麻花钻钻孔中常见问题的原因和解决办法
麻花钻切削分析及改进
垂狂虽
赢牺钻头 图一 麻 花钻 的 结构 图
３ 麻 花钻 的缺点 ３ ．１ 不利 于切 削的 曲 卷 。因 为 主切 削 刃各 点 前 角 、刃 倾 角 、 切削 速度 、方 向的差 异 ，因而在 各点 处 切 屑流 出方 向不 同 ，并 存在
１ ．１ 刀体 。刀体 是钻头 的工 作 部 分 ， 由切削 部 分 与导 向部 分 共 同组 成 。
２ ０ １ ７年 ６月
西 部 皮 革
工艺 与 技 术
麻 花 钻 切 削 分 析 及 改 进
何剑汇
（ 山东科 技 大学 ，山东 青 岛 ２ ６ ６ ５ ９ ０ ）
摘 要 ：麻花 钻是 通过 其相 对 固定 轴 线的旋 转切 削 以钻 削工件 的 圆孔 的 工具 。 因其 容屑 槽 成 螺旋 状 而形 似 麻 花 而得 名 ，是 最
美键词：麻花钻｛分析；改进
申图分类粤ｉ Ｇ 童
文献标志码：Ａ
文章编号 ：１ ６ ７ １ —１ ６ ０ ２（ ２ ０ １ ７ ）１ ２— ０ ０ ０ １ 一 ｏ １
渐增 大。 ２ ．５ 主 、副偏 角。钻 头切 削刃 上选 定 点 的 主偏 角是 切 削 刃 在
１ 麻 花钻 的结 构 麻花钻的组成如下图所示 ，由刀柄 （ 颈部 ，尾部）和刀体 （ 切
常 用的 钻孔 刀具之 一 。它适 合加 工低精 度 的孔 。也可 用 于扩孔 。螺旋 槽有 ２槽 、３槽或 更 多槽 ，但 以２槽 最 为常见 。麻 花 钻 可被 夹 持 在手 动 、电动的 手持 式钻孔 工具 或钻 床 料 一般 为 高速 工具 钢或 硬 质 合金 。本 文通 过 对 麻花 钻的 组成部 分 、几何 参数 优缺 点等进 行 分析 ，进 而提 出相应 地 改进 措施 。
钻孔过程中易出现的故障及处理
钻孔过程中易出现的故障及处理A、钻孔偏斜这是在施工中最为常见的一种，偏斜原因有好种：1）桩架不稳，钻杆导架不垂直，钻机磨耗，部件松动。
故此在开钻前一定要检查钻机的稳定性与垂直度，在钻进过程中要随时复核，如有偏差及时处理。
2）土层软硬不均，致使钻头受力不均。
在地层分层处要注意控制钻速，不要过快，同时要采用减压钻进。
3）钻进中遇有较大孤石，探头石。
此时宜用钻机钻透。
用冲孔机时，用低速将石打碎；有倾斜基岩时，可用混凝土填平，待混凝土凝固后再钻。
4）扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。
在容易扩孔处低速减压钻进。
5）钻杆弯曲，接头不正。
为了防止出现成孔偏斜，可在施工中采用加扶正圈导正，全孔减压钻进的防斜措施。
扶正圈直径比设计桩径小20厘米，扶正圈的位臵放在离钻头5－6米处，必要时可每钻进20―30米加一扶正圈，以加强钻具的导向性。
B、塌孔其表征是孔内水位突然上升又下降，孔口冒细密的水泡，出渣量明显增加而不见进尺，钻机负荷显著增加。
塌孔原因主要有：1）护筒埋臵过浅，周围封填不密，漏水；2）操作不当，如提升钻头，冲击锥（抓）或掏渣筒倾倒，或放钢筋骨架是碰撞孔壁；3）泥浆稠度小，起不到护壁作用；4）泥浆水位高度不够，对孔壁压力小；5）向孔内加水时流速过大，直接冲刷孔壁；6）在松软砂层中钻进时进尺过快。
预防措施：汛期或潮汐地区水位变化过大时，采取升高护筒，增加水头或用虹吸管等措施保持水头相对稳定；提升钻头，下放钢筋骨架时应保持垂直，不要碰撞孔壁。
处理措施：事故发生后应查明塌孔位臵后进行处理。
塌孔位臵不深时，可采取深埋护筒，穿过塌孔处。
塌孔位臵深时，塌孔不严重时，可回填到塌孔位臵以上，并采取改善泥浆性能，加高水头措施，继续钻进。
塌孔严重时，应立即将钻孔用砂类土或砾石土回填，无此类土时可采用粘质土并掺入5%-8%的水泥砂浆，观察数日后重新开钻。
C、扩孔与缩径扩孔多系孔壁小塌孔或钻锥摆动过大，应针对原因采取措施。
缩径常因地层中含有遇水能膨胀的软塑性土或泥质叶岩造成；钻锥磨损过甚也可造成孔径偏小。
