灌注桩施工过程中常见问题原因分析及处理

合集下载

灌注桩的常见质量问题分析

灌注桩的常见质量问题分析

灌注桩的常见质量问题分析灌注桩是一种在土壤中形成的钢筋混凝土柱,由于其高承载能力,可用于建筑、桥梁、码头等工程中。

然而,灌注桩施工过程中常见的一些质量问题,如果不加以解决,就可能影响工程的安全和可靠性。

本文将对灌注桩常见质量问题进行分析。

1. 管泥问题管泥问题是灌注桩施工中比较常见的质量问题。

在灌注桩施工中,必须先钻一个孔,然后在孔中浇入混凝土。

有时钻孔的时候,地下水泉涌入孔中,导致泥浆混入钻孔中,这就是管泥问题。

管泥会使桩身内部混凝土结构不均匀,甚至会导致钢筋锈蚀、裂缝等质量问题。

解决方法:施工前应详细了解地下水情况,采用合理的施工方案,尽可能避免管泥问题。

同时,当发现管泥问题时,应立即采取措施清理孔隙,保证混凝土质量。

2. 混凝土坍落度不足或过多混凝土坍落度是指混凝土在震动或振捣后所能扩展的距离,是评价混凝土工作性能的重要指标。

如果混凝土坍落度不足,将影响混凝土的均匀性和强度,过多则会影响混凝土收缩率和结构的耐久性。

解决方法:施工前应严格控制混凝土配合比,加强搅拌和振捣工序,确保混凝土坍落度符合设计要求。

3. 灌注桩混凝土强度不达标灌注桩的承载能力关键在于混凝土的强度。

如果灌注桩混凝土强度达不到要求,就会影响桩体的承载能力和稳定性。

4. 灌注桩弯曲或塌陷这是灌注桩施工中比较常见的质量问题。

灌注桩弯曲或塌陷可以是由于混凝土坍落度过多,液压泥浆成分不合适,也可能是由于水泵故障、电气故障等原因造成的。

解决方法:施工时应注意控制水泵的流量和压力,及时检查液压泥浆的浓度和成分。

如果出现弯曲或塌陷,应及时采取补救措施,保证灌注桩的质量和可靠性。

综上所述,灌注桩的常见质量问题有管泥、混凝土坍落度、混凝土强度和灌注桩弯曲或塌陷等。

在施工过程中,我们应采取合理的措施防止这些问题的发生,并对出现的问题及时采取补救措施,保证灌注桩的质量和可靠性。

钻孔灌注桩施工常见质量通病及防止措施

钻孔灌注桩施工常见质量通病及防止措施

钻孔灌注桩施工常见质量通病及防止措施钻孔灌注桩具有施工噪音低、振动小、桩长、直径可按设计要求变换自如,桩尖能可靠进入持力层,单桩承载力大等优点。

但是,从钻孔开始至成桩结束,因受到多种因素影响,极易引发质量问题甚至质量事故,因此质量控制成为施工中的难点。

1、钢筋笼上浮已经沉放到设计深度位置的钢筋骨架,在浇砼过程中,骨架位置比原设计位置高出,俗成“浮笼“。

1.1 原因分析1)钢筋笼骨架内径与导管间距小,粗骨料粒径太大,主筋搭接焊头未焊平,在导管提升与下沉回来过程中,法兰盘挂带钢筋笼。

2)钢筋在安装过程中,骨架扭曲、箍筋变形、脱焊脱落或者导管倾斜,使得钢筋与导管外壁紧密接触。

3)有时因机具故障,浇砼时停歇,导管与钢筋间砼已凝结,提升导管时将钢筋带出。

4)浇砼速度过快,砼面升至钢筋笼底,产生向上“浮力”,导致钢筋笼浮上来。

1.2 处理办法1)刚开始浇砼就出现“浮笼”,主要是导管与笼之间有挂带现象;应立即中止浇砼,反复上下摇动导管或单向旋转。

2)在浇砼过程中,随着导管拔出,笼上浮,但砼面不动,亦是因导管与笼间有挂带现象,应反复摇动导管,重复使之上下移动,以切断二者联系。

3)在浇砼过程中,随着砼面上升,笼上浮,即应控制砼浇量及速度。

已经沉放到设计深度位置钢筋,在浇砼过程中,钢筋笼坠落,钢筋骨架比原设计位置低,俗称“沉笼”。

2.1 原因分析1)吊筋与主筋之间或分段钢筋之间焊接不牢固或吊环脱落。

2)上下振动导管时,导管挂带钢筋,对钢筋施加一很大外力,吊环松脱,而一旦导管与钢筋笼脱离时,笼沉入孔中。

2.2 处理办法1)如笼沉入砼深度不深(小于2米时),可暂不处理,继续浇砼,待基坑开挖后,在原桩位上人工或机械挖土,凿出桩头钢筋接高上来,桩头砼须凿毛,再浇灌高出原标号一个强度等级的砼。

