对刀仪接线与尺寸说明
GSK27MC系统分中测量及对刀功能操作说明
GSK27MC数控系统分中测量及对刀功能说明2012年1月目录第一节．分中测量 (3)一．手动分中 (3)界面显示 (3)手动分中操作 (4)二．自动分中（适配Renishaw工件测量宏程序） (4)界面显示及参数选项说明 (4)数据输入 (7)操作步骤 (8)第二节．对刀功能 (9)界面显示及功能介绍 (9)刀具测量 (9)Z轴工件原点设定 (11)附录一：自动分中功能有关说明 (12)自动分中有关程序及说明 (12)注意事项 (17)报警 (17)附录二：自动对刀功能有关说明 (20)自动对刀有关程序及说明 (20)注意事项 (22)报警 (23)附录三：关于27MC、HAAS、Fanuc 0i MC 系统宏变量对照 (25)附录四：27MC系统探头与对刀仪安装调试说明 (26)线路连接说明 (26)Renishaw探头与对刀仪启闭说明 (28)PLC报警及解除方法 (29)第一节．分中测量说明：主要包括手动分中和自动分中两种。
其中手动分中仅可对孔或外圆、凸台或凹槽进行分中测量;自动分中可对孔或外圆、凸台或凹槽、矢量孔或外圆、矢量凸台或凹槽进行分中测量。
上述以外的测量方式请在程序界面编写测量主程序进行分中测量。
一． 手动分中界面显示A.孔或外圆：B.凸台或凹槽：手动分中操作A.选项说明1. 测量方式：0：手动1：自动2. 工件类型：1：孔或外圆2：凸台或凹槽3. 坐标系选择S：G54~G59 G54 P1~P50当测量完毕后将中点设定到要设定的坐标系中。
4. 测量点：a) 当工件类型为孔或外圆时：测量点数为3个（P1~P3），测量不分先后，其中：若三点重合，则其中任意一点为圆心坐标;若三点在一条直线上，则不能计算出圆心坐标，需重新测量其中的某一点或所有点;b) 当工件类型为凸台或凹槽时：测量点数为4个（P1~P4），测量不分先后，其中P1、P2分别为X轴向的两个点;P3、P4分别为Y轴向的两个点。
荣田立车对刀仪使用及调整方法
荣田立车对刀仪使用及调整方法
1.刀具量测是用手动来量测的。
2.其按键在操作面板左下方，左侧为刀具校正前进，右侧为校正后
退，如图所示：
Q-SET
BACKWAD
Q-SET
FORW ARD
3.要实用刀具量测时，机台X-Z两轴须在原点位置上时，刀具量测
才可伸出缩回。
4.刀具校正前进后，CRT画面会自动切换到刀具补正画面，并且刀
具校正前进灯会亮。
5.其使用方法是用手轮将刀架移至检测器大约5-10mm后，将手轮
模式转换到寸动模式位置，按所要检测刀具轴向使刀具轻触检测系统后，就会自动停止，并将尺寸补至刀补画面内。
6.X,Z轴须在原点位置，检测器才可以后退收回。
7.其注意事项参数1220，需输入原点至主轴中心之尺寸。
8.参数5015是X轴原点至检测器点间的距离，（正方向+X）。
参数5016是X轴原点至检测器点间的距离，（负方向-X）
参数5017是Z轴原点至检测器点间的距离，（正方向+Z）
参数5018是Z轴原点至检测器点间的距离，（负方向-Z）
9.试加工出来尺寸，与程式有误时，可修改上述参数。
10.如同一把刀架同时装有两把刀，做刀具补正时其补正刀号需用手
动，移动游标所选择之刀号再做量测动作，如未做选择补正刀号动作，两把刀之补正值会在同一补正刀号位置。
11..手动选择补正刀号时，须将5005.5设为0。
机床对刀仪怎么对刀【干货技巧】数控机床对刀仪步骤
机床对刀仪怎么对刀_数控机床对刀仪步骤
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数控车削加工中，应首先确定零件的加工原点，以建立准确的加工坐标系，同时考虑刀具的不同尺寸对加工的影响。
这些都需要通过对刀来解决。
(1) 一般对刀
一般对刀是指在机床上使用相对位置检测手动对刀。
下面以Z向对刀为例说明对刀方法，见图1。
图1 相对位置检测对刀
刀具安装后，先移动刀具手动切削工件右端面，再沿X向退刀，将右端面与加工原点距离N输入数控系统，即完成这把刀具Z向对刀过程。
手动对刀是基本对刀方法，但它还是没跳出传统车床的“试切--测量--调整”的对刀模式，占用较多的在机床上时间。
此方法较为落后。
（2）机外对刀仪对刀
机外对刀的本质是测量出刀具假想刀尖点到刀具台基准之间X及Z方向的距离。
利用机外对刀仪可将刀具预先在机床外校对好，以便装上机床后将对刀长度输入相应刀具补偿号即可以使用，如图2所示。
（3）自动对刀
自动对刀是通过刀尖检测系统实现的，刀尖以设定的速度向接触式传感器接近，当刀尖与传感器接触并发出信号，数控系统立即记下该瞬间的坐标值，并自动修正刀具补偿值。
自动对刀过程如图3所示.