麻花磨钻头的方法和技巧
麻花磨钻头的方法和技巧麻花磨钻头是一种常见的工具磨削方法，适用于各种材料的钻头磨削。
下面将从方法和技巧两个方面，详细介绍麻花磨钻头的步骤和注意事项。
一、方法1. 准备工作：（1）选取合适的磨头：根据需要磨削的材料和孔径大小，选择适合的磨头。
（2）准备磨头夹具：使用专用夹具将钻头固定住，保证磨削过程的稳定性。
（3）准备磨石：选择合适的磨石，根据钻头材料的硬度和孔径大小来选择不同的磨石。
2. 固定磨头：（1）将钻头夹持到磨头夹具上，尽量确保夹持牢固，避免在磨削过程中出现松动情况。
（2）将磨头夹具固定在台钻、磨床或其他磨削设备上，保持稳定，以免产生不均匀的磨削效果。
3. 磨削过程：（1）调整磨削参数：根据钻头材料和需求，合理调整磨削机床的转速、进给速度等参数，确保磨削过程的均匀性。
（2）开始磨削：将磨石轻轻接触到钻头的刃口上，确保磨削过程平稳开始。
（3）按麻花磨削方式进行：以圆弧状的路径进行磨削，尽量保持磨头与磨石的接触面积均匀，避免磨削过程中集中在一点，导致刃口不均匀。
（4）掌握磨削时间：根据钻头的材料硬度和磨削需求，合理掌握磨削的时间，避免磨削过度或不足。
4. 磨削后处理：（1）清洁钻头：磨削结束后，用工具清洁钻头的表面，清除刃口上的余渣和铁屑等杂质。
（2）检查钻头质量：通过目视和手感，判断钻头的质量是否符合要求，如刃口是否均匀锋利、孔径是否满足标准等。
（3）记录和整理：将磨削过程中的相关数据记录下来，并整理归档，以备后续参考和分析。
二、技巧1. 磨削应均匀进行：在磨削过程中，麻花磨削方式可以有效保证磨头的均匀磨削，避免出现刃口不均匀的情况。
2. 注意磨削深度：根据磨削需求和钻头的剩余长度，合理控制磨削的深度，避免磨削过度导致钻头的寿命缩短。
3. 磨石的选择和维护：根据材料的硬度选择合适的磨石，定期检查磨石的磨损情况，及时更换磨石。
4. 控制磨削时间：磨削时间过长容易导致钻头过热，影响钻头的质量，因此在磨削过程中应合理控制磨削时间。
【工程师手册】6个小技巧轻松磨好麻花钻头
【工程师手册】6个小技巧轻松磨好麻花钻头核心提示：麻花钻是一种常用的钻孔工具，结构简单，把钻头刃磨好对于工件的加工很重要，但要把它真正刃磨好，也不是一件轻松的事。
麻花钻是一种常用的钻孔工具，结构简单，把钻头刃磨好对于工件的加工很重要，但要把它真正刃磨好，也不是一件轻松的事。
关键在于掌握好刃磨的方法和技巧，方法掌握了，再加上多次刃磨的经验，就可以很好的掌握好钻头的刃磨尺度。
麻花钻的顶角一般是118°，也可把它当作120°来看待。
刃磨钻头能掌握好以下6个技巧一般就没有什么问题了。
1、磨钻头前，先要将钻头的主切削刃与砂轮面放置在一个水平面上，也就是说，保证刃口接触砂轮面时，整个刃都要磨到。
这是钻头与砂轮相对位置的第一步，位置摆好再慢慢往砂轮面上靠。
2、这个角度就是钻头的锋角，此时的角度不对，将直接影响钻头顶角的大小及主切削刃的形状和横刃斜角。
这里是指钻头轴心线与砂轮表面之间的位置关系，取60°就行，这个角度一般比较能看得准。
这里要注意钻头刃磨前相对的水平位置和角度位置，二者要统筹兼顾，不要为了摆平刃口而忽略了摆好度角，或为了摆好角度而忽略了摆平刃口。
3、刃口接触砂轮后，要从主切削刃往后面磨，也就是从钻头的刃口先开始接触砂轮，而后沿着整个后刀面缓慢往下磨。
钻头切入时可轻轻接触砂轮，先进行较少量的刃磨，并注意观察火花的均匀性，及时调整手上压力大小，还要注意钻头的冷却，不能让其磨过火，造成刃口变色，而至刃口退火。
发现刃口温度高时，要及时将钻头冷却。
4、这是一个标准的钻头磨削动作，主切削刃在砂轮上要上下摆动，也就是握钻头前部的手要均匀地将钻头在砂轮面上上下摆动。
而握柄部的手却不能摆动，还要防止后柄往上翘，即钻头的尾部不能高翘于砂轮水平中心线以上，否则会使刃口磨钝，无法切削。
这是最关键的一步，钻头磨得好与坏，与此有很大的关系。
在磨得差不多时，要从刃口开始，往后角再轻轻蹭一下，让刃后面更光洁一些。
