新型复合材料成型设备的现状分析
复合材料拉挤成型设备的工艺参数优化方法研究
复合材料拉挤成型设备的工艺参数优化方法研究复合材料拉挤成型是一种常用的工艺方法，用于制造具有高强度和优良性能的复合材料制品。
在复合材料拉挤成型过程中，工艺参数的优化对于实现制品的高质量和高效率生产具有重要意义。
本文将研究复合材料拉挤成型设备的工艺参数优化方法。
首先，了解复合材料拉挤成型的基本原理对于优化工艺参数非常重要。
复合材料拉挤成型是将预先加热的熔融复合材料通过挤出头挤出成型，经过冷却和定型后得到所需形状的制品。
挤出头的温度、挤出速度、挤出口形状等工艺参数会直接影响制品的质量和性能。
其次，根据复合材料的特性和制品的要求，选择合适的材料和工艺参数。
复合材料的成分、熔融温度、黏度以及挤出性能等特性都会对工艺参数的选择产生重要影响。
在选择材料时，需要考虑材料的强度、耐热性、耐腐蚀性等性能，以及制品的尺寸、形状和表面光洁度等要求。
接下来，进行工艺参数的优化研究。
工艺参数的优化旨在提升制品的质量和生产效率，降低生产成本。
常用的工艺参数包括挤出头温度、挤出速度、挤出压力、挤出口形状等。
通过实验方法和数值模拟分析相结合的方式，探索不同工艺参数对制品质量的影响规律，并确定最佳的工艺参数组合。
在实验方法方面，可以通过试验制品的拉伸强度、断裂伸长率、表面平整度和内部结构等指标来评估制品的质量。
通过对不同工艺参数下制品质量的对比，找出最佳的工艺参数组合。
同时，还可以借助力学性能测试仪器和显微镜等设备观察和分析制品的结构和性能变化，以更准确地评估工艺参数的优化效果。
在数值模拟分析方面，可以使用计算流体力学（CFD）模拟软件对流动场、温度场、应力场等进行模拟。
通过调整不同工艺参数的数值，得到制品内部流动、熔融状态以及应力分布等信息。
通过分析模拟结果，优化工艺参数，提升制品的质量和性能。
此外，在工艺参数优化过程中还需要注意一些问题。
首先，确保优化的工艺参数是可行的和可实施的。
某些工艺参数的优化可能会导致设备过载、耗能过大或生产效率低下，需要进行综合考虑和平衡。
自动化控制在复合材料模压成型设备中的应用研究
自动化控制在复合材料模压成型设备中的应用研究简介：复合材料是一种由两种或更多种材料组成的材料，被广泛应用于航空、航天、汽车、船舶和建筑等领域。
而在复合材料的制造过程中，模压成型是一种常用的工艺，通过在高温和高压条件下对预浸复合材料进行成型，使其获得所需的形状和性能。
为了提高生产效率和产品质量，自动化控制技术在复合材料模压成型设备中被广泛应用。
一、自动化控制在复合材料模压成型设备中的优势1. 提高生产效率：通过自动化控制技术，可以实现模具的自动开合、复合材料的自动注射和冷却等工序，大大减少了人工操作的时间和劳动力成本，提高了生产效率。
2. 提高产品质量：自动化控制技术能够精确控制复合材料的注射时间、压力和温度等参数，确保产品的一致性和稳定性，避免了人为因素对产品质量的影响。
3. 减少能耗和废料：通过自动化控制技术，可以实现复合材料的精确配比和模具的精确开合，避免了能耗的浪费和废料的产生，提高了资源利用效率。
二、复合材料模压成型设备中的自动化控制技术1. 控制系统：自动化控制系统是整个复合材料模压成型设备的核心，通过PLC 或者计算机控制，实现对温度、压力、时间等参数的精确控制，确保成型过程的准确性和稳定性。
2. 压力控制：在复合材料模压成型过程中，压力是一个非常重要的参数。
通过安装压力传感器和压力调节装置，可以实现对压力的实时监测和控制，确保模压过程中的压力控制在合理的范围内。
3. 温度控制：复合材料模压成型过程中，温度是一个关键参数。
通过安装温度传感器和加热装置，可以实现对温度的实时监测和控制，确保成型过程中的温度控制在合理的范围内，避免材料老化和产品变形等问题。
