生产件批准控制程序IATF16949
IATF16949五大工具之间的关系
01 / IATF16949五大核心工具简介1 . 统计过程控制（SPC）SPC是一种制造控制方法，是将制造中的控制项目，依其特性所收集的数据，通过过程能力的分析与过程标准化，发掘过程中的异常，并立即采取改善措施，使过程恢复正常的方法。
实施SPC的目的：对过程做出可靠的评估；确定过程的统计控制界限，判断过程是否失控和过程是否有能力；为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况以防止废品的发生；减少对常规检验的依赖性，定时的观察以及系统的测量方法替代了大量的检测和验证工作.测量系统分析（MSA）是对每个零件能够重复读数的测量系统进行分析，评定测量系统的质量，判断测量系统产生的数据可接受性。
实施MSA的目的：了解测量过程，确定在测量过程中的误差总量，及评估用于生产和过程控制中的测量系统的充分性。
MSA促进了解和改进（减少变差）。
在日常生产中，我们经常根据获得的过程加工部件的测量数据去分析过程的状态、过程的能力和监控过程的变化；那么，怎么确保分析的结果是正确的呢？我们必须从两方面来保证：（1）是确保测量数据的准确性/质量，使用测量系统分析（MSA）方法对获得测量数据的测量系统进行评估；（2）是确保使用了合适的数据分析方法，如使用SPC工具、试验设计、方差分析、回归分析等。
MSA使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成分。
3 . 失效模式和效果分析（FMEA）潜在的失效模式和后果分析（FMEA）作为一种策划用作预防措施工具，其目的是发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果；找到能够避免或减少潜在失效发生的措施并不断地完善。
实施FMEA的目的：能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机，找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。
4 . 产品质量先期策划（APQP）APQP是用来确定和制定确保产品满足顾客要求所需步骤的结构化方法。
IATF16949生产件批准控制程序
IATF16949生产件批准控制程序1 目的确保公司相关部门正确理解顾客工程设计规范的所有要求，证明本公司具有按规定的生产节拍提供满足顾客要求的产品潜在能力。
2 范围新的和更改过的产品过程以及《PPAP参考手册》1.3节所规定的所有情况。
3 定义无4 职责4.1 技术部负责产品过程开发和更改。
4.2 技术部负责与顾客取得批准联系（也可委托业务部进行）。
4.3 技术主管经理负责生产件批准相关文件的批准。
4.4 各相关部门负责生产件批准文件的拟制或填报（参见5.2.2“保留提交要求表”）。
4.5 技术部负责内部认可。
5 程序内容5.1总则针对《PPAP参考手册》1.1和1.3要求的各种情况，在首批产品提交顾客前，均应进行生产件批准。
如顾客放弃批准，则技术部应记录放弃的相关内容，并启动内部认可程序（参见5.6条）。
5.2 提交等级5.2.1 提交等级由顾客确定，一般等级3作为默认提交等级。
5.2.2 保留提交要求表及提供部门。
提交等级序号要求等级1等级2等级3等级4等级5提供部门1产品设计记录R S S★R技术部2工程更改文件（如有）R S S★R技术部3顾客工程批准（如有）R R S★R技术部4设计FMEA R R S★R技术部5工艺流程图R R S★R技术部6工艺FMEA R R S★R技术部7尺寸检验结果R S S★R品管部8材料性能试验结果（要求时）R S S★R品管部9初始工序分析R R S★R技术部/品管部10测量分析研究R R S★R品管部11实验室的资格证明文件R S S★R技术部12控制计划R R S★R技术部13零件提交保证书S S S S R技术部14外观批准报告（AAR）（如有）技术部15散装材料要求审核单（如有）技术部16产品样品R S S★R技术部17标样技术部18检验辅具（如有）R R R★R品管部19符合顾客特殊要求的记录（如有）R R S★R技术部注： S 必须向顾客指定的产品批准部门提交，并在相应场所（包括制造场所）保存一份记录或文件复印件。
IATF 16949术语定义
IATF 16949术语定义IATF :2016是一种质量管理体系，其中包含许多术语和定义。