2)在开挖基坑后凿除桩头浮浆时发现沉笼,但不知沉入深度,此时须重新补桩或请设计人员核定在基础结构上采取加固措施。

在浇砼过程中,导管脱离砼面,泥水进入导管中,造成桩身变小或断桩。

钻孔灌注桩施工的常见问题与解决方法

钻孔灌注桩施工的常见问题与解决方法

钻孔灌注桩施工的常见问题与解决方法钻孔灌注桩是一种常见的基础工程施工方式,其在建筑、桥梁等工程中得到广泛应用。

然而,在实际施工过程中,常常会出现一些问题,影响施工的进度和质量。

本文将针对钻孔灌注桩施工中常见的问题进行详细分析,并提出相应的解决方法。

一、孔口泥浆流失在钻孔灌注桩施工过程中,孔口泥浆的流失是一个常见的问题。

这可能是由于泥浆密度不够高,或者钻孔速度过快所导致的。

为解决这一问题,可以采取以下措施:1.调整泥浆配比:增加泥浆中的胶凝剂含量,提高其密度,从而减少泥浆的流失。

2.控制钻孔速度:降低钻孔速度,避免泥浆过快地流失。

二、桩内混凝土质量不均匀钻孔灌注桩施工过程中,混凝土质量的均匀性是一个重要的指标。

如果桩内混凝土质量不均匀,可能会导致桩的强度不达标。

为保证混凝土质量的均匀性,可以采取以下措施:1.搅拌时间的控制:控制混凝土搅拌的时间,确保混凝土充分搅拌均匀。

2.搅拌比例的调整:根据实际情况,调整混凝土的水灰比和骨料比例,以保证混凝土质量的一致性。

三、桩身沉降过大钻孔灌注桩施工完成后,桩身的沉降是一个需要关注的问题。

如果沉降过大,可能会导致桩的稳定性下降。

解决这一问题的方法有:1.土体固结处理:在钻孔灌注桩周围进行土体固结处理,以提高土体的稳定性,减少沉降的可能性。

2.使用加固材料:在灌注桩施工过程中,添加一些加固材料,如钢筋、纤维等,增加桩体的强度和稳定性。

四、周围管线冲击在进行钻孔灌注桩施工时,如果不注意管线的位置和保护措施,可能会造成周围管线的冲击和损坏。

为避免此类问题发生,可以采取以下措施:1.事先查明管线位置:在施工前,进行周围管线的勘察和标记,明确管线的位置,避免钻孔时对其产生冲击。

2.采取防护措施:在进行钻孔作业时,采取适当的防护措施,如设置隔离墙或防护罩,确保周围管线的安全。

五、设备故障在钻孔灌注桩施工过程中,设备故障可能会导致施工进度延误。

为应对设备故障,可以采取以下措施:1.定期检查和维护设备:定期对施工设备进行检查和维护,确保其正常运行。

钻孔灌注桩常见施工质量问题及防治措施

钻孔灌注桩常见施工质量问题及防治措施

钻孔灌注桩常见施工质量问题及防治措施
一、施工质量问题
1. 钻孔质量问题:
- 错误地定位钻孔位置;
- 钻孔孔径不符合设计要求;
- 钻孔底部的清洁度不达标;
- 钻孔孔壁的稳定性不足。

