多级型冲模13.多级型冲模的设计原理及步骤14.多级型冲模的结构及组成部分15.多级型冲模的尺寸及放样方法16.多级型冲模的装配及使用注意事项五、倒角型冲模17.倒角型冲模的设计原理及步骤18.倒角型冲模的结构及组成部分19.倒角型冲模的尺寸及放样方法20.倒角型冲模的装配及使用注意事项六、深冲型冲模21.深冲型冲模的设计原理及步骤22.深冲型冲模的结构及组成部分23.深冲型冲模的尺寸及放样方法24.深冲型冲模的装配及使用注意事项七、弯曲型冲模25.弯曲型冲模的设计原理及步骤26.弯曲型冲模的结构及组成部分27.弯曲型冲模的尺寸及放样方法28.弯曲型冲模的装配及使用注意事项八、环形型冲模29.环形型冲模的设计原理及步骤30.环形型冲模的结构及组成部分31.环形型冲模的尺寸及放样方法32.环形型冲模的装配及使用注意事项九、扣环型冲模33.扣环型冲模的设计原理及步骤34.扣环型冲模的结构及组成部分35.扣环型冲模的尺寸及放样方法36.扣环型冲模的装配及使用注意事项十、小凸轮型冲模37.小凸轮型冲模的设计原理及步骤38.小凸轮型冲模的结构及组成部分39.小凸轮型冲模的尺寸及放样方法40.小凸轮型冲模的装配及使用注意事项十一、方形孔型冲模41.方形孔型冲模的设计原理及步骤42.方形孔型冲模的结构及组成部分43.方形孔型冲模的尺寸及放样方法44.方形孔型冲模的装配及使用注意事项十二、圆形孔型冲模45.圆形孔型冲模的设计原理及步骤46.圆形孔型冲模的结构及组成部分47.圆形孔型冲模的尺寸及放样方法48.圆形孔型冲模的装配及使用注意事项十三、异形孔型冲模49.异形孔型冲模的设计原理及步骤50.异形孔型冲模的结构及组成部分51.异形孔型冲模的尺寸及放样方法52.异形孔型冲模的装配及使用注意事项十四、开槽型冲模53.开槽型冲模的设计原理及步骤54.开槽型冲模的结构及组成部分55.开槽型冲模的尺寸及放样方法56.开槽型冲模的装配及使用注意事项十五、切角型冲模57.切角型冲模的设计原理及步骤58.切角型冲模的结构及组成部分59.切角型冲模的尺寸及放样方法60.切角型冲模的装配及使用注意事项十六、弯管型冲模61.弯管型冲模的设计原理及步骤62.弯管型冲模的结构及组成部分63.弯管型冲模的尺寸及放样方法64.弯管型冲模的装配及使用注意事项十七、拉长型冲模65.拉长型冲模的设计原理及步骤66.拉长型冲模的结构及组成部分67.拉长型冲模的尺寸及放样方法68.拉长型冲模的装配及使用注意事项十八、连接件型冲模69.连接件型冲模的设计原理及步骤70.连接件型冲模的结构及组成部分71.连接件型冲模的尺寸及放样方法72.连接件型冲模的装配及使用注意事项十九、弹性接头型冲模73.弹性接头型冲模的设计原理及步骤74.弹性接头型冲模的结构及组成部分75.弹性接头型冲模的尺寸及放样方法76.弹性接头型冲模的装配及使用注意事项二十、椭圆型孔型冲模77.椭圆型孔型冲模的设计原理及步骤78.椭圆型孔型冲模的结构及组成部分79.椭圆型孔型冲模的尺寸及放样方法80.椭圆型孔型冲模的装配及使用注意事项二十一、楔型冲模81.楔型冲模的设计原理及步骤82.楔型冲模的结构及组成部分83.楔型冲模的尺寸及放样方法84.楔型冲模的装配及使用注意事项二十二、U型孔型冲模85.U型孔型冲模的设计原理及步骤86.U型孔型冲模的结构及组成部分87.U型孔型冲模的尺寸及放样方法88.U型孔型冲模的装配及使用注意事项二十三、波形型冲模89.波形型冲模的设计原理及步骤90.波形型冲模的结构及组成部分91.波形型冲模的尺寸及放样方法92.波形型冲模的装配及使用注意事项二十四、膜片型冲模93.膜片型冲模的设计原理及步骤94.膜片型冲模的结构及组成部分95.膜片型冲模的尺寸及放样方法96.膜片型冲模的装配及使用注意事项二十五、防护罩型冲模97.防护罩型冲模的设计原理及步骤98.防护罩型冲模的结构及组成部分99.防护罩型冲模的尺寸及放样方法100.防护罩型冲模的装配及使用注意事项。