4. 注射控制：在模压成型过程中，复合材料的注射速度和压力对产品质量有着重要影响。
通过采用电动液压或气动系统，可以实现对注射过程的自动控制，调整注射速度和压力，确保复合材料在模具中充分填充，并避免气泡和空洞等缺陷的产生。
5. 数据采集和分析：通过在模压设备中安装传感器和数据采集系统，可以实时获取生产过程中的温度、压力和位移等参数数据。
复合材料发展现状及制造智能化措施探讨
复合材料发展现状及制造智能化措施探讨杭州高科复合材料有限公司摘要：因为复合材料制造的特殊性质，因此，在构建复合材料数字化工厂时，与其他行业有着自己独特的特点和困难，具体体现为：产品质量稳定性差，产品研发周期长，离散型制造，制造过程大多为特种工艺，这些都是构建数字化工厂时无法避免的问题，特别是要实现持续的生产。
关键词：复合材料；制造；智能化引言在向数字化、智能化制造转型过程中，复合材料专业面临着巨大的难度和挑战。
然而，它也是现代航天制造中的一个非常重要的组成部分，它的转型已经成为一种必然趋势。
因此，如何对复合材料制造体系的专业、要素、流程和应用技术进行准确地分析，将会成为数字化工厂建设成功的一个关键因素。
一、复合材料概述及发展现状在现代科技持续突破和发展的今天，单纯依靠一种物质的性质，已无法达到应用要求，因此，复合材料成为新一代物质基础理论的一个切入点。
复合材料指的是由金属、高分子、无机非等几类材料以各种方式进行复合而得到的新型材料。
这些材料中的每一种成分之间都可以互相补充，又可以进行相关的协同，它们拥有着单一材料无法相比的优点。
在宇航工业中，由于使用条件的严酷，对新型复合材料提出了更高的要求，将其用于航空工业，能够达到：（1）减轻设备重量。
可以提高载重，降低能耗；(2)机械性质优良；(3)在高、低温度和强腐蚀条件下，具有良好的结构和性能；(4)能够进行结构与性能集成的物质结构的可设计；(5)能够适应电磁屏蔽和热烧蚀保护等各种性能要求。
重量轻，可靠性高，使用寿命长，性能高，一直是航天器发展的方向。
在航空航天工业中，高性能复合材料能够很好地解决各种问题，其数量越来越多地代表着飞行器的技术水平。
航空航天领域，作为结构/功能或结构/功能集成部件的新型复合材料（如： CNFs）在导弹、运载火箭、人造卫星等航空航天器中具有无可取代的地位，其在航空航天器中的使用程度与规模直接影响着我国军事力量的跨越与发展以及导弹的发展。
材料成型技术的现状及发展趋势
材料成型技术的现状及发展趋势摘要：随着社会的不断发展，各个领域对材料的需求也越来越大。
材料成型技术决定了材料的产品质量与生产规模，本文通过对现阶段铸造、锻造、焊接等几种常用材料成型技术现状进行分析，展望材料成型技术的发展趋势。
关键词：材料成型技术；现状；发展趋势现代工业产品质量的好坏已经不仅仅取决于材料自身的属性，更取决于能否利用合适的材料成型技术来充分发挥材料的特点。
材料成型技术影响着材料产品的质量、性能、用途等各个方面，也影响着现代工业发展。
一、我国材料成型技术的现状（一）铸造技术现状铸造技术主要用于金属材料，它是通过将金属熔炼成液体注入到铸型中，经过凝固、清理后得到预先设计的尺寸、形状和性能的铸件的材料成型工艺。
铸造按照不同方式分类有众多的种类，比如按铸型分类有砂型铸造和金属型铸造；按金属液的浇注工艺可以分为重力铸造和压力铸造等。
总之，铸造现代材料制造工业是最基本、最常用的工艺。
现代铸造主要是快速成型技术，是指通过CAD模型直接驱动，计算机控制加热喷头根据截面轮廓信息做平面运动和高度方向运动，丝材由供丝机送至喷头加热融化后涂覆在工作台上，精确地由点到面，由面到体积的堆积成零件。
目前市场上常见的成型方法已经有十余种，比如立体平版印刷法，逐层轮廓成型法，光掩模法融化堆积法和选择性激光烧结法等[1]。