2. 灌注质量问题:
- 灌注混凝土配合比不准确;
- 灌注过程中的搅拌不均匀;
- 灌注速度过快或过慢;
- 灌注中出现漏浆、夹层或空洞。

3. 基础质量问题:
- 基础土质处理不当;
- 土壤的固结和沉降问题未妥善处理;
- 基础承载力不达标。

二、防治措施
1. 钻孔质量控制措施:
- 按照设计要求严格定位钻孔位置;
- 严格控制钻孔孔径和孔壁的稳定性;
- 清洁钻孔底部,确保孔底无杂物。

2. 灌注质量控制措施:
- 严格控制灌注混凝土配合比,确保强度和耐久性;
- 使用搅拌设备搅拌混凝土均匀;
- 控制灌注速度,避免漏浆、夹层或空洞的产生。

3. 基础质量控制措施:
- 对基础土质进行充分的勘察和分析,合理处理土壤问题;
- 采取适当的固结和沉降措施,确保基础的稳定性;
- 根据设计要求提高基础承载力,如加固地基或使用复合地基。

以上是钻孔灌注桩常见施工质量问题及防治措施的简要概述。

在实际施工中,施工人员应严格按照标准规范进行操作,并定期检查和测试施工质量,确保工程的安全性和可靠性。

钻孔灌注桩施工过程中遇到的问题及处理措施(全文)

钻孔灌注桩施工过程中遇到的问题及处理措施(全文)

钻孔灌注桩施工过程中遇到的问题及处理措施(全文)范本一:正文:钻孔灌注桩施工过程中遇到的问题及处理措施1. 桩基施工前的问题及处理措施1.1 地质勘探不充分在施工前,如果地质勘探不充分,无法准确确定地层情况,可能导致施工中遇到地质问题。

处理措施是增加地质勘探的次数和范围,确保地质数据的准确性。

1.2 基坑支护不当如果基坑支护不当,无法保证施工过程中的安全和稳定,可能导致塌方或者地层沉降等问题。

处理措施是对基坑进行有效的支护措施,包括钢支撑、注浆等。

2. 钻孔施工过程中的问题及处理措施2.1 钻孔出现偏斜在钻孔过程中,如果出现偏斜,可能导致桩基偏离设计位置。

处理措施是及时发现并纠正偏斜,采取措施防止偏斜的继续扩大。

2.2 钻孔遇到硬杂质在钻孔过程中,如果遇到硬杂质,可能导致钻具磨损过大、进展缓慢等问题。

处理措施是采取合适的钻具和钻探方法,如水喷钻、旋转钻等,以应对硬杂质的问题。

3. 灌注过程中的问题及处理措施3.1 灌注浆液质量不合格在灌注过程中,如果浆液质量不合格,可能造成桩体质量不达标。

处理措施是定期检测浆液质量,确保符合相关标准和要求。

3.2 灌注过程中温度控制不当在灌注过程中,如果温度控制不当,可能造成浆液凝固不均匀、强度不达标等问题。

处理措施是控制灌注过程中的温度,避免出现温度过高或过低的情况。

4. 桩顶处理过程中的问题及处理措施4.1 桩顶处理不平整在桩顶处理过程中,如果处理不平整,可能影响桩与建筑物之间的连接效果。

处理措施是进行桩顶修整,确保与建筑物之间的连接良好。

4.2 桩顶处存在空洞在桩顶处理过程中,如果存在空洞,可能影响桩基的整体强度和稳定性。

处理措施是填补空洞,增加桩顶的强度。

附录:1. 附件一:地质勘探报告2. 附件二:基坑支护设计图纸3. 附件三:钻孔施工记录4. 附件四:灌注浆液质量检测报告5. 附件五:桩顶处理检验记录法律名词及注释:1. 桩基施工:指进行桩基的钻孔、灌注及桩顶处理等工作的过程。

钻孔灌注桩6种施工常见质量通病及防治措施

钻孔灌注桩6种施工常见质量通病及防治措施

钻孔灌注桩6种施工常见质量通病及防治措施一、钻孔灌注桩常见质量通病及防治措施1. 施工工艺不规范1.1 主孔位置偏离设计位置1.1.1 原因分析:施工前未进行标志和定位,或施工人员操作不准确。