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对刀仪的使用
对刀仪的使用上的注意事顼1.对刀刀具直径请控制在直径0.7以上,直径20以下.2.对刀速度请控制在200MM/MIN以下3.使用环境温度范围0-40C4.刀具与对刀仪接触面必需垂直,并且垂直向下与接触面接触.5.接触时不能超过对刀仪行程,否则对刀仪或刀具有损坏.6.对刀时的速度与机械的电气响应速度有关系,所以请设定指定内速度,为了确保对刀精确,推荐对刀速度为50-200MM/MIN,对刀仪重复精度0.003MM以内7.当用手接触对刀仪接触面时请不要立即放开,以免损坏对刀仪内部构造.8.当刀具和对刀仪接触对刀结束后,必须垂直提刀离开接触面,不可以横向移动,如果横向移动会损坏对刀仪.9.接触目惊心面上吹气吹不到地方或除不掉的铁屑及切削油,请经常扫一下.10.对刀吹气的气压请控制在2-3KGF/CM.对刀仪参数及设定1.MACRO 程序输入:将对刀仪程序输入到NC记忆体内.对刀仪程序中包括#30,#31,#32,09899,09020,09951,09954,等程序,程序09899,09020,09951,09954,不可以随意修改,以防错误而撞坏对刀仪.2.共变量数据输入:三菱系统:[MONITOR]-[菜单]-[共变量]#506=0.2{退出量之倍率} #525=50{安全高度1}#526=30{安全高度2} #527=10{偏移值}#528=20{最大可量测之刀径值} #531=0{公制}#529=11{刀具补正形式:刀长刀径不做区分}#598=1{0:斗笠式刀库,1:圆盘式刀库}#599=1{量测工件表面方式:由工件表面位置与主轴刀实际量测取得与对刀仪的高度差.#599=1时补正100号为计算对刀仪的高低差暂存变量.对刀仪的基准位置设定1.在主轴上装夹一支刀具,用手轮模式将X,Y轴移动到对刀仪接触面上方10MM内,并且在接触面中央位置,在共变量中#523和#524分别输入X,Y轴在对刀仪位置的机械坐标. 2.执行程序#30,测量出Z轴在对刀仪基准面相对之机械坐标,坐标自动记录在共变量#520里..0 30G65 P9951 K100;M30;%3. 当对刀仪有移动过位置或者X,Y,Z,轴任何一轴有变动过,则要重新再执行此程序.每隔一段时间也要重新再执行此程序校正对刀仪的基准位.对刀仪的操作1.寻找工件X,Y,轴坐标,工件分中,将X,Y,轴的相对坐标抄入工件坐标系统内,Z轴坐标由以下自动测量.2.]量测工件表面与对刀仪基准面之高低差.{1}手动将Z轴移至工件表面{刀尖碰触}后,执行程序#320 32G65 P9020 Wxx;M30;%{2}程序中G65 P9020 Wxx{G54-G59,例W55 即G55}预备使用之工件坐标系统,要与X,Y,轴抄入的坐标系统一致.由工件表面位置与主轴刀号补正值运算与对刀仪基准的高低差,补正至工件坐标系统,若使用多个工件坐标系统,则重复执行副省长骤1.自动刀长量测,写入到[工件坐标补偿]中,60EXT的Z轴坐标内.{1}执行刀长量测程序#31.0 31G65 P9954;M30;%{2}使用自动刀长量测执行G65 P9954,将刀长量测值写入到[工件坐标补偿]中60EXT的Z轴坐标内.验证使用量测工件表面零点方式{1}手轮模式移动Z轴到工件表面位置时,先记录Z轴机械坐标再执行程序#32{G65P9020 Wxx}{2}再执行下列程序00100G90 Gxx; {与Wxx 相同,G54-G59}G01 Z0 F3000;M30;%{3}检视机械坐标应与第一步骤记录之坐标相同{误差约1-2u}{4}换另一把刀时,再执行#31程序,刀长量测值覆盖到[工件坐标补偿]中60EXT的Z 轴坐标内.。