我国材料铸造成型工艺技术水平远远落后于世界发达国家水平，具体体现在：铸件的质量差，工艺水平较低，加工余量过多；大型铸件的厚大断面存在宏观偏析、晶粒粗大等问题；铸件裂纹问题较多；浇注系统设计存在卷气、夹杂等缺陷，使铸件的出品率和合格率较低；能源和原材料利用水平较低；环境污染严重等众多方面。
（二）电焊技术现状电焊也是材料成型中经常用到的技术之一，它主要应用于材料的连接、造型、封闭等方面。
当前，我国主要使用的电焊成型技术主要有弧焊、电阻焊和特种焊等几种。
弧焊技术主要是气体保护焊和内燃机动力焊，常用于铁轨、油管、气管等材料的焊接；激光焊、电子束焊以及搅拌摩擦焊等特种焊接技术也开始应用在我国材料成型方面[2]。
铜铝复合材料研究的发展及现状
铜铝复合材料研究的发展及现状摘要：铜/铝复合材料是一种的新型复合材料，这种复合材料集中了铜和铝两种材料的优点特性，即它不但具有导电导热率高、接触电阻低及外表美观等铜的优点，还兼具有质轻耐腐等铝的优点。
本研究介绍了铜/铝复合材料的界面结合机理、发展以及应用的研究现状。
关键词：铜＼铝复合材料应用界面伴随日新月异的发展，科学技术的不断提高，人们对材料的性能有了越来越高的需求，甚至提出了极其苛刻的使用条件，如某些在工业生产过程中，就需要在不影响材料使用性能的前提下，尽量减少稀贵金属的消耗，以达到降低成本的目的。
而很多情况下，单一组元材料很难满足人们对材料综合性能的需求，复合材料则不同，它们很好地克服了单一组元材料在性能上的先天不足，综合了不同组元材料的物理及化学性能，尤其是兼顾到不同材料的价格差异，以求获得价格上的互补，降低生产成本，提高工业生产的效益。
因此，充分利用不同组元材料的优异性能，对其进行合理的材料设计复合材料，使其不但表现出更好的综合性能而且兼具价格低廉的特点，是我们合理利用材料的巨大进步。
1、铜＼铝轧制复合的界面结合机理轧制复合方法主要是把两种金属板相互接触，在轧机的压力作用下使金属复合的方法，早在20世纪50年代就有了热轧复合法，因具有设备少、成本低、效率高的特性，目前正逐渐成为大规模金属复合材料生产的加工方法。
轧制复合主要有热轧复合和冷轧复合两种方式，前者是把覆盖材料和基体迭放，焊合两者周边，进行热轧使其复合；冷轧复合则利用轧机的压力将金属复合，比较适用于铜铝等强度较低的情况。
界面结合机理和轧制过程中金属的氧化问题，是决定复合材料性能的关键因素。
一般情况下，轧制复合的界面结合机理会随复合材料的不同而不同。
目前，对于铜铝轧制复合的界面结合机理，国内外主要存在以下几种理论假说。
（1）再结晶理论：此理论可以很好地解释热处理过程中的恢复再结晶的组织变形，在金属的共同变形过程中，在变形热的作用下，接触区会因出现局部高温而两金属边界的晶格原子得以再次排列，形成同属于两种金属的共同晶体，致使彼此接触的两种金属结合在一起。
复合材料拉挤成型设备的生产效率提升策略
复合材料拉挤成型设备的生产效率提升策略随着科技的不断进步和发展，复合材料材料制造工艺在各个领域得到了广泛应用。
在复合材料的制造过程中，拉挤成型设备起着至关重要的作用。
它可以将熔融状态下的复合材料挤压成所需的形状和尺寸。
然而，如何提升复合材料拉挤成型设备的生产效率一直是制造业决策者迫切关注的问题。
要想有效地提高复合材料拉挤成型设备的生产效率，我们可以从以下几个方面进行策略调整。
首先，改进设备的自动化水平。
利用现代化的自动化技术和设备，可以使拉挤过程更加稳定和高效。
通过引入智能控制系统和感应装置，可以实时监测拉挤设备的工作状态，提高设备的运行效率和产能。
此外，自动化技术还可以减少人工操作的需求，降低劳动力成本，提高生产效率。
其次，优化原材料的配方和质量控制。
合理的原材料配方是保证拉挤成型设备顺利工作的前提条件。
通过深入研究复合材料的物理特性和化学反应机理，调整原材料的比例和组成，可以提高材料的流动性和熔融特性，从而提高拉挤设备的生产效率。
此外，建立完善的质量控制体系，严格把控原材料的供应和使用过程，确保材料质量的稳定和可靠，从而减少拉挤设备的故障和停机时间。