1.1.2 防治措施:施工前对孔位进行标志和定位,严格按照设计要求进行操作,并进行测量验收。

1.2 钻孔直径偏离设计值1.2.1 原因分析:施工设备选用不当,操作不准确。

1.2.2 防治措施:选用合适的设备进行施工,严格按照设计要求进行操作,并进行测量验收。

1.3 灌注浆液配比不合理1.3.1 原因分析:施工人员不熟悉配比要求,操作不规范。

1.3.2 防治措施:进行灌注浆液配比前,要求施工人员熟悉配比要求并进行培训,严格按照要求进行操作,并进行抽样检测。

1.4 施工进度过快或过慢1.4.1 原因分析:施工进度过快可能导致操作不准确,过慢可能导致浆液分层或堆积。

1.4.2 防治措施:合理制定施工进度,根据实际情况进行灵活调整,确保操作准确且浆液均匀。

2. 基础土层破坏2.1 钻孔侧壁塌方2.1.1 原因分析:孔壁泥土固结能力不足,施工排土不及时。

2.1.2 防治措施:在进行钻孔前,根据孔壁土质选择合适的支护方式,施工过程中注意及时排土,保持孔壁稳定。

2.2 钻孔回灌浆液泥浆浑浊2.2.1 原因分析:基础土层破坏导致回灌浆液中含有较多的泥浆。

2.2.2 防治措施:加强基础土层勘察,选择稳定的土层进行施工,避免土层破坏。

3. 灌注浆液质量问题3.1 灌注浆液含气量过高3.1.1 原因分析:施工过程中未进行足够的排气处理,或灌注浆液配比不合理。

3.1.2 防治措施:在灌注浆液前进行充分排气处理,根据设计要求进行合理的配比。

3.2 灌注浆液浆液性能不达标3.2.1 原因分析:浆液中添加剂质量不过关,配比比例不准确。

3.2.2 防治措施:严格按照要求选用高质量的添加剂,确保配比比例准确。

4. 锚固效果不理想4.1 灌注浆液回缩量大4.1.1 原因分析:施工过程中的浆液配比不合理,或浆液中添加剂质量不过关。

灌注桩常见质量问题及防治措施

灌注桩常见质量问题及防治措施

灌注桩常见质量问题及防治措施一、灌注桩常见质量问题及防治措施1堵管长螺旋钻孔钻头设计有钻门,在施工过程中钻门关闭防止钻屑进入钻杆内造成钻杆堵塞。

当泵砼时随着泵压增加钻门打开,由此将砼灌入孔内。

一旦提钻时钻门打不开,直接导致钻孔内无混凝土,后果严重。

所以要求每次开钻前后均应检查钻门是否卡死。

如果出现塑性高的粘性土层,则采用钻具回转泵砼法,就是在泵砼的同时使钻具在提拉下正向回转,使挤压在钻门的泥松动或脱落,从而在泵压下打开钻门。

2卡钻长螺旋钻机钻进过程中如果钻具下放速度过快,致使钻出的钻屑来不及带出孔外而积压钻杆与孔壁之间,严重时就会造成卡钻事故。

如果事故轻微,应立即关掉回转动力电源,将钻具用最低提升速度提起后重新施钻即可;如果事故严重首先应将钻机塔下大梁用机枕木垫好,再用最低提升速度提拉钻具。

3断桩、缩径和桩身缺陷出现该问题的主要原因是由于钻杆提升速度太快,而泵砼量与之不匹配,在钻杆提升过程中钻孔内产生负压,使孔壁塌陷造成断桩,而且有时还会影响邻桩。

解决此类问题的方法一是合理选择钻杆提升速度,通常为1.8~2.4m/min,保证钻头在砼里埋深始终控制在1m以上,保证带压提钻;二是隔桩跳打,如果邻桩间距小于5d时,则必须隔桩跳打。

4桩头不完整造成这一问题的主要原因是超灌砼面过低,没预留充足的超灌桩头,有时提钻速度过快也会导致桩头偏低,解决方法平整工场地时保证地面与有效桩顶标高距离不小于0.6m,桩头超灌砼不小于有效桩顶以上0.5m。

二、长螺旋钻孔灌注桩施工注意事项1当需要穿越老黏土、厚层砂土、碎石土以及塑性指数大于 25 的黏土时,应进行试钻。

2钻机定位后,应进行复检,钻头与桩位点偏差不得大于 20 ㎜,开孔时下钻速度应缓慢;钻进过程中,不宜反转或提升钻杆。

3钻进过程中,当遇到卡钻、钻机摇晃、偏斜或发生异常声响时,应立即停钻,查明原因,采取相应措施后方可继续作业。

4根据桩身混凝土的设计强度等级,应通过试验确定混凝土配合比;混凝土坍落度宜为 180~220㎜;粗骨料可采用卵石或碎石,最大粒径不宜大于 30 ㎜;可掺加粉煤灰或外加剂。