以下是一些常用的术语和定义：1.AIAG核心工具五大手册，包括：APQP＆CP：产品质量先期策划与控制计划PPAP：生产件批准程序___：潜在失效模式与后果分析MSA：测量系统分析SPC：统计过程控制2.PDCA：计划、实施、检查、行动的循环过程。
3.CQI-9：热处理系统评审，属于特殊过程。
4.MOP：管理过程，COP：顾客导向过程，SOP：支持过程。
5.QMS：质量管理体系。
6.___：工程更改。
7.DOE：实验设计。
8.PPM：百万分之一。
9.PFMEA：过程潜在失效模式与后果分析。
10.CP：控制计划，WLS：标准作业指导书。
11.CSR：顾客特殊要求。
13.EDI：电子交换数据。
14.___小组：跨部门小组。
16.TPM：全面生产维护。
17.OEE：设备综合总效率（___）。
18.MTBF：设备从本次故障到下次故障的平均间隔时间（___），计算公式为整体运转时间/整体故障件数。
19.MTTR：设备从故障发生起到修理结束，能够正常生产为止的平均处理时间（Mean Time To pair），计算公式为故障1~4修理时间之和/4（整体故障件数）。
20.FMEA中的简称：FE（失效后果）、FM（失效模式）、FC（失效原因），RMR（风险矩阵）、AP（行动优化级）。
21.Cgk：检测设备能力，Cmk：机械设备能力指数，Ppk：初始过程能力指数，Cpk：过程能力指数。
22.PV：过程设计验证。
23.DFSS、DFMA、___：产品设计防错结果、故障树分析。
24.PFD：制造过程流程图，Layout：制造过程平面布置图。
25.MTTF：寿命，MTTM：可靠性，MTTR：可服务性，cycles test：耐久度。
26.___：进货检验，___：出货检验。
27.JIT：准时化生产。
IATF16949生产件批准程序(PPAP)
文件制修订记录1.0目的确定我公司是否已经了解顾客工程设计记录和规范的所有要求，该过程是否具有潜在能力，以在实际生产过程中按规定的生产节拍来生产满足顾客要求的产品。
2.0范围所有汽车生产和服务零件的生产件核准一般要求.3.0权责3.1市场：负责提交保证书及数据。
3.2品质体系部：负责检查结果、实验和性能结果、制程能力之结果、能力研究、量具研究及制作控制计划。
3.3技术部：负责汇总PPAP资料。
4.0定义4.1 PPAP: Production part approval process生产件批准程序, 相当于汽车行业对供应商的承认书。
PPAP规定了包括生产件和散装材料在内的生产件批准的一般要求。
5.0流程图：无6.0程序内容6.1生产件:指在生产场所使用批量生产的工模具、量具、生产过程、原材料、操作者、环境和制程参数（如:速度、时间、压力、温度等）所制造的零组件。
用作生产件核准的零组件，应取自一定规模的生产批量，此批量一般是1至8小时之生产，规定的产量至少为300件，除非顾客书面同意其它产量。
6.2提交时机6.2.1 使用不同于以前核准过的零件或产品的其它结构或材料。
6.2.2 使用新的或修改过的模具。
6.2.3 对现有的工模治具或设备进行重新装备或重新调整后进行的生产6.2.4 把工模治具和设备转到不同的厂房位置或另一厂房位置所进行的生产。
6.2.5 外包零件等材料或服务之来源变更，且影响顾客装配、成形、功能、耐久性或性能要求。
6.2.6工模治具停止量产12个月或更长时间后，再生产之产品和量产产品零件相关的产品和制程变更，不论是内制或外包，且会影响可销售产品的装配、成形、功能、性能和耐久性。
6.2.7 测试／检验方法之改变－新技术（对允收标准无影响）。
6.2.8 加工方法与生产条件变更。
6.2.9 运输与包装方式变更。
6.2.10工艺流程变更。
6.3生产件核准的资料要求:凡符合上述6.1之“提交时机”中任何一种情况，本公司必须完成下述文件及项目:6.3.1可销售产品之设计记录（有专利的零件、其它零件）6.3.2工程变更文件6.3.3顾客工程核准6.3.4过程流程图6.3.5制程FMEA6.3.6尺寸结果6.3.7材料、性能测试结果6.3.8初始制程研究6.3.9测量系统分析研究6.3.10合格实验室文件6.3.11控制计划6.3.12零件提交保证书（PSW）6.3.13生产件样品6.3.14标准样品6.3.15检查辅具6.3.16符合顾客特定要求之记录6.3.17检查基准书6.3.18外观件批准报告(当客户有要求)6.4提交等级供方必须按顾客要求的等级，提交该等级规定的项目和/或记录:6.4.1 等级1—只向顾客提交保证书（对指定的外观项目，还应提供一份外观批准报告）；等级2—向顾客提交保证书和产品样品及有限的支持数据；等级3—向顾客提交保证书和产品样品及完整的支持数据；等级4—提交保证书和顾客规定的其它要求；等级5—在供方制造厂备有保证书、产品样品和完整的支持性数据以供评审。