麻花钻头的磨法：麻花钻头刃磨方法与技巧【图解】
麻花钻头的磨法：麻花钻头刃磨方法与技巧【图解】麻花钻头是一种常用的钻孔工具，麻花钻头结构虽然简单，但要把它真正刃磨好，也不是一件轻松的事。
关键在于掌握好刃磨的方法和技巧，方法掌握了，问题就会迎刃而解。
以下小编就来以图解的形式为您介绍一下麻花钻头的磨法。
麻花钻的顶角一般是118°，也可把它当作120°来看待。
刃磨钻头主要掌握几个技巧：1、刃口要与砂轮面摆平。
磨钻头前，先要将钻头的主切削刃与砂轮面放置在一个水平面上，也就是说，保证刃口接触砂轮面时，整个刃都要磨到。
这是钻头与砂轮相对位置的*步，位置摆好再慢慢往砂轮面上靠。
2、钻头轴线要与砂轮面斜出60°的角度。
这个角度就是钻头的锋角，此时的角度不对，将直接影响钻头顶角的大小及主切削刃的形状和横刃斜角。
这里是指钻头轴心线与砂轮表面之间的位置关系，取60°就行，这个角度一般比较能看得准。
这里要注意钻头刃磨前相对的水平位置和角度位置，二者要统筹兼顾，不要为了摆平刃口而忽略了摆好度角，或为了摆好角度而忽略了摆平刃口。
3、由刃口往后磨后面。
刃口接触砂轮后，要从主切削刃往后面磨，也就是从钻头的刃口先开始接触砂轮，而后沿着整个后刀面缓慢往下磨。
钻头切入时可轻轻接触砂轮，先进行较少量的刃磨，并注意观察火花的均匀性，及时调整手上压力大小，还要注意钻头的冷却，不能让其磨过火，造成刃口变色，而至刃口退火。
发现刃口温度高时，要及时将钻头冷却。
4、钻头的刃口要上下摆动，钻头尾部不能起翘。
这是一个标准的钻头磨削动作，主切削刃在砂轮上要上下摆动，也就是握钻头前部的手要均匀地将钻头在砂轮面上上下摆动。
而握柄部的手却不能摆动，还要防止后柄往上翘，即钻头的尾部不能高翘于砂轮水平中心线以上，否则会使刃口磨钝，无法切削。
这是*关键的一步，钻头磨得好与坏，与此有很大的关系。
在磨得差不多时，要从刃口开始，往后角再轻轻蹭一下，让刃后面更光洁一些。
5、保证刃尖对轴线，两边对称慢慢修。
磨麻花钻头的技巧和方法
磨麻花钻头的技巧和方法麻花钻是一种常用的钻孔工具，结构简单，把钻头刃磨好对于工件的加工很重要，但要把它真正刃磨好，也不是一件轻松的事。
关键在于掌握好刃磨的方法和技巧，方法掌握了，再加上多次刃磨的经验，就可以很好的掌握好钻头的刃磨尺度。
开篇一张图，有个整体印象：麻花钻刃磨步骤麻花钻的顶角一般是118°，也可把它当作120°来看待。
刃磨钻头能掌握好以下6个技巧一般就没有什么问题了。
1. 磨钻头前，先要将钻头的主切削刃与砂轮面放置在一个水平面上，也就是说，保证刃口接触砂轮面时，整个刃都要磨到。
这是钻头与砂轮相对位置的第一步，位置摆好再慢慢往砂轮面上靠。
2. 这个角度就是钻头的锋角，此时的角度不对，将直接影响钻头顶角的大小及主切削刃的形状和横刃斜角。
这里是指钻头轴心线与砂轮表面之间的位置关系，取60°就行，这个角度一般比较能看得准。
这里要注意钻头刃磨前相对的水平位置和角度位置，二者要统筹兼顾，不要为了摆平刃口而忽略了摆好度角，或为了摆好角度而忽略了摆平刃口。
3. 刃口接触砂轮后，要从主切削刃往后面磨，也就是从钻头的刃口先开始接触砂轮，而后沿着整个后刀面缓慢往下磨。
钻头切入时可轻轻接触砂轮，先进行较少量的刃磨，并注意观察火花的均匀性，及时调整手上压力大小，还要注意钻头的冷却，不能让其磨过火，造成刃口变色，而至刃口退火。
发现刃口温度高时，要及时将钻头冷却。
4. 这是一个标准的钻头磨削动作，主切削刃在砂轮上要上下摆动，也就是握钻头前部的手要均匀地将钻头在砂轮面上上下摆动。
而握柄部的手却不能摆动，还要防止后柄往上翘，即钻头的尾部不能高翘于砂轮水平中心线以上，否则会使刃口磨钝，无法切削。
这是最关键的一步，钻头磨得好与坏，与此有很大的关系。
在磨得差不多时，要从刃口开始，往后角再轻轻蹭一下，让刃后面更光洁一些。
5. 一边刃口磨好后，再磨另一边刃口，必须保证刃口在钻头轴线的中间，两边刃口要对称。