钻孔灌注桩施工中常见的问题

钻孔灌注桩施工中常见的问题

钻孔灌注桩施工中常见问题、原因分析及处理措施一、钻孔灌注桩发生偏斜1、质量问题及现象1)成孔后不垂直,偏差值大于规定的桩长的1/100;2)钢筋笼不能顺利入孔。

2、原因分析1)钻机未处于水平位置,或施工场地未整平及压实,在钻进过程中发生不均匀沉降;2)水上钻孔平台基底座不稳固、未处于水平状态,在钻孔过程中,钻机架发生不均匀变形,钻架位移;3)钻杆弯曲,接头松动,致使钻头晃动范围较大;4)土层软硬不均,致使钻头受力不均,或遇到孤石等。

3、预防措施1)钻机就位前,应对施工现场进行整平和压实,并把钻机调整到水平状态,在钻进过程中,应经常检查使钻机始终处于水平状态工作。

2)应使钻机顶部的起重滑轮槽、钻杆的卡盘和护筒桩位的中心在同一垂直线上,并在钻进过程中防止钻机移位或出现过大的摆动;3)要经常对钻杆进行检查,对弯曲的钻杆要及时调整或废弃;4、处理措施1)当遇到孤石等障碍物时,可采用冲击钻冲击成孔;2)当钻孔偏斜超限时,应回填粘土,待沉积密实后再重新钻孔;二、在钻孔过程中发生缩孔1、质量问题及现象当使用探孔器检查成孔时,探孔器下放到某一部位时受阻,无法顺利检查到孔底。

钻孔某一部位的直径小于设计要求,或从某一部位开始,孔径逐渐缩小。

2、原因分析1)地质构造中含有软弱层,在钻孔通过该层中,软弱层在土压力的作用下,向孔内挤压形成缩孔;2)地质构造中塑性土层,遇水膨胀,形成缩孔;3)钻头磨损过快,未及时补焊,从而形成缩孔。

3、预防措施1)根据地质钻探资料及钻井中的土质变化,若发现含有软弱层或塑性土时,要注意经常扫孔;2)经常检查钻头,当出现磨损时要及时补焊,把磨损较多的钻头补焊后,再进行扩孔至设计桩径。

4、处理措施当出现缩孔时,可用钻头反复扫孔,直到满足设计桩径为止。

三、在钻孔过程中发生坍孔1、质量问题及现象在钻孔过程中或成孔后井壁坍塌。

2、原因分析1)由于泥浆稠度小,护壁效果差,出现漏水;或护筒埋置较浅,或周围封堵不密实而出现漏水;或护筒底部的粘土层厚度不足,护筒底部漏水等原因,造成泥浆水头高度不够,对孔壁压力减少;2)泥浆相对密度过小,致使水头对孔壁的压力较小;3)在松软砂层中钻孔时进尺过快,泥浆护壁形成较慢,并壁渗水;4)钻进时未连续作业,中途停钻时间较长,孔内水头未能保持在孔外水位或地下水位线以上2m,降低了水头对孔壁的压力;5)操作不当,提升钻头或吊放钢筋笼时碰撞孔壁;6)钻孔附近有大型设备作业,或有临是时通行便道,车辆通行时产生振动;7)清孔后未及时浇注砼,放置时间过长。

  1. 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性,平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
  2. 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
  3. 3、如文档侵犯您的权益,请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间:9:00-18:30)。

灌注桩常问题分析及处理目录1.钻孔过程中常见问题原因分析及处理 (3)1.1塌孔 (3)1.2.钻孔偏斜 (4)1.3缩孔 (6)1.4 扩孔 (6)1.5 卡钻 (7)2.水下混凝土灌注时常见问题原因分析与处理措施 (8)2.1导管进水 (8)2.2.堵管 (10)2.3埋管 (11)2.4灌注过程中塌孔 (12)2.5钢筋笼上浮 (12)1.钻孔过程中常见问题原因分析及处理1.1塌孔1.1.1塌孔的原因分析塌孔是一种最常见的事故,在钻孔过程中或在成孔后都有可能发生,究其原因如下。