IATF16949标准五大工具简介
IATF16949标准五大工具简介IATF（国际汽车行动组织）为了推动IATF16949标准的理解和运用，专门出版了五大核心工具应用指南，以此来推动五大工具的应用和推广。
以下向公司各位同仁作简要介绍。
1、 APQP（先期产品质量策划）APQP强调在产品量产之前，通过产品质量先期策划或项目管理等方法，对产品设计和制造过程设计进行管理，用来确定和制定让产品达到顾客满意所需的步骤。
产品质量策划的目标是保证产品质量和提高产品可靠性，它一般可分为以下五个阶段：一阶段：计划和确定项目（项目阶段）；第二阶段：产品设计开发验证（设计及样车试制）；第三阶段：过程设计开发验证（试生产阶段）；第四阶段：产品和过程的确认（量产阶段）；第五阶段：反馈、评定及纠正措施（量产阶段后）。
2、 FEMA（失效模式及后果分析）FEMA体现了防错的思想，要求在设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件及过程中的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采用必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。
FEMA从失效模式的严重度(S)、频度(O)、探测度(D)三方面分析，得出风险顺序数RPN=S×O×D，对RPN及严重度较高的失效模式采取必要的预防措施。
FMEA能够消除或减少潜在失效发生的机会，是汽车业界认可的最能减少“召回”事件的质量预防工具。
3、MSA（测量系统分析）MSA是使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要组成的方法。
测量系统的误差对稳定条件下运行的测量系统，通过多次测量数据的统计特性的偏倚和方差来表征。
一般来说，测量系统的分辨率应为获得测量参数的过程变差的十分之一，测量系统的相关指标有：重复性、再现性、线性、偏倚和稳定性等。
4、PPAP（生产件批准程序）PPAP是指在产品批量生产前，提供样品及必要的资料给客户承认和批准，来确定是否已经正确理解了顾客的设计要求和规范。
【AAA】IATF16949-2016生产件批准程序PPAP教材.docx
IATF16949-2016生产件批准程序PPAP教材PPAP的确是个很不错的东西。
它让大家对于产品，零部件的品质标准，追溯，都有了一个统一的“语言”。
对于批量生产的企业来说，PPAP绝对是值得坚持做下去的。
PPAP就好像一份Checklist，提醒客户和供应商，大家该围绕一个新的零部件开发该做什么事？PPAP 框了一个范围给大家。
APQP是啥呢？APQP其实就是有序进行PPAP所要求内容的一个时间控制器。
APQP告诉你什么先做什么后做。
所以APQP和PPAP一直形影不离一、什么是PPAPPPAP(ProductionPartApprovalProcess)是汽车及航空航天行业用于批准生产件的一个流程。
对于汽车行业，PPAP要求由AIAG主导的《PPAP手册》进行规范。
二、PPAP的目的PPAP流程的目的是用以确认组织（供应商）：是否正确理解顾客的设计要求和规范；是否能持续生产满足顾客规范产品；是否满足顾客产能（节拍）要求。
三、PPAP过程要求（本文重点）A.试生产要求对于生产件，用于PPAP的产品，必须取自有效的生产（SignificantProductionRun）。
该生产过程必须是1小时到8小时的量产，且规定的生产数量至少为300件连续生产的零件，除非有经授权的顾客代表的另行规定。
该SignificantProductionRun，必须在生产现场使用与量产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作人员。
来自每个生产过程的零件，如：可重复的装配线和/或工作站、一模多腔的模具、成型模、工具或模型的每一位置，都必须进行测量，并对代表性零件进行试验。
B.文件要求按AIAGPPAP手册要求，一个完整的PPAP包需要包含18项，如下：四、PPAP适用性PPAP必须适用于提供生产件、服务件、生产原料或散装材料的组织的内部和外部现场。