第三，提高设备的运行稳定性和可靠性。
复合材料拉挤成型设备的运行稳定性和可靠性直接影响生产效率。
因此，我们应该加强设备的维护和保养，定期检查和更换设备的关键零部件。
同时，培训并提高操作人员的技能水平，使其能够熟练掌握设备的操作和维护技术，及时处理设备故障和异常情况，减少停机时间，提高设备的可用率和生产效率。
此外，通过改进工艺流程和减少生产环节，也可以提高复合材料拉挤成型设备的生产效率。
通过优化流程和工艺参数的设定，缩短生产周期，充分利用设备的产能，提高生产效率。
同时，减少不必要的中间环节和工序，简化生产流程，降低生产成本，提高生产效率。
最后，提高员工的工作积极性和团队合作精神也是提升复合材料拉挤成型设备生产效率的重要策略。
组织培训和培养员工的技能和意识，激发员工的工作热情和创造力。
新型复合材料成型设备的进展
现 。上 世纪 ６ ７ ０— ０年代 ， 复合材 料构件 主要 用 在火
箭发动 机壳体 、 头 雷达 罩 、 弹锥 头 、 雷 发射 管 机 导 鱼
等方面 ， 时成 型设 备 以机械式 缠绕 机 为主 ， 此 简单可
靠 ， 参数更 改时工 作繁琐 ， 品形式 简单 。 但 制
上世纪 ８ ０—９ Ｏ年代 ， 随着 计算 机 的 应用 ， 复合 材 料成 型设备 有 了进 ～ 步完 善 和 提 高 ， 品 明显 分 制
ｕ ｎ ｔｌｗ ｆ ｉｎ ｙ ａ ｄ ｆｅ ｉｉｉｙ ｏ ｏ ｍａ ｎ ｎｇ．ｐ ｈｒ ｓｏ ～ｗｅ ｖ ｃ ｉ ｅ ｉ ｖｅｏ ｅ ｏ ｕ ｅｏ ｉ ｎｇａ ｏ — ｒｉ ｇ ａ ｏ ｅ ｃｅ ｃ ｎ ｌ ｘｂ ｌｔ ｆｎ ｒ ｌｗｉｄｉ ｉ ｕ ｕ ｉｎ ａ ｅｍａ ｈ ｎ ｓｄｅ ｌ ｐ ｄ ｔ ｓ ｎ ａ ｍｉ ｔｌ ｗ ａ ｄａ ａ ｉｉｙｏ ｒ ａ ｎｄ ｎ ｏ ｅ ｓ ｐｔｂ ｌｔ ｆｎｏｍ ｌｗｉ ｉ ｇｐｒ ｃ ｓ ．Ｏｎ ｉ ｔｏ ｕｃｎ ｐ ｌｃ ｔｏ ｆｔ ｓ ｅ ｔｐ ｆｍａ ｈｎｅ，ｔ ｓｐ ｐｅ ｅ ｃｒｂ ｓｔ — ｎｒ ｄ ｉｇ ａ ｐ ｉａ ｉｎ ｏ ｈｅ ｅ ｎ ｗ ｙ ｅ ｏ ｃ ｉ ｈｉ ａ ｒｄ ｓ ｉ ｅ ｈｅｄｅ
ｖ ｌｐ ｎ ｉ ｃ ｉｎ ｏ ｅ ｙ ｅ ｃ ｍｐ ｓｔ ｒ ｃ ｓ ｃ ｉｅ ｅ ｏ ｍｅ ｔｄｒ ｔ ｆｎ ｗ ｔ ｐ ｏ ｏ ｉ ｐ ｏ ｅ ｓｍａ ｈ ｎ ． ｅ ｏ ｅ
ＫＥＹ ＯＲＤＳ Ｃ ｍｐ ｓ ｅ ｗ ｎ ｉｇ ｍａ ｈ ｎ Ｆ ｂ ｒ—ｐａ ｅ ｎ ｃ ｉ ｅ Ｒ ｂ ｔｗ ｎ ｉ ｇ Ｐ ｈ ｕ ｉｎ—ｗ ａ ｅ ｍａ ｈ ｎ Ｗ ｏ ｏ ｉ ｉ ｄ ｎ ｃ ｉｅ； ｉｅ ｔ ｌｃ ｍｅ ｔｍａ ｈ ｎ ； ｏ ｏ ｉ ｄ ｎ ； ｕ ｒ ｓｏ ｅ ｖ ｃ ｉｅ
材料成型技术的现状及发展趋势浅析
材料成型技术的现状及发展趋势浅析摘要:随着我国社会的进步与综合国力的提升，工业发展十分迅速，材料成型技术是高新技术工业一种先进技术,应用的领域十分广泛,有助于促进我国经济的不断发展。
本文结合这一话题对材料成型技术的现状进行分析,从而对其发展趋势进行阐述。
关键词:材料成型技术；现状；发展趋势现阶段,我国处于经济高速发展时期,各领域都取得较快的发展,对于材料需求也日益增多。
当前材料成型技术逐渐成熟,充分发挥材料的特点,能够决定材料的产品质量、属性、用途,常用的材料成型技术有焊接、铸造等,在许多领域中发挥重要的作用,有助于推动我国工业的向前发展。
一、我国材料成型技术发展现状(一)铸造技术此技术主要应用在金属材料中，其主要通过熔炼金属，使其成为液体，再将其注入到铸型中，等待其凝固后,进行清理工作，完毕后得出其尺寸、形状,然后确定其性能,得到铸件材料的成型工艺。
目前铸造有许多种方式,并从中分为许多种类,例如,根据铸型分类,分为砂型铸造、金属型铸造;根据金属液的浇注工艺分为重心铸造、压力铸造。
