安全评价方法汇总

安全评价方法汇总评价方法 定义 目的 评价结果的内容 所需要的资料 安全检查过程

安全检查与安全检查表分析

安全检查 安全检查是对工程系统的设计、装置条件、实际操作、维修等进行详细检查以识别所存在危险性 (1)使操作人员保持对工艺危险的警觉性； (2)对需要修订的操作规程进行审查； (3)对那些设备和工艺变化可能带来的任何危险性进行识别； (4)评价安全系统和控制的设计依据； (5)对现有危险性的新技术应用进行审查； (6)审查维护和安全检查是否充分。 安全检查对潜在危险问题和采取的建议措施进行了定性描述，包括： (1)偏离设计的工艺条件所引起的安全问题； (2)偏离规定的操作规程所引起的安全问题； (3)新发现的安全问题。 (1)相关的法规和标准； (2)以前的类似的安全分析报告； (3)详细工艺和装置说明，P＆IDS(带控制点的工艺流程图)和PID(工艺流程图)； (4)开、停车及操作、维修、应急规程； (5)事故报告、未遂事故报告； (6)以往工艺维修记录(例如：关键装置检查、安全阀检验、压力容器检测等)； (7)工艺物料性质；毒性及反应活性等资料。

检查准备 实施检查 汇总结果 (1)收集装置的详细说明材料(例平面布置图、带控制点工艺流程图P＆ID、PFDS)和规程(操作、维修、应急处理和响应规程)； (2)查阅已知的危害和检查组成员的工艺经历； (3)收集所有的现行的规范、标准和公司规章制度； (4)排出与工艺安全操作有关的人员会谈计划； (5)查询现有的操作人员伤亡报告、事故、意外报告、设备装置验收材料、安全阀试验报告、安全、卫生健康监护报告等； (6)安排一次和工厂管理人员或有关管理人员的专访。 （1）现有装置；（2）装置图纸、操作规程、维修、应急预案等；（3）检修；（4）演练；（5）关键设备、安全连锁装置、自动装置、自动停车装置；（6）消防和安全设施。 （1）检查报告； （2）建议措施及理由。

安全检查表 定义 编制的主要依据 特点和适用范围 优点 利用检查条款按照相关的标准、规范等对已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查

(1)有关标准、规程、规范及规定； (2)国内外事故案例； (3)系统安全分析事例； (4)研究的成果等有关资料。 （1）安全检查表是进行安全检查，发现潜在危险的一种有用而简单可行的方法；（2）常常用于安全生产管理，对熟知的工艺设计、物料、设备或操作规程进行分析，也可以用于新开发工艺过程的早期阶段，识别和消除在类似系统多年操作中发现的危险，也可以用于在役装置的危险安全检查 （1）事先编制，有充分的时间组织有经验的人员来编写，做到系统化、完整化，不至于漏掉能导致危害的关键因素；（2）可以根据规定的标准、规范和法规检查遵守的情况，提出准确的评价；（3）表的应用方式是有问有答，给人印象深刻，能起到安全教育的作用。表内还可以注明改进措施的要求，隔一段时间后重新检查改进情况；（4）简明易懂，容易掌握。

小结 目的 适用范围 使用方法 资料准备 人力、时间 效果 检查系统是否符合标准要求 从设计、建设一直到生产各个阶段 有经验和专业知识人员协同编制、经常使用 有关规范、标准 最经济 定性，辨识危险性使系统保持与标准一致。若采用检查项目赋值法可用于定量

预先危险分析PHA

目的 适用范围 使用方法 资料准备 人力、时间 效果 开发阶段，早期辨识出危险性，避免以后走弯路 开发时分析原料、主要装置以及能量失控时出现的危险性。 分析原材料、装置等发生危险的可能性及后果，按规定表格填入。 理化特性数据、危险性表，说明书 2-3个技术人员，时间要依熟练程度而定

得出设计考虑的危险性一览表

定义 目的（功能） 分析程序 分析内容 在每项生产活动之前，特别是在设计的开始阶段，对系统存在危险类别，出现条件、事故后果等进行概略分析，尽可能评价出潜在的危险性。 ①大体识别与系统有关的主要危险；②鉴别产生危险的原因；③预测事故出现对人体及系统产生的影响；④判定已识别的危险性等级，并提出消除或控制危险性的措施。 确定系统——调查收集资料——分析、识别危险性——分析转换条件——确定危险等级——制定措施 (1)识别危险的设备零部件，并分析其发生的可能性条件；（2)分析系统中各子系统、各元件的交界面及其相互关系与影响；（3）分析原材料、产品、特别是有害物质的性能与储运；（4）分析工艺过程及其工艺参数或状态参数；（5）人、机关系（操作、维修等）；（6）环境条件；（7）用于保证安全的设备、防护装置等。 作业条件危险性评价法

定义 适用范围 评价步骤 评价方法 评价人们在具有潜在危险性环境中作业时的危险性半定量评价方法 评价人们在某种具有潜在危险的作业环境中进行作业的危险程度 组成评价小组——熟悉评价对象——明确评价赋分标准——赋分——评价计算 ①发生事故或危险事件的可能性；②暴露于这种危险环境的情况；③事故一旦发生可能产生的后果。 D=LEC 式中，D为作业条件的危险性；L为事故或危险事件发生的可能性；E为暴露于危险环境的频率；C为发生事故或危险事件的可能结果。

优点 缺点

简单易行，危险程度的级别划分比较清楚、醒目。 根据经验来确定3个因素的分数值及划定危险程度等级，因此具有一定的局限性。

风险矩阵法 定义 评价步骤 从事故的可能性和后果两种角度对装置进行评价 （1）由有丰富行业经验、技术和熟悉装置工艺、设计、管理等的人员组成专家评价小组；（2）确定评价的装置单元；（3）收集有关装置的信息资料，加以归纳总结；（4）进行评价，确定事故风险的可能性和后果，得出风险因子；（5）提出有关建议。