一般散装材料不要求PPAP，但如果顾客有特殊要求则应按具体要求执行。
五、何时需提交PPAPPPAP提交可能发生在产品生命周期的任何时间点，包括：1.一种新的零件或产品（即：以前未曾提供给某个顾客的某种零件、材料或颜色）；2.对以前所提供不符合零件的纠正；3.由于设计记录、规范或材料方面的工程变更从而引起产品的改变；4.任何现有产品的设计或过程发生变更时。
IATF16949PPAP生产件批准程序
1.目的确保公司提供生产件符合顾客工程设计记录和规范的所有要求，并在实际生产过程中按规定的生产节拍来生产，满足顾客要求。
2.范围适用于顾客的生产件批准或批量认可提交、批准（以下称PPAP）。
3.定义无4.职责4.1 项目部负责开发日程的追踪与控制及相关文件的发行与修订和相关资料的准备。
4.2 市场部负责向顾客提供样品及联系客户进行产品确认。
5.工作程序5.1生产件提交申请批准的时机：a.新产品；b.对以前提交的产品不符合的纠正；c.对于已生产产品的设计记录、技术规范、或材料方面的工程变更；d.产品来自新的或改进过的工装，模具等；e.工装和设备转移到另一生产地后生产的产品；f.试验/检验方法的更变及新技术的采用时。
g.12个月以上未使用的工装/模具/设备再投入时5.2 不需要通知顾客的情形，但是必须去追踪改变或改进并更新受影响的PPAP文件。
a.内部组件等的图纸变更(内部制作或供方制作)不会影响到提供给顾客产品的设计记录；b.厂内工装的搬动(使用相同的设备、没有过程流程的改变、没有工装的拆装)，或在厂内设备的搬动(相同的设备、没有过程流程的改变)；c.设备变更(相同的过程流程，相同的基本技术或方法)；d.相同量具的变更；e.操作者工作内容调整，但没有改变过程流程；f.PFMEA中发现降低RPN结果(没有过程流程的更改)。
5.3 零件批准时应提交的文件a.设计资料：针对要销售的产品必须有所有的设计资料，包括零件或详细的资料；b.任何授权的工程变更文件：必须有任何授权变更的文件，尚未记录到设计记录中，但已结合到产品、零件或工装中；c.当需要时的工程批准：顾客对设计记录有要求时，必须有顾客批准的记录；d.过程流程图：必须要有以规范格式的过程流程图，能够清楚描述制造流程以及顺序；e. FMEA：必须依照IATF16949或顾客的要求提供FMEA；f.尺寸结果：必须提供在设计记录以及控制计划有要求的尺寸验证结果都已完成并符合规定要求；样品必须检测全尺寸，以判定模具及样品是否合格。
IATF16949-生产件批准管理规定PPAP
(7)产品及制程变更
(8)桶装物料:新来源、产品外观变更、参数变更、DFMEA变更
(9)检验及测试方法变更
(2)上次送样缺失的改正
(3)依据设计记录、规格或参数之工程变更
(4)桶装物料:新制程技术
(2)模具于同一厂区内搬移
(3)设备变更(于同一制程使用相同技术)
(4)更换相同量具
3.参考文件
3.1文书管理规定
3.2记录管理规定
3.3 Production Part Approval Process reference manual
4.名词定义
4.1 PPAP：Production Part Approval Process,生产件批准程序
4.2送样产品：从正常生产中取出之产品，一般为一小时至一个生产班别之生产产品(生产数量至少30Pcs或按客户要求的数量)中取出之产品。
(5)操作员工作内容的平衡
(6)PFMEA降低RPN的变更
(7)桶装物料:DFMEA内变更、PFMEA内变更、不会重大影响特殊特性的变更、成份变更、变更供货商、供货商生产地点变更、新来源、客户允收公差极限加严
6.5送样层级
(1)客户会指定每一家供货商之送样层级。
(2)送样层级决定依据：
-供货商符合ISO/TS16949要求
6.10各相关窗体之填写参考“Production Part Approval Process reference manual”之规定。
6.11本公司应对下列重要供货商或外包商采用PPAP之要求，或采用供货商评鉴（依据“采购管制程序”规定）之方式执行：
-根据APQP小组的研究来决定。
7.窗体管制
窗体编号
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生产件批准控制程序IATF16949
1.目的
确保公司正确理解顾客工程设计记录和规范的所有要求，并在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜在能力。