冲压模具设计与制作配套案例库：案例09 冲模结构与设计(1)
案例九冲模结构与设计冲模是冲压生产的主要工艺设备，冲模结构设计对冲压件品质、生产率及经济效益影响很大。
因此，了解冲模结构，研究和提高冲模的各项技术指标，对冲模设计和发展冲压技术是十分必要的。
8. 1冲模分类及其特点按不同的特征对冲模进行分类，其分类方法主要有：（1）按冲压工序性质可分为冲裁模、拉深模、翻边模、胀形模、弯曲模……。
习惯上把冲裁模当作所有分离工序模的总称，包括落料模、冲孔模、切断模、切边模、半精冲模、精冲模及整修模等。
（2）按冲压工序的组合方式可分为单工序模、级进模和复合模。
1）单工序模在压力机一次冲压行程内，完成一道冲压工序的模具。
2）级进模在压力机一次冲程内，在模具不同工位上完成多道冲压工序的模具。
3）复合模在压力机一次行程内，在模具一个工位上完成两道以上冲压工序的模具。
（4）按进料、出件及排除废料方式可分为手动模、半自动模、自动模。
（5）按模具零件组合通用程度可分为专用模（包括简易模）和组合冲模。
（6）按凸、凹模材料可分钢模、硬质合金模、钢结硬质合金模、聚氨酯模、低熔点合金模等。
（7）按模具轮廓尺寸可分为大型模、中型模、小型模等。
8.2冲模零部件分类及功能各种类型冲模复杂程度不同，所含零件各有差异，但根据其作用都可归纳为如下五种类型：(1)工作零件工作零件直接使被加工材料变形、分离，而成为工件，如凸模、凹模、凸凹模等。
(2)定位零件定位零件控制条料的送进方向和送料进距，确保条料在冲模中的正确位置，有挡料销、导正销、导尺、定位销、定位板、导料板、侧压板和侧刃等。
(3)压料、卸料与顶料零件压料、卸料与顶料零件包括冲裁模的卸料板、顶出器、废料切刀、拉深模中的压边圈等。
卸料与顶料零件在冲压完毕后，将工件或废料从模具中排出，以使下次冲压工序顺利进行；拉深模中的压边圈的作用是防止板料毛坯发生失稳起皱。
(4)导向零件导向零件的作用是保证上模对下模相对运动精确导向，使凸模与凹模之间保持均匀的间隙，提高冲压件品质。
冲压模具实例
冲压模具实例例8.2.1冲裁模设计与制造实例工件名称：手柄工件简图：如图8.2.1所示。
生产批量：中批量材料：Q235-A钢材料厚度：1.2mm1．冲压件工艺性分析此工件只有落料与冲孔两个工序。
材料为Q235-A钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁。
工件结构相对简单，有一个φ8mm的孔与5个φ5mm 的孔；孔与孔、孔与边缘之间的距离也满足要求，最小壁厚为3．5mm （大端4个φ5mm的孔与φ8mm孔、φ5mm的孔与R16mm外圆之间的壁厚）。
工件的尺寸全部为自由公差，可看作IT14级，尺寸精度较低，普通冲裁完全能满足要求。
2．冲压工艺方案的确定该工件包含落料、冲孔两个基本工序，可有下列三种工艺方案：方案一：先落料，后冲孔。
使用单工序模生产。
方案二：落料-冲孔复合冲压。
使用复合模生产。
方案三：冲孔-落料级进冲压。
使用级进模生产。
方案一模具结构简单，但需两道工序两副模具，成本高而生产效率低，难以满足中批量生产要求。
方案二只需一副模具，工件的精度及生产效率都较高，但工件最小壁厚3．5mm接近凸凹模许用最小壁厚3．2mm，模具强度较差，制造难度大，同时冲压后成品件留在模具上，在清理模具上的物料时会影响冲压速度，操作不方便。
方案三也只需一副模具，生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求。
通过对上述三种方案的分析比较，该件的冲压生产使用方案三为佳。
3．要紧设计计算（1）排样方式的确定及其计算设计级进模，首先要设计条料排样图。
手柄的形状具有一头大一头小的特点，直排时材料利用率低，应使用直对排，如图8.2.2所示的排样方法，设计成隔位冲压，可显著地减少废料。