(1)泥浆稠度小,护壁效果差,出现漏水;或护筒埋置较浅,周围封堵不密实而出现漏水;或护筒底部土层厚度不足,护筒底部出现漏水,造成泥浆水头高度不足,对孔壁压力小。

(2)泥浆相对密度过小,水头对孔壁的压力较小。

(3)在松软的砂层中进尺过快,泥浆护壁形成较慢,孔壁渗水。

(4)钻进时中途停钻时间较长,孔内水头未能保持在孔外水位或地下水位线以上2.0m,降低了水头对孔壁的压力。

(5)提升钻头或掉放钢筋笼时碰撞孔壁。

(6)钻孔附近有大型设备或车辆振动。

(7)孔内水流失造成水头高度不够。

(8)清孔后未能及时灌注混凝土,放置时间过长。

1.1.2塌孔的预防措施(1)根据设计部门提供的地质勘探资料,对于不同的地质情况,选用适宜的泥浆比重,泥浆粘度和不同的钻进速度。

如在砂层中,应选用较好的造浆材料,加大泥浆稠度提高泥浆粘度以加强护壁,并适当降低进尺速度。

(2)在陆地上埋置护筒时,底部应夯填密实,护筒周围也要回填密(3)水中振动沉入护筒时,根据地质资料,将护筒穿过淤泥及透水层,护筒衔接严密不漏水。

(4)由于汛期或潮汐水位变化大时,采取升高护筒,增加水头保证水头压力相对稳定。

(5)钻孔无特殊原因应尽量连续作业。

(6)提升钻头或掉放钢筋笼尽量保持垂直,不要碰撞孔壁。

(7)钻孔时尽量避免大型设备作业或车辆通过。

(8)灌注工作不具备时暂时不要清孔,降低泥浆比重。

1.1.3塌孔的处理(1)如为轻微塌孔,立即采取增大泥浆比重,提高泥浆水头,增大水头压力。

(2)塌孔不深时,可改用深埋护筒,护筒周围夯实,重新开钻。

(3)若发生严重塌孔,应马上用片石或砂类土回填,或用掺入不小于5%水泥砂浆的粘土回填,必要时将钻机移开,避免钻机被埋入孔内,待回填稳定后重钻.当回填后片石的岩面倾斜较大时,钻头易摆动,撞击护筒或孔壁,造成偏孔或塌孔、卡钻等现象,这时先选用小冲程进行冲击,待将孔底的浮土、凸出部分凿平出现平台后.再加大冲程转入止常冲程。