钻孔过程中常见问题原因分析及处理措施
钻孔过程中常见问题原因分析及处理措施关键词：钻孔问题预防措施处理方法前言：桩基础是工业与民用建筑工程一种常用的基础形式。
桩基础作为一种深基础,具有承载力高、稳定性好、沉降量小而均匀、沉降稳定快、良好的抗震性能等特性,因此在各类建筑工程中得到广泛应用,尤其适用于建造在软弱地基上的各类建(构)筑物。
桩按材料可分为钢筋混凝土桩、钢桩、木桩等,按受力分类为摩擦桩和端承桩,按桩的入土方法可分为打入桩、压入桩和灌注桩等。
建筑工程桩基础不论采用何种类型的桩,实际施工过程中保证桩基质量,使桩基符合设计要求,是基础工程施工中经常遇到的问题。
1塌孔1.1塌孔原因分析塌孔是一种最常见的事故，在钻孔过程中或在成孔后都有可能发生，究其原因如下。
（1）泥浆稠度小，护壁效果差，出现漏水；或护筒埋置较浅，周围封堵不密实而出现漏水；或护筒底部土层厚度不足，护筒底部出现漏水，造成泥浆水头高度不足，对孔壁压力小。
（2）泥浆相对密度过小，水头对孔壁的压力较小。
（3）在松软的砂层中进尺过快，泥浆护壁形成较慢，孔壁渗水。
（4）钻进时中途停钻时间较长，孔内水头未能保持在孔外水位或地下水位线以上2.0m，降低了水头对孔壁的压力。
（5）提升钻头或掉放钢筋笼时碰撞孔壁。
（6）钻孔附近有大型设备或车辆振动。
（7）孔内水流失造成水头高度不够。
（8）清孔后未能及时灌注混凝土，放置时间过长。
1.2塌孔的预防措施（1）根据设计部门提供的地质勘探资料，对于不同的地质情况，选用适宜的泥浆比重，泥浆粘度和不同的钻进速度。
如在砂层中，应选用较好的造浆材料，加大泥浆稠度提高泥浆粘度以加强护壁，并适当降低进尺速度。
（2）在陆地上埋置护筒时，底部应夯填密实，护筒周围也要回填密实。
（3）水中振动沉入护筒时，根据地质资料，将护筒穿过淤泥及透水层，护筒衔接严密不漏水。
（4）由于汛期或潮汐水位变化大时，采取升高护筒，增加水头保证水头压力相对稳定。
（5）钻孔无特殊原因应尽量连续作业。
麻花钻钻孔中常见问题和解决办法
麻花钻钻孔中常见问题和解决办法孔径增大、误差大产生原因：钻头左、右切削刃不对称，摆差大钻头横刃太长钻头刃口崩刃钻头刃带上有积屑瘤钻头弯曲进给量太大钻床主轴摆差大或松动解决办法:刃磨时保证钻头左右切削刃对称，摆差在允许范围内修磨横刃，减小横刃长度及时发现崩刃情况，并更换钻头将刃带上的积屑瘤用油石修到合格校直或更换降低进给量及时调整和维修钻床2、孔径小产生原因：1、钻头刃带已严重磨损2、钻出的孔不圆解决办法:更换合格钻头2、3、钻孔时产生振动或不圆产生原因：1、钻头后角太大2、无导向套或导向套与钻头配合间隙过大3、钻头左右切削刃不对称，摆差大4、主轴轴承松动5、工件夹紧不牢6、工件表面不平整，有气孔沙眼7、工件内部有缺口，交叉孔解决办法:减小钻头后角钻杆伸出过长时必须有导向套，采用合适间隙的导向套或先大中心孔在钻孔刃磨时保证钻头左右切削刃对称，摆差在允许范围内调整或更换轴承改进夹具与定位装置更换合格毛坯改变工序顺序或改变工件结构4、孔位超差，孔歪斜产生原因：1、钻头的钻尖已磨钝2、钻头左右切削刃不对称，摆差大3、钻头横刃太长4、钻头与导向套配合间隙过大5、主轴与导向套中心线不同心，主轴与工作台面不垂直6、钻头在切削时振动7、工件表面不平整，有气孔砂眼8、工件内部有缺口、交叉孔9、导向套低端面与工件表面间的距离远，导向套长度短10、工件夹紧不牢11、工件表面倾斜12、进给量不均匀解决办法:重磨钻头刃磨时保证钻头左右切削刃对称，摆差在允许范围内修磨横刃，减小横刃长度采用合适间隙的导向套校正机床夹具位置。