对刀仪使用流程
刀仪使用流程1. 概述刀仪是一种用于测量和校准刀具的工具，它能够检查刀具的尺寸、角度、形状等参数，并提供准确的测量结果。
本文将详细介绍刀仪的使用流程，包括准备工作、操作步骤和注意事项。
2. 准备工作在正式使用刀仪之前，需要进行以下准备工作：2.1 环境检查确保使用刀仪的环境符合要求，包括光线充足、无干扰物等。
2.2 刀具清洁将待测量的刀具进行清洁，去除表面污垢和油渍。
可以使用专业清洁剂或者酒精擦拭。
2.3 刀仪校准根据刀仪的规格要求，进行校准操作。
通常可以通过调整刻度盘或者调节螺丝来完成校准。
2.4 安全防护佩戴适当的安全防护设备，如手套、护目镜等。
3. 操作步骤3.1 尺寸测量首先进行尺寸测量，可以通过以下步骤进行：3.1.1 放置刀具将待测量的刀具放置在刀仪的工作台上，确保刀具与工作台接触牢固。
3.1.2 调整测量头根据刀具的形状和尺寸，调整刀仪的测量头，使其与刀具接触并且不产生位移。
按下启动按钮，开始进行尺寸测量。
刀仪会自动移动测量头，并记录下各个位置的尺寸数据。
3.1.4 结果分析等待测量完成后，查看测量结果。
可以通过显示屏或者连接电脑进行数据分析和处理。
3.2 角度测量接下来进行角度测量，可以按照以下步骤进行：3.2.1 安装角度夹具根据待测角度的类型和大小，选择合适的角度夹具，并将其安装在刀仪上。
3.2.2 放置刀具将待测角度的刀具放置在角度夹具上，并固定好位置。
3.2.3 调整测量头根据角度夹具的位置和刀具的形状，调整刀仪的测量头，使其与刀具接触并且不产生位移。
3.2.4 开始测量按下启动按钮，开始进行角度测量。
刀仪会自动移动测量头，并记录下各个位置的角度数据。
3.2.5 结果分析等待测量完成后，查看测量结果。
可以通过显示屏或者连接电脑进行数据分析和处理。
3.3 形状测量最后进行形状测量，可以按照以下步骤进行：3.3.1 安装形状夹具根据待测形状的类型和大小，选择合适的形状夹具，并将其安装在刀仪上。
车床用高精度对刀臂和对刀仪，雷尼绍对刀仪安装和使用指南免费下载
车床用高精度对刀臂和对刀仪，雷尼绍对刀仪安装和使用指南免费下载车床（含车铣复合机床）对刀仪需要辅助使用对刀臂实现自动对刀，对刀臂一般是摇摆式的，需要对刀的时候，对刀臂自动旋转到对刀位置，对刀完成后，对刀臂收回。
对刀仪的作用主要是用来确定刀具的位置，比如人工更换刀具后，新刀具位置可能有偏差，因此需要使用对刀仪来确定新刀具的位置，计算出新刀具和基准刀具的位置偏差值，加工程序自动刀补，节省了人工对刀和停机尺寸检测的时间。
自动化机加工生产线，使用电动对刀臂。
高重复性驱动，可实现序中对刀和刀具破损检测，无需操作员干预。
一套自动对刀仪组件一般包括对刀臂、测头、基座、电气接口。
车床对刀仪实际应用视频：1. 车床（车铣复合）对刀仪使用示意2. 对刀仪系统组件3. 对刀仪规格参数4. 对刀仪安装5.设定刀具设定刀具是指设定刀具的长度或直径。
设定刀具的长度可以采用静态或旋转两种方法。
静态长度设定适用于刀沿位于主轴中心线上的刀具（例如：钻头），刀具不旋转，直接移动刀尖，与测针接触即可。