1.2.钻孔偏斜1.2.1钻孔偏斜原因分析(1)钻机未处于水平位置,或场地未平整及压实,钻机发生不均匀(2)水上钻孔平台不稳固,或未处于水平状态。

(3)土层软硬不均,或遇到孤石,致使锤头或钻头受力不均。

(5)若为回旋钻,钻杆弯曲,接头松动,致使钻头晃动范围较大。

(6)在原有建筑物位置钻孔,遇到障碍物,把锤头挤向一侧。

1.2.2钻孔偏斜预防措施(1)钻机就位前,对施工场地进行整平和压实,必要时垫枕木并把钻机调整到水平状态。

水上钻孔平台在钻机就位前严格检查验收,确保平台牢固、水平、机架稳固。

在钻进过程中,应经常检查调整使钻机保持处于水平状态。

(2)保证钻机顶部滑轮槽、钻杆卡盘和桩位中心在同一条垂线上,并在钻进过程中经常检查钻机移位或摆动情况,随时予以调整。

(3)经常检查钻杆,对弯曲的钻杆要及时调整或废弃。

(4)在原旧建筑物位置钻孔时,提前做好探测,如发现障碍物,改用冲击钻。

(5)在软硬不均土层钻进时,冲程放小,慢速钻进,必要时回填片石粘土重新钻进。

(6)突然遇到变硬地层,控制进尺,低速钻进,钻进过程中应减压钻进,避免出现斜孔、弯孔和扩孔,甚至扭断钻杆现象。

1.2.3 钻孔偏斜处理措施(1)当遇到孤石或障碍物时改用冲击钻冲击成孔。

(2)当钻孔偏斜超过规范要求时,应回填粘土或片石,重新钻孔。

1.3缩孔. 1.3.1缩孔原因分析(1)地质构造中有软弱层,在土的压力下,向孔内挤压形成缩孔。

(2)地层中有塑性土层,遇水膨胀形成缩孔。

(3)钻锤磨损,补焊不及时,钻出的孔径往往比设计桩径小。

1.3.2缩孔预防措施(1)根据设计部门的钻探资料,若有软弱层或塑性土时,注意要经常扫孔。

(2)当锤头磨损严重时,要及时补焊,再进行扫孔治设计孔径。

1.3.3缩孔处理 出现缩孔后,用钻头反复扫孔,直到满足设计桩径为止。

1.4 扩孔1.4.1扩孔原因(1)遇到极软淤泥质或粉细砂土层,造成孔壁塌落而扩孔。

(2)在钻进过程中钻锤摆动过大而造成。

1.4.2扩孔预防措施(1)钻孔过程中平稳进尺,防止钻锤晃动过大。

(2)经常检查钻杆,及时更换不合格钻杆。

(3)采取减压钻进。

1.4.3扩孔处理措施(1)遇到极软淤泥质或粉细砂土层造成孔壁塌落而扩孔时,应加大泥浆比重到 1.3~1.4。

(2) 扩孔严重时,在孔内填入粘土,待沉淀密实后重钻。

1.5 卡钻1.5.1卡钻原因分析(1)孔内出现梅花孔、探头石或缩孔。

(2)下钻太猛,或钢丝绳松绳太长,使钻锤倾倒卡在孔壁上。

(3)塌孔时落下的石块或落下较大的工具将钻锤卡住。

(4)当出现缩孔后,补焊后的钻锤尺寸加大,冲击太猛,钻锤被吸住。

(5)使用冲击钻在粘土层中进行钻孔时,冲程过大,或泥浆太稠,冲锤被吸住。

1.5.2钻锤被卡预防措施(1)上下轻微提动钻锤,并辅以转动,以便提起钻锤。

(2)下钻时不可太猛。

(3)钻锤补焊时保证尺寸与孔径配套,冲程量不宜过大,以防止锤头倾倒造成卡钻。

1.5.3卡钻处理(1)卡钻后不宜强提,可上下左右试着轻提,将钻锤提起。

(2)可用小冲锤冲击,或用冲、吸的方法将钻锤周围的钻渣松动后提起。

(3)必要时用小爆破或用滑轮组强提。

2.水下混凝土灌注时常见问题原因分析与处理措施2.1导管进水2.1.1导管进水原因(1)首批混凝土方量不够或导管口距孔底的间距过大,混凝土不能埋没导管底口或导管埋入过浅造成泥浆从导管底口进入。

(2)导管接头不严,接头间橡皮垫被导管高气囊挤开,或导管焊缝破裂,水从接头或焊缝处流入。

(3)在灌注中,上下抽动导管过猛,导管接头处橡胶垫破裂导致水流入导管;若导管为丝扣连接,导管被混凝土罐车撞击弯曲,丝扣滑丝导致进水(4)操作不当或机械制动失灵导致导管提升过猛,或测深搞错,导管底口拔离混凝土面,底口涌入泥水。

2.1.2导管进水预防措施(1)准备足量的首批混凝土方量,导管底口距孔底保持在30cm~40cm 之间为宜。

(2)使用质量较好的橡胶皮垫,导管有破损的予以补焊或废弃,安装导管时严格把关,使导管水密性达标。

(3)灌注时导管不宜上下抽动过猛,最好不要使用丝扣连接的导管。

(4)拆除导管时,要仔细量测计算,确保导管有一定的埋深。

2.1.3导管进水处理措施(1)导管进水,当为首批混凝土封底不成功时,应立即将导管提出,将孔底的混凝土用空气吸泥机或抓斗清除,然后下导管重新灌注。

(2)若导管拔出混泥土面,应立即组织施工人员依次将导管拆除并清洗干净,迅速将装有底塞的导管压重插入原混凝土表面以下 2.5m 的深处,然后再继续灌注,将导管提升0.5m,按照初灌混凝土的要求继续灌注。