检查钻床主轴的垂直度先打中心孔再钻孔，采用导向套或改为工件回转的方式更换合格毛坯改变工序顺序或改变工件结构加长导向套长度改进夹具与定位装置正确定位安装使进给量均匀5、钻头折断产生原因：切削用量选择不当钻头崩刃钻头横刃太长钻头已钝，刃带严重磨损呈正锥形导向套底端面与工件表面间的距离太近，排屑困难切削液供应不足切屑堵塞钻头的螺旋槽，或切屑卷在钻头与导向套之间导向套磨损或成倒锥形，退刀时，钻屑夹在钻头与导向套之间快速行程终了位置距工件太近，快速行程转向工件进给时误差大孔钻通时，由于进给阻力迅速下降而进给量突然增加工件或夹具刚性不足，钻通孔时弹性恢复，使进给量突然增加进给丝杠磨损，动力头重锤重量不足。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
麻花钻钻孔中常见问题的原因和解决办法1、孔径增大、误差大产生原因：1、钻头左、右切削刃不对称，摆差大2、钻头横刃太长3、钻头刃口崩刃4、钻头刃带上有积屑瘤5、钻头弯曲6、进给量太大7、钻床主轴摆差大或松动解决办法:1、刃磨时保证钻头左右切削刃对称，摆差在允许范围内2、修磨横刃，减小横刃长度3、及时发现崩刃情况，并更换钻头4、将刃带上的积屑瘤用油石修到合格5、校直或更换6、降低进给量7、及时调整和维修钻床2、孔径小产生原因：1、钻头刃带已严重磨损2、钻出的孔不圆解决办法:1、更换合格钻头2、3、钻孔时产生振动或不圆产生原因：1、钻头后角太大2、无导向套或导向套与钻头配合间隙过大3、钻头左右切削刃不对称，摆差大4、主轴轴承松动5、工件夹紧不牢6、工件表面不平整，有气孔沙眼7、工件内部有缺口，交叉孔解决办法:1、减小钻头后角2、钻杆伸出过长时必须有导向套，采用合适间隙的导向套或先大中心孔在钻孔3、刃磨时保证钻头左右切削刃对称，摆差在允许范围内4、调整或更换轴承5、改进夹具与定位装置6、更换合格毛坯7、改变工序顺序或改变工件结构4、孔位超差，孔歪斜产生原因：1、钻头的钻尖已磨钝2、钻头左右切削刃不对称，摆差大3、钻头横刃太长4、钻头与导向套配合间隙过大5、主轴与导向套中心线不同心，主轴与工作台面不垂直6、钻头在切削时振动7、工件表面不平整，有气孔砂眼8、工件内部有缺口、交叉孔9、导向套低端面与工件表面间的距离远，导向套长度短10、工件夹紧不牢11、工件表面倾斜12、进给量不均匀解决办法:1、重磨钻头2、刃磨时保证钻头左右切削刃对称，摆差在允许范围内3、修磨横刃，减小横刃长度4、采用合适间隙的导向套5、校正机床夹具位置。
检查钻床主轴的垂直度6、先打中心孔再钻孔，采用导向套或改为工件回转的方式7、更换合格毛坯8、改变工序顺序或改变工件结构9、加长导向套长度10、改进夹具与定位装置11、正确定位安装12、使进给量均匀5、钻头折断产生原因：1、切削用量选择不当2、钻头崩刃3、钻头横刃太长4、钻头已钝，刃带严重磨损呈正锥形5、导向套底端面与工件表面间的距离太近，排屑困难6、切削液供应不足7、切屑堵塞钻头的螺旋槽，或切屑卷在钻头与导向套之间8、导向套磨损或成倒锥形，退刀时，钻屑夹在钻头与导向套之间9、快速行程终了位置距工件太近，快速行程转向工件进给时误差大10、孔钻通时，由于进给阻力迅速下降而进给量突然增加11、工件或夹具刚性不足，钻通孔时弹性恢复，使进给量突然增加12、进给丝杠磨损，动力头重锤重量不足。
动力液压缸反压力不足，当空钻通时，动力头自动下落，使进给量增大13、钻铸件时遇到缩孔14、锥柄扁尾折断解决办法:1、减少进给量和切削速度2、及时发现崩刃情况，当加工较硬的钢件时，后角要适当减小3、修磨横刃，减小横刃长度4、及时更换钻头，刃磨时将磨损部分全部磨掉5、加大导向套与工件间的距离6、切削液喷嘴对准加工孔，加大切削液流量7、减小切削速度，进给量；采用断屑措施；或采用分级进给方式，使钻头退出数次8、及时更换导向套9、增加工作行程距离10、修磨钻头顶角，尽可能降低钻孔轴向力；孔将要钻通时，改为手动进给，并控制进给量11、减少机床，工件夹具的弹性变形；改进夹紧定位，增加工件，夹具的钢性；增加二次进给12、及时维修机床，增加动力头重锤重量，增加二次进给13、对估计有缩孔的铸件要减少进给量14、更换钻头，并注意擦净锥柄油污6、钻头寿命低产生原因：1、同第五项之1、2、3、4、5、6、72、钻头切削部分几何形状与所加工的材料不适应3、其他解