旋转长度设定）适用于刀沿处于外围的刀具（例如：槽钻），刀具需要在旋转的状态下移动刀尖，与测针接触即可旋转直径设定（针对动力刀具）适合用于插补特征的刀具（例如：槽钻），这些刀具必须预先设定直径。
它涉及移动刀具的侧边，以接触测尖；与旋转刀长设定一样，刀具旋转的方向须与用于切削的方向相反（以保护测尖）。
6. 对刀破损检测刀具破损检测功能能够检查刀具的长度，以确定刀具在最后一次设定后，是否有任何破损或裂纹。
刀具破损检测测量刀具的长度，以识别刀具失效。
刀具破损检测确保了破损的刀具不会继续使用，是自动加工过程中关键的一环。
对刀仪能够在加工循环中执行序中检测。
通过在使用之前和之后测定刀具长度，可确保任何破损的刀具不会在后面的加工操作中继续使用，这有助于在后续操作中减少废品产生、机床损坏和刀具破损的几率（例如：攻丝）。
刀具破损检测软件记录每把刀具的最新长度，并与刀具破损检测中获得的长度数据进行比较。
对刀仪使用方法范文
对刀仪使用方法范文刀仪主要用于检测刀具的刀刃质量，包括刀刃的硬度、韧性、锐利度、耐磨性和刃面精度等。
它能直接反映出刀具的质量优劣，对保证机械加工质量起着重要作用。
下面将详细介绍刀仪的使用方法。
一、刀仪的分类和结构根据测量方式的不同，刀仪主要分为触发式刀仪和光学式刀仪两种。
触发式刀仪利用刀具对工件的触发力或形变进行测量，局限性较大；而光学式刀仪则通过光学原理测量刀具上的切削边微观形状信息，具有较高的测量精度。
光学式刀仪主要由传感器、激光源、成像仪、数据处理设备等组成。
其中，传感器是核心部件，用于测量刀具上的切削边缘，并将其转化为电信号。
二、刀仪的使用步骤1.准备工作检查刀具的切削边缘是否干净，没有残留物；检查刀仪是否正常工作，激光光源是否亮，并校准传感器。
2.安装刀具将待测刀具安装到刀具夹持装置上，夹紧后，将刀具装夹装置置于刀仪的工作台上。
3.调整刀具位置根据刀具和刀仪的不同，需通过移动工作台、刀具装夹装置等调整刀具位置，使刀具位于传感器的测量范围内，并确保光线的引导条正好与刀具切削边缘平行。
4.执行测量打开刀仪电源，调整激光光源和光线引导条，使其在切削边缘上形成均匀的光斑。
然后，通过扫描刀具，使光斑扫描整个切削边缘，并将测量到的数据传输到数据处理设备。
5.数据处理与分析通过数据处理设备对测量数据进行处理和分析，得出刀具的刀刃质量评估结果，如硬度、韧性、锐利度、耐磨性等。
三、使用注意事项1.安全操作在使用刀仪时，应严格遵守相关安全操作规程，穿戴好防护设备，避免发生意外伤害。
2.保持清洁使用刀仪之前，应确保刀具的切削边缘清洁，以免影响测量结果。
3.注意校准定期对刀仪进行校准，确保其稳定可靠的测量结果。
4.避免扭曲变形在装夹刀具时，应避免高温，以免导致刀具变形。
5.防止污染避免因操作不当导致刀仪传感器受到污染，影响测量精度。
6.结果解读刀仪测量结果仅作为评估刀具品质的参考，需要结合实际使用情况进行综合分析。
对刀仪的工作原理
对刀仪的工作原理
对刀仪的工作原理：刀仪主要是通过激光束照射在被测物体上，然后接收反射回来的激光信号，通过计算得到被测物体的尺寸和形状。
具体工作原理如下：
1.激光发射器发射激光束，照射在被测物体上。
2.被测物体反射部分激光回到刀仪接收器中，形成反射光束。
3.接收器将反射光束转换为电信号。
4.通过计算反射光束的时间差和角度差，可以计算出被测物体的尺寸和形状。
5.将计算得到的数据传输到计算机或显示屏上，以供用户查看和分析。
总之，刀仪的工作原理就是利用激光束照射和反射的原理，通过计算反射光束的时间和角度差，得出被测物体的尺寸和形状。