隔位冲压就是将第一遍冲压以后的条料水平方向旋转180°，再冲第二遍，在第一次冲裁的间隔中冲裁出第二部分工件。
搭边值取2．5mm与3．5mm，条料宽度为135mm，步距离为53 mm，一个步距的材料利用率为78%（计算见表8.2.1）。
查板材标准，宜选950mm×1500mm的钢板，每张钢板可剪裁为7张条料（135mm×1500mm），每张条料可冲56个工件，故每张钢板的材料利用率为76%。
冲压模具设计与制作配套案例库：案例04 导柱式简单落料模(1)
案例四导柱式简单落料模图8-56为导柱式简单落料模。
上、下模利用导柱1、导套2的滑动配合导向。
虽然采用导柱、导套导向会加大模具轮廓尺寸，使模具笨重，增加模具成本；但导柱导套系圆柱形结构，制造不复杂，容易达到高的精度，且可进行热处理，使导向面具有高的1 一导柱；2—导套；3—挡料销；4一模柄；5 —凸模；6一上模板;7 —凸模固定板；8—刚性卸料板；9一凹模；10一下模板图8—56导柱式简单落料模硬度，还可制成标准件。
所以，用导柱导套导向比导板可靠，导向精度高，使用寿命长, 更换安装方便，故在大批量生产中广泛采用导柱式冲裁模。
8.5复合模复合模能在压力机一次行程内，完成落料、冲孔及拉深等数道工序，所冲压的工件精度较高，不受送料误差影响，内外形相对位置重复性好，表面较为平直。
8.5.1 复合模正装和倒装的比较常见的复合模结构有正装和倒装两种。
图8-57为正装结构，图8-58为倒装结构。
图8-57为落料拉深复合模。
处在上模部分的工作零件落料凸模也是拉深凹模。
工作零件还有落料凹模和拉深凸模。
工作时，条料送进，由带导料板的固定卸料板导向。
冲首件以目测定位，然后以挡料销定位。
拉深压边靠压力机气垫，通过三根托杆和压边 圈进行，冲压后把工件顶起。
落料的卸料靠固定卸料板。
推件器还起一部分拉深凹模的 作用。
当上模压至下死点时，推件器与上模刚性接触，压出工件底部台阶。
上模上行后， 推杆和推出器推出工件。
图8-58为倒装的冲压垫圈复合模。
工作零件包括处在下模部分的凸凹模和处在上 模部分的落料凹模和冲孔凸模。
这副模具采用了刚性推件装置。
通过推杆7、推块8、 推销9推动顶件块10,顶出工件。
另外，具有两个固定挡料销12和一个活动挡料销18导向，控制条料的送进方向。
利用活动挡料销11挡料定位，控制条料送进距离。
复合模正装和倒装优缺点比较见表8-1 Io 表8-11复合模正装和倒装比较序 号正 装 倒 装1 对于薄工件能达到平整要求 不能达到平整要求2 操作不方便，不安全，孔的废料由 操作方便，能装自动拨料装置，既能图8-57落料拉深复合模（正装） 1-凸模；2 -凹模；3-上模固定板；4、16-垫 板；5-上模板；6-模柄；7-ffiff ； 8-推块；9- 推销；IO-顶件块；11、18-活动挡料销；12- 固定挡料销；13-卸料板；14-凸凹模；15-下8.6级进模级进模是多工序冲模，在一副模具内可以包括冲裁、弯曲、成形和拉深等多种多道 工序，能生产复杂的冲压件；级进模由于工序可以分散，不必集中在一个工位，因而模 具强度较高，寿命较长；级进模易于自动化，可以采用高速压力机生产，生产率高。
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冲压模具设计与制造实例
例：图1所示冲裁件，材料为A3，厚度为2mm，大批量生产。
试制定工件冲压工艺规程、设计其模具、编制模具零件的加工工艺规程。
零件名称：止动件
生产批量：大批
材料：A3
材料厚度：t=2mm
一、冲压工艺与模具设计
1.冲压件工艺分析
①材料：该冲裁件的材料A3钢是普通碳素钢，具有较好的可冲压性能。
②零件结构：该冲裁件结构简单，并在转角有四处R2圆角，比较适合冲裁。
③尺寸精度：零件图上所有未注公差的尺寸，属自由尺寸，
-0.74 0
-0.52
-0.52
-0.52
-0.52
可按IT14级确定工件尺寸的公差。