2.范围
适用于公司用于汽车制造顾客的所有生产和/或服务所需的生产性零组件之批准。
3.定义
3.1生产件：用于PPAP的产品是指生产现场使用正式的生产设备、工装、材料、环境、操作者和过程参数制造的零部件，该过程是1小时到一个班次的生产，且规定的生产数量为300件连续生产的零部件。
4.职责
4.1营销部负责与顾客联系落实各种情况下提交PPAP的各种要求。
4.2 营销部负责将产品/零件PPAP的相关资料提交顾客进行批准。
4.3各部门负责配合营销部执行顾客对PPAP的各种要求，并提供相关资料。
5.流程
5.1提出PPAP要求
5.1.1顾客需要公司提供产品PPAP文件的要求。
5.1.1.1一种新零件或产品（即：以前未提供给客户的的产品）
5.1.1.2对以前所提供不符合零件的纠正。
5.1.1.3由于规范或材料方面的工程变更从而引起产品的改变。
5.1.2公司开发的新供方在可行时批产前提供采购件PPAP批准。
5.2接收要求
5.2.1销售部接收顾客要求，并把相关资料提交CFT。
5.3 组织PPAP实施
5.3.1 CFT在必要时提出PPAP计划，并把相关要求发放到相关部门进行相关资料的准备工作。
5.3.2 开发新供方时，必要时由采购部自行组织新供方在批产前实施采购件PPAP要求。
5.4 实施
5.4.1 技术部按CFT所要求的PPAP内容，提供PMEA、图纸等相关资料；
5.4.2 生产部按CFT提出的PPAP产品要求组织生产任务，进行试制或小批试制以提供样件；（CFT小组组长开出“口头订单通知”，经过批准后给生产部）
5.4.3 生产部根据产品分类，按附录所要求的涉及生产部的内容进行部分PPAP资料工作；
5.4.4 品管部进行相关数据的收集，完成PPAP清单中品管部相应的测量、分析、能力等报告；
5.4.5 品管部负责提出测量系统分析计划，各部门按分析计划提供测量系统分析数据。
5.5 接收PPAP文件
5.5.1采购在必要时组织主要供方提交PPAP文件；采购接收供方的PPAP资料；负责审查供方所提交的
PPAP资料符合附录的要求，符合要求后提交CFT；
5.5.2生产部的PPAP文件相关部分提交CFT。
5.5.3技术部的PPAP文件相关部分提交CFT。
5.5.4品管部的PPAP文件相关部分提交CFT。
5.6审批、审核
5.6.1 CFT负责审批新供方的PPAP文件，CFT组长签字确认后，将PPAP结果返回采购；5.6.2 顾客需要的PPAP文件由CFT审核，组长签字确认后，转送总经理核准。
5.7 提交顾客
5.7.1 CFT将核准好的PPAP文件转营销部，营销部负责把PPAP资料送顾客审批；
5.8 顾客批准的结果
5.8.1完全批准：公司提交给顾客批准的零件或材料满足顾客所有的规范和要求，公司可根据顾
客计划部门的安排进行按批量生产或发运产品。
（公司营销部获取客户的PSW批准文件，如果是外观件还需要获得客户的规范“签样产品”以便生产、检验时比对参考。
）
5.8.2临时批准：公司提交给顾客批准的生产件在有限的时间或零件数量的前提下，允许公司运
送顾客生产需要的产品或材料（进行联系的营销部人员在可能的情况下，应该获得客户的口头/邮件/传真/电话等的临时批准证据，生产部生产或仓库出货时，请营销部相关人员在“生产单”或“出库单”上加签以便确认）
5.8.2.1出现以下情况时，可将生产件提交顾客临时批准：a）已明确了影响批准的不合格品的
根本原因；b）已准备了一份顾客同意的临时批准计划；若要获得完全批准，需要再次
提交。
5.8.2.2 顾客没有同意延长临时批准，则公司不能再发运产品。
5.8.3 拒收：从公司批量产品中提交出的样品和配备文件不符合顾客的要求；在按批量发运产
品之前，公司必须提交和批准已更改的产品和文件。
按照5.3流程重新完善PPAP资料。
5.9 生产件批准记录的保存
5.9.1 无论顾客批准的提交等级如何，CFT对生产件批准的记录保存的时间必须是该生产件在生
产和服务活动要求的时间再加上一日历年的时间。
（完成PPAP资料后，统一交“行政部”
保存）
5.10 按PPAP批准供货
5.10.1 生产部按PPAP批准的品种、规格、进行产出。
5.10.2 采购负责按PPAP批准的品种、规格、进行购买。
5.11 通知顾客(在以下情况下通知客户)
5.11.1和以前批准的零件或产品相比，使用了其它不同的加工方法或材料；
5.11.2 使用新的或改进的工装（不包括易损工装）、包括附加的或替换的工装；。