决办法1、同第五项之1、2、3、4、5、6、72、加工铜件时，钻头应选用较小后角，避免钻头自动钻入工件，使进给量突然增加；加工低碳钢时，可适当增大后角，以增加钻头寿命；加工较硬的钢材时，可采用双重钻头顶角，开分屑槽或修磨横刃等，以增加钻头寿命3、改用新型适用的高速钢（铝高速钢、钴高速钢）钻头或采用涂层刀具；消除加工件的夹砂、硬点等不正常情况7、孔壁表面粗糙产生原因：1、钻头不锋利2、后角太大3、进给量太大4、切削液供给不足，切削液性能差5、切屑堵塞钻头的螺旋槽6、夹具的刚性不足7、工件材料硬度过低解决办法：1、将钻头磨锋利2、采用适当后角3、减少进给量4、加大切削液流量，选择性能好的切削液5、见第五项之76、改进夹具7、增加热处理工序，适当提高工件硬度二、枪钻钻孔中常见问题的原因和解决办法8、孔径增大，误差大。
产生原因：1、切屑粘结2、机床主轴与钻套的同轴度不好3、刀具形状不合适解决方法：1、提高切削速度，减小进给量;换用极压性高的切削液；提高切削液的压力，流量；提高工件的硬度。
2、调整机床主轴与钻套的同轴度；采用合适的钻套直径；减小主轴摆差。
3、钻尖位置向内侧移动和加大外刃切削角；减小倒锥，加宽刃带；改变导向块的位置；校正枪钻头部的弯曲和摆差。
9、内孔不圆常见原因：1、机床主轴与钻套的同轴度不好2、刀尖形状不合适3、刀具形状不合适4、工件加紧不牢解决办法：1、调整机床主轴与钻套的同轴度2、改变钻尖位置，保持平衡3、调整导向块位置4、改进夹具，使工件加紧力均匀10、孔弯曲、歪斜产生原因：1、机床主轴与钻套的同轴度不好2、刀尖形状不合适3、刀具形状不合适4、进给量太大5、工件夹紧不牢6、工件材料组织不均匀解决办法：1、调整机床主轴与钻套的同轴度；采用合适的钻套直径；减小主轴摆差。
校正钻头头部的弯曲与摆差2、改变外刃切削角、内刃切削角与钻尖位置3、改变导向块的位置；导向中心架的数量要合适；采用短粗柄部的枪钻4、减小进给量5、改进夹具，使工件夹紧力均匀6、采用材料组织均匀的工件11、孔表面粗糙产生原因：1、切屑粘结2、同轴度不好3、光作用过小4、颤振5、退刀划痕解决办法：1、提高切削速度，减小进给量；换用极压性高的切削液；提高切削液的压力、流量；提高工件硬度2、调整机床主轴与钻套的同轴度；采用合适的钻套直径3、变动导向块的位置、形状；加宽刃边宽度；减小倒锥量；加大外刃切削角4、设置合适的中心架；尽量缩短枪钻长度；降低切削液的压力；控制光作用5、变动导向块的位置；加大倒锥量；调整机床主轴与钻套同轴度；校正枪钻头部的弯曲及摆差；待主轴停止转动后退刀12、枪钻折断产生原因：1、机床主轴与钻套的同轴度不好2、光作用过大3、断屑不好4、切削用量过大5、枪钻过度磨损6、枪钻崩刃7、孔将钻通时，由于进给阻力迅速下降而使进给量突然增加8、主轴松动解决方法：1、调整机床主轴与钻套的同轴度；采用合适的钻套直径；减小主轴摆差。
校正钻头头部的弯曲与摆差2、变动导向块的位置；加大倒锥量3、改变切削刃的角度，使内、外切削刃切削平衡；及时发现崩刃情况，并更换；增大导向套与工件间的距离；加大切削液的压力流量；采用材料组织均匀的工件4、降低切削速度与进给量，避免进给量不均匀5、定期更换枪钻，避免过度磨损6、及时发现崩刃情况并更换，后角要合适7、孔将钻通时，减小进给量8、维修机床13、枪钻寿命低产生原因:1、切削用量过大2、枪钻不合适3、切削液不合适解决方法;1、降低切削速度及进给量2、更换刀具材料；加大油孔与油隙；增大后角，降低刃磨面得粗糙度3、换用极压性高的切削液；增大切削液的压力、流量；改善切削液过滤情况三、内排屑深孔钻钻孔中常见问题的原因和解决办法1、孔表面粗糙产生原因：1、切屑粘结2、同轴度不好3、切削速度过低，进给量过大或不均匀4、刀具几何形状不合适解决方法：1、降低切削速度；避免崩刃；换用极压性高的切削液，并改善过滤情况；提高切削液的压力、流量2、调整机床主轴与钻套的同轴度；采用合适的钻套直径3、才用合适的切削用量4、改变切