故障假设分析 定义 评价步骤 危险分析人员围绕确定的分析项目对工艺过程或操作作业进行分析，鼓励每个分析人员对假设的故障问题发表不同的看法 （1）分析准备；（2）构建一系列假设问题和项目；（3）使用安全检查表进行补充：（4）分析每一个问题和项目，编制分析结果文件。

目的 适用范围 使用方法 评价结果 人力时间 效果 识别危险性、危险情况或可能产生的意想不到的结果的事故事件。通常由经验丰富的人员识别可能发生的事故的情况、结果，提出降低危险性的安全措施。 用于工程、系统的任何阶段，设计时找出薄弱环节，生产时提供危险性信息。 该方法包括检查设计、安装、技改或操作过程中可能产生的偏差。要求评价人员对工艺规程熟知，并对可能导致事故的设计偏差进行整合。

评价结果一般以表格的形式显示，主要内容包括：提出的问题，回答可能的后果、安全措施、降低或消除危险性的安全措施。 熟悉的工艺技术人员每周可完成2——3个单元/人 定性及定量，可定出工厂、车间、单元危险度等级

故障类型及影响分析FMEA

定义 目的 分析步骤 适用范围 资料准备 使用方法 效果 将工作系统分割为子系统、设备或元件，逐个分析各自可能发生的故障类型及其产生的影响，以便采取相应的防治措施，提高系统的安全性。 辨识单一设备和系统的故障模式及每种故障模式对系统或装置造成的影响。提出增加设备可靠性的建议，进而提出工艺安全对策。 明确系统本身的情况——确定分析程度和水平，绘制系统图和可靠性框图——列出所有故障类型并选出对系统有影响的故障类型——分析故障模式及影响——评定故障等级——研究故障检测方法——提出预防措施——填写FMEA表。 用于设备和机械故障，也可以用于连续生产工艺 系统、装置、设备表、说明书 将系统分解，求出零部件发生各种故障类型时对系统或子系统产生的影响

定性并可以进一步定量，找

出故障类型对系统的影响

事件树分析ETA 定义 目的 适用范围 资料准备 效果 从一个初因事件开始，按照事故发展过程中事件出现与不出现，交替考虑成功与失败两种可能性，然后把这两种可能性作为新的初因事件进行分析，直到分析到最后结果为止 辨识初始事件发展成为事故的各种过程及后果 设计时找出适用的安全装置，操作时发现设备故障及误操作将导致的事故 有关初始事件和各种安全措施知识 定性和定量，找出初始事件发展的各种结果，分析其严重性可在各发展阶段采取措施使之朝成功方向发展 事故树分析 定义 事故树分析的几个阶段 目的 适用范围 适用方法 资料准备 效果 从要分析的特定事故或故障开始（顶上事件）层层分析其发生直接原因，直到找出事故的基本原因 （1）选择合理的顶上事件；（2）资料收集准备；（3）建造事故树；（4）简化或者模块化；（5）定性分析；（6）定量分析。

找出事故发生的基本原因和基本原因组合 分析事故或设想事故 由顶上事件用逻辑推导逐步推出原因事件 有关生产工艺及设备性能资料、故障率数据 定量，能发现事先未估计到

的原因事件

危险指数评价法 定义 资料准备 主要危险指数评价法 评价目的 目的 适用范围 以物质系数为基础，再考虑工艺过程中其他因素，如操作方式、工艺条件、设备状况、物料处理、安全装置情况等的影响，来计算每个单元的危险度数值，然后按数值大小划分危险度级别，主要是对化工生产过程中固有危险的度量。 （1）工艺图纸、物料的最大存量、装置工艺的条件、物料储存区的平面布置方面的资料等；（2)按照国家标准GB16483-2000编写的所用物料的安全技术说明书（MSDS)；（3)操作规程中有关法律法规资料；（4）设计和操作数据资料及所选用指数法的方法说明书。

（1）危险度评价法；（2）美国道化学公司的火灾、爆炸危险指数评价法；（3）帝国化学公司（ICI)蒙德法；（4）化工厂危险程度分级；（5）易燃、易爆、有毒重大危险源辨识评价法。 （1）客观地量化潜在火灾、爆炸和反应性事故的预期损失；（2）找出可能导致事故发生或使事故扩大的设备；（3）向管理部门通报潜在的火灾、爆炸危险性；（4）使工程技术人员了解各部分可能的损失和减少损失的途径。 对工厂、车间、单元进行危险程度分级 设计时找出薄弱环节，生产时提供危险信息

使用方法 资料准备 效果 按规定方法求出火灾爆炸指数、毒性指标及各种附加系数、补偿系数，最后计算危险度分级 理化特性数据、工艺流程、操作条件等 定性及定量，可定出工厂、车间、单元危险度等级

危险和可操作性研究HAZOP

定义 适用阶段 分析步骤 要点 以系统工程为基础，针对化工装置而开发的一种危险性评价方法。基本过程以关键词为引导，找出过程中工艺过程状态的变化（偏差），然后再继续分析造成偏差的原因、后果及可采取的对策。 （1）设计阶段；（2）现有的生产装置

（1）建立研究组，确定任务、研究对象；（2）划分单元，明确功能；（3）定义关键词表，按关键词分析可能产生的偏差；（4）分析产生偏差的原因及后果；（5）制定对策。 主要用于工程项目设计审查阶段，查明潜在危险源和操作难点，以便采取措施加以控制；（2）化工生产中工艺参数控制是非常重要的，HAZOP特别适合于化工装置设计审查和运行过程分析。