(3)由于导管接头原因进水,视具体情况,拔换原管重新下管后,将进入导管内的泥浆用泥浆泵抽出,续灌时混凝土配合比适当增加水泥用量,以后可恢复正常配合比。

2.2.堵管2.2.1堵管原因分析(1)灌注过程中因灌注时间过长,表面混凝土已初凝。

(2)导管内进入异物,导致混凝土在导管内停留过久,或因混凝土离析而发生堵管。

(3)塌落度过小,流动性差,或夹杂大块石头砖块等异物。

2.2.2堵管预防措施(1)灌注前,应对机械设备仔细检修,并准备备用机械。

发生故障立即更换备用机械,同时采取措施加速混凝土灌注速度。

(2)拌合站原材料加强管理,不得混入大块砖石。

(3)严把混凝土质量关,对塌落度小,流动性差,或离析的砼不得灌入,经处理合格后再灌入。

2.2.3堵管处理措施(1)堵管后视具体情况,若首批混凝土已初凝,将导管拔出,用吸泥机将孔内表层混凝土和泥浆、渣土等吸出,重新下导管灌注。

但灌注结束后,这根桩宜作断桩再予以补强。

另一种处理方法是将已灌注的混凝土作废弃处理,孔内回填片石粘土后重新成孔。

(2)若孔内混泥土尚未初凝,且流动性很好,迅速将导管连同堵塞物拔起,重新下导管配重压入已灌注混凝土内2m,用潜水泵将导管内泥浆抽出,然后继续灌注;另一种是重新下导管二次拔球重新灌注,做法是导管插入原混凝土面以下50cm,料斗内放入足够的首批混凝土量进行二次拔球灌注,当混凝土灌入足以置换完导管内泥浆时,配重再把导管压入原混凝土内1m左右。

后续正常灌注,为保证桩头混凝土质量需超灌2m以上。

但该种处理方法桩基质量难以保证。

根据检测结果需做补强处理。

2.3埋管2.3.1埋管原因分析(1)导管埋入混凝土过深,导管内外混凝土初凝使导管与混凝土间摩阻过大。

(2)提升导管时过猛,将导管拉断。

2.3.2埋预防措施(1)加速灌注速度,严格控制导管埋深,灌注过程中每隔数分钟上下抽动导管数次。

(2)导管接头螺栓事先检查是否稳妥,感觉导管已很难拔出,适当小幅度活动,不可猛拔。

2.3.3埋管处理措施(1)若已成埋管故障,插入一直径稍小的护筒至已灌注混凝土中,用吸泥机吸出混凝土表面泥渣,派潜水工下至混凝土表面在水下将导管齐混凝土面切断,拔出安全护筒,重新下导管灌注,此桩需做补强处理。

(2)若埋管后,混凝土已初凝,导管插不下去,按断桩处理。

2.4灌注过程中塌孔2.4.1灌注过程中塌孔原因分析(1)护筒底脚漏水。

(2)潮汐区未保持所需水头。

(3)地下水超过原承压水头。

(4)孔内泥浆相对密度、粘度过低。

(5)孔口周围堆放重物或有机械振动。

2.4.2灌注过程中塌孔预防措施(1)埋设护筒时夯压密实。

(2)潮汐区保持所需水头。

(3)孔内泥浆保持一定的相对密度与粘度。

(4)灌注时,孔口处避免堆放重物和机械振动。

2.4.3灌注过程中塌孔处理(1)若塌孔程度不大,可用泥浆泵抽出混凝土表面坍塌的泥土,如不继续塌孔,可恢复正常灌注。

(2)如塌孔发生不断,且有扩大之势,应将导管和钢筋笼拔出,孔内回填片石,待孔位周围地层稳定后再重新成孔。

2.5钢筋笼上浮2.5.1钢筋笼上浮原因分析(1)操作马虎,提升导管时钩挂钢筋笼致使其上浮。

(2)混凝土表面接近钢筋笼底口,导管底口在钢筋另底口以下3m至以上1m时,灌注速度过快,使混凝土下落冲出导管底口向上反冲,其顶托力大于钢筋重力所致。

2.5.2钢筋笼上浮预防措施(1)提升导管时,应摆顺导管,感觉挂在钢筋笼上,应活动导管后再提升导管。

(2)钢筋笼上端可焊固在护筒上。

(3)当导管底口距钢筋底口比较近时放慢灌注速度。

2.5.3钢筋笼上浮处理当钢筋笼上浮时,停止灌注,配重固定钢筋笼上端后,在保证导管一定埋深的前提下,适当提升导管或拆除多余导管后灌入流动性比较的好混凝土再继 续慢慢灌注,后续再正常灌注。

相关文档
最新文档