削刃几何角度与导向块的形状2、孔口呈喇叭形产生原因:1、同轴度不好解决方法：1、调整机床主轴、钻套与支承套的同轴度；采用合适的钻套直径，及时更换磨损过大的钻套3、钻头折断产生原因：1、断屑不好，切屑排不出2、进给量过大、过小或不均匀3、钻头过度磨损4、切削液不合适解决方法：1、改变断屑槽尺寸，避免过长、过浅；及时发现崩刃情况，并更换；加大切削液的压力、流量；采用材料组织均匀的工件2、采用合适的切削用量3、定期更换钻头，避免过渡磨损4、选用合适的切削液并改善过滤情况4、钻头寿命低产生原因：1、切削速度过高或过低，进给量过大2、钻头不合适3、切削液不合适解决方法：1、采用合适的切削用量2、更换刀具材料；变动导向块的位置、形状3、换用极压性高的切削液，增大切削液的压力、流量；改善切削液过滤情况5、切屑成带状切屑过小切屑过大产生原因:1、断屑槽几何形状不合适，切屑刃几何形状不合适，进给量过小；工件材料组织不均匀2、断屑槽过短或过深；断屑槽半径过小3、断屑槽过长或过浅；断屑槽半径过大解决方法：1、变动断屑槽及切削刃的几何形状；增大进给量；才用材料组织均匀的工件2、变动断屑槽的几何形状3、变动断屑槽的几何形状四、扩孔钻扩孔中常见问题的原因和解决方法1、孔径增大产生原因：1、扩孔钻切削刃摆差大2、扩孔钻刃带上有切屑瘤3、安装扩孔钻时，锥柄表面油污未擦干净，或锥面有磕、碰伤解决方法：1、刃磨时保证摆差在允许范围内2、及时发现崩刃情况，更换刀具3、将刃带上的切屑瘤用油石修整到合格4、安装扩孔钻前必须将扩孔钻锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦干净，锥面有磕、碰处用油石修光2、孔表面粗糙产生原因：1、切削用量过大2、切削液供给不足3、扩孔钻过度磨损解决方法：1、适当降低切削用量2、切削液喷嘴对准加工孔口；加大切削液流量3、定期更换扩孔钻；刃磨时把磨损区全部磨去3、孔位置精度超差产生原因：1、导向套配合间隙大2、主轴与导向套同轴度误差大3、主轴轴承松动解决方法：1、位置公差要求较高时，导向套与刀具配合要精密些2、校正机床与导向套位置3、调整主轴轴承间隙五、多刃铰刀铰孔中常见问题的原因和解决办法1、孔径增大，误差大产生原因：1、铰刀外径尺寸设计值偏大或铰刀刃口有毛刺2、切削速度过高3、进给量不当或加工余量太大4、铰刀主偏角过大5、铰刀弯曲6、铰刀刃口上粘附着切屑瘤7、刃磨时铰刀刃口摆差超差8、切削液选择不合适9、安装铰刀时，锥柄表面油污未擦干净，或锥面有磕、碰伤10、锥柄的扁尾偏位，装入机床主轴后于锥柄圆锥干涉11、主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏12、铰刀浮动不灵活，与工件不同轴13、手铰时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动解决方法：1、根据具体情况适当减小铰刀外径；将铰刀刃口毛刺修光2、降低切削速度3、适当调整进给量减少加工余量4、适当减小主偏角5、校直或报废弯曲铰刀6、用油石仔细修整到合格7、控制摆差在允许范围内8、选择冷却性能较好的切削液9、安装铰刀前必须将铰刀锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦干净，锥面有磕、碰伤处用油石修光10、修磨铰刀扁尾11、调整或更换主轴轴承12、重新调整浮动卡头，并调整同轴度13、注意正确操作2、孔径小产生原因：1、铰刀外径尺寸设计值偏小2、切削速度过低3、进给量过大4、铰刀主偏角过小5、切削液选择不合适6、铰刀已磨损，刃磨时磨损部分未磨去7、铰薄壁刚件时，铰玩孔后内孔弹性恢复使孔径缩小8、铰钢料时，余量太大或铰刀不锋利，亦易产生弹性恢复使孔径缩小9、内孔不圆，孔径不合格解决方法：1、更改铰刀外径尺寸2、适当提高切削速度3、适当降低进给量4、适当增大主偏角5、选择润滑性好的油性切削液6、定期更换铰刀，