孔边距12mm 的公差为-0.11，属11级精度。
查公差表可得各尺寸公差为：
零件外形：65 mm 24 mm 30 mm R30 mm R2 mm
零件内形：10 mm
孔心距：37±0.31mm 结论：适合冲裁。
2.工艺方案及模具结构类型
该零件包括落料、冲孔两个工序，可以采用以下三种工艺方案：
①先落料，再冲孔，采用单工序模生产。
②落料-冲孔复合冲压，采用复合模生产。
③冲孔-落料连续冲压，采用级进模生产。
方案①模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成
零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需
求。
由于零件结构简单，为提高生产效率，主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式。
由于孔边距尺寸12 mm 有公差要求，为了更好地保证此尺寸精度，最后确定 用复合冲裁方式进行生产。
+0.36 0
-0.11
工件尺寸可知，凸凹模壁厚大于最
小壁厚，为便于操作，所以复合模
结构采用倒装复合模及弹性卸料
和定位钉定位方式。
3.排样设计
查《冲压模具设计与制造》表
2.5.2，确定搭边值：
两工件间的搭边：a=2.2mm
工件边缘搭边：a1=2.5mm
步距为：32.2mm
条料宽度B=D+2a1
=65+2*2.5
=70
确定后排样图如2所示
一个步距内的材料利用率η为：
η=A/BS×100%
=1550÷（70×32.2）×100%
=68.8%
查板材标准，宜选900mm×1000mm的钢板，每张钢板可剪裁为14张条料（70mm×1000mm），每张条料可冲378个工件，则η为：
η=nA1/LB×100%
=378×1550/900×1000×100%
=65.1%
即每张板材的材料利用率为65.1%
4.冲压力与压力中心计算
⑴冲压力
落料力F总=1.3Ltτ
=1.3×215.96×2×450
=252.67（KN）
其中τ按非退火A3钢板计算。
冲孔力F冲=1.3Ltτ
=1.3×2π×10×2×450
=74.48（KN）
其中：d 为冲孔直径，2πd为两个圆周长之和。
卸料力F卸=K卸F卸
=0.05×252.67
=12.63（KN）
推件力F推=nK推F推
=6×0.055×37.24
=12.30（KN）
其中n=6 是因有两个孔。
总冲压力：
F总= F落+ F冲+ F卸+ F推
=252.67+74.48+12.63+12.30
=352.07（KN）
⑵压力中心
如图3所示：
由于工件X方向对称，故压力中心x0=32.5mm
=13.0mm
其中：
L1=24mm y1=12mm
L2=60mm y2=0mm
L3=24mm y1=12mm
L4=60mm y4=24mm
L5=60mm y5=27.96mm
L6=60mm y6=24mm
L7=60mm y7=12mm
L8=60mm y8=12mm
计算时，忽略边缘4-R2圆角。
由以上计算可知冲压件压力中心的坐标为（32.5，13）5.工作零件刃口尺寸计算
落料部分以落料凹模为基准计算，落料凸模按间隙值配制；冲孔部分以冲孔凸模为基准计算，冲孔凹模按间隙值配制。
即以落料凹模、冲孔凸模为基准，凸凹模按间隙值配制。
刃口尺寸计算见表1
6.工作零件结构尺寸
落料凹模板尺寸：
凹模厚度：H=kb（≥15mm）
H=0.28×65=18.2.mm
凹模边壁厚：c≥（1.5~2）H
=（1.5~2）×18.2
=（27.3~36.4）mm 实取c=30mm
凹模板边长：L=b＋2c
=65＋2×30
=125mm
查标准JB/T -6743.1-94：凹模板宽B=125mm
故确定凹模板外形为：125×125×18（mm）。
将凹模板作成薄型形式并加空心垫板后实取为：125×125×14（mm）。