正确刃磨铰刀切削部分7、设计铰刀尺寸时应考虑此因素，或根据实际情况取值8、作实验性切削，取合适余量；将铰刀磨锋利9、见序号三3、内孔不圆产生原因：1、铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动2、铰刀主偏角过小3、铰刀刃带窄4、铰孔余量偏5、孔表面有缺口、交叉孔6、孔表面有砂眼、气孔7、主轴轴承松动，无导向套，或铰刀与导向套配合间隙过大8、由于薄壁工件装夹过紧，卸下后工件变形解决方法：1、刚性不足的铰刀可才用不等分齿距地铰刀；铰刀的安装应采用刚性联接2、增大主偏角3、选用合格铰刀4、控制预加工工序的孔位误差5、采用不等分齿距地铰刀，采用较长、较精密的导向套6、选用合格毛坯7、采用等距铰刀铰精密的孔时，对机床主轴间隙与导向套的配合间隙应要求较高8、采用恰当的夹紧方法，减小夹紧力4、孔表面有明显的棱面产生原因：1、铰孔余量过大2、铰刀切削部分后角过大3、铰刀刃带过宽4、工件表面有气孔、砂眼5、主轴摆差大解决方法：1、减小铰孔余量2、减小切削部分后角3、修磨刃带宽度4、选用合格毛坯5、调整机床主轴5、孔表面粗糙产生原因：1、切削速度过高2、切削液选择不合适3、铰刀主偏角过大，铰刀刃口不等4、铰孔余量太大5、铰孔余量不均匀或太小，局部表面未铰到6、铰刀切削部分摆差超差，刃口不锋利，表面粗糙7、铰刀刃带过宽8、铰孔时排屑不良9、铰刀过度磨损10、铰刀碰伤，刃口留有毛刺或崩刃11、刃口有积屑瘤由于材料关系，不适用零度前角或负前角铰刀解决方法：1、降低切削速度2、根据加工材料选择切削液3、适当减小主偏角，正确刃磨铰刀刃口4、适当减小铰孔余量5、提高铰孔前底孔位置精度与质量，或增加铰孔余量6、选用合格铰刀7、修磨刃带宽度8、根据具体情况减少铰刀齿数，加大容屑空间，或采用带刃倾角铰刀，使排屑顺利9、定期更换铰刀，刃磨时把磨损区全部磨去10、铰刀在刃磨、使用及运输过程中应采取保护措施，避免磕、碰伤；对已碰伤的铰刀，应用特细的油石将磕、碰修好，或更换铰刀11、用油石修整到合格12、采用前角为5º-10º的铰刀6、铰刀寿命低产生原因：1、铰刀材料不合适2、铰刀在刃磨时烧伤3、切削液选择不合适切削液未能顺利地流到切削处4、铰刀刃磨后表面粗糙度太粗解决方法：1、根据加工材料选择铰刀材料，可才用硬质合金铰刀或涂层铰刀2、严格控制刃磨切削用量，避免烧伤3、根据加工材料正确选择切削液；经常清除切屑槽内的切屑，用足够压力的切削液4、通过精磨或研磨达到要求7、孔位置精度超差产生原因:1、导向套磨损2、导向套底端距工件太远，导向套长度短，精度差3、主轴轴承松动解决方法;1、定期更换导向套2、加长导向套，提高导向套与铰刀间的配合精度3、及时维修机床，调整主轴轴承间隙8、铰刀刀齿崩刃产生原因：1、铰孔余量过大2、工件材料硬度过高3、切削刃摆差过大，切削负荷不均匀4、铰刀主偏角太小，使切削宽度增大5、铰深孔或盲孔时，切削太多，又未及时清除6、刃磨刀齿已磨裂解决方法：1、修改预加工孔的孔径尺寸2、降低材料硬度，或改用负前角铰刀或硬质合金铰刀3、控制摆差在合格范围内4、加大主偏角5、注意及时清除切屑或采用带刃倾角铰刀6、注意刃磨质量9、铰刀柄部折断产生原因：1、铰孔余量过大2、铰锥孔时，粗、精铰削余量分配及切削用量选择不合适3、铰刀刀齿容屑空间小，切削堵塞解决方法：1、修改预加工的孔径尺寸2、修改余量分配，合理选择切削用量3、减少铰刀齿数，加大容屑空间；或将刀齿间隔磨去一齿10、铰孔后孔的中心线不直产生原因：1、铰孔前的钻孔不直，特别是孔径较小时，由于铰刀刚性较差，不能纠正原有的弯曲度2、铰刀主偏角过大，导向不良，使铰刀在铰削中容易偏差方向3、切削部分倒锥过大4、铰刀在断续孔中部间隙处位移5、手铰孔时，在一个方向上用力过大，迫使铰刀向一边偏斜，破坏了铰孔的垂直度解决方法：1、增加扩孔或镗孔工序校正孔2、减小主偏角3、调换合适的铰刀4、调换有导向部分或加长切削部分的铰刀5、注意正确操作6、。