当前铸造技术应用最为广泛,也是常用的一种工艺。
随着时代的发展,铸造技术已日趋成熟,成为当前先进快速成型技术,其在操作时,主要通过CAD模型直接驱动,然后加热喷头需要用计算机控制,再进行平面运动与高度方向运动,在此过程中,需根据截面轮廓信息进行,再利用供丝机将丝材送到喷头处,通过加热后融化涂在工作台上,从点到面的精确,由面到体积的堆积成零件。
当前市面的成型方法种类有许多,常见的有立体平版印刷方式、逐层轮廓成型法等。
我国铸造成型工艺技术当前在处于完善阶段,与发达国家的技术还相差甚远。
不仅铸件质量不合格,而且工艺水平不精，还存在余量过剩的现象。
在大型铸件中，偏析、径粒过大的情况时常发生，导致铸件存在大量裂纹,而且浇注系统设计也不够完善,其中有卷气、夹杂的情况,铸造出来的产品合格率不高，并且还未将原材料、能源等充分利用，最终还容易出现环保等问题。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
新型复合材料成型设备的现状分析
作者：王日明李在永
来源：《消费电子》2012年第07期
摘要：本文分析和介绍传统生产加工复合材料的相关设备及其特点，并介绍了相关加工产品，对纵向缠绕技术进行了分析，阐述了复合材料加工过程中所表现出的物理特性，并且根据复合材料加工特点设计了纤维铺放机。
为了解决传统设备在进行缠绕加工时，加工效率和加工质量比较差的问题，采用了机器人和综合自动化设备完成缠绕加工工作，根据缠绕工艺的加工工作特点，设计并组建了纤维拉挤编织机。
本文分析和介绍了新设计开发复合材料生产加工设备的工作特点和应用方法，系统阐述和分析了复合材料生产加工设备的现状以及主要开发方向。
关键词：纤维铺放机；缠绕工艺；纤维拉挤编织机
中图分类号：TB33 文献标识码：A 文章编号：1674-7712 (2012) 06-0174-01
一、引言
1946年，纤维缠绕工艺在美国进行了技术专利注册，这是最早被注册的纤维缠绕技术，纤维缠绕技术发展至今，技术越来越成熟，复合材料的应用领域非常广阔，从复杂的航空领域到人们的日常生活应用，到处可以看到复合材料加工成型的产品，应用方式多种多样，更先进的生产设备和加工工艺被不断的开发出来，因此生产出来的产品也更加丰富。
在60年代和70年代之间，复合材料加工成型的产品主要应用在航天领域以及军事领域，包括火箭动力推动设的相关部件、雷达的相关部件、导弹系统以及鱼雷系统的相关部件等。
这段期间的复合材料生产加工成型技术主要通过机械纤维缠绕技术完成，虽然加工方式比较简单，性能也比较可靠，但是由于技术过于简单，无法根据需要灵活的更改加工参数，因此导致了相关制品种类较少。
在80年代到9O年代期间，由于计算机技术的发展、普及和应用，现代工业开始迅速发展，复合材料生产加工技术和成型设备被不断的开发并投入生产，复合材料加工产品开始主要在航空领域以及人民生活用品两大领域中被广泛应用。
随着现代自动化工业的不断发展，更多功能强大的生产设备投入使用，复合材料加工设备开始使用配套性和功能性更加可靠的计算机纤维缠绕设备。
由于生产技术和加工工艺的提高，以复合材料为基础的生产加工产品可以广泛的应用于各个领域，包括航天领域、能源开发领域、军事设备领域、矿产资源开采领域、化工领域、农业领域、民用领域、环保领域等。
加工出的产品种类也不断丰富，包括各种抗压设备、大容量容器、存储器等。
从2l世纪开始，更加高端数控设备和自动化工业技术被开发出来，因此复合材料生产加工设备和生产技术也开始高速发展，加工工艺也不断的完善。
当今的数控加工技术已经可以实现六维立体式加工，且随着CAD／CAM技术的开发和应用，可以通过计算机准确高效的完成工业产品的设计，并可以完成精确的生产加工控制，因此复合材料生产加工技术也开始向更高的效率和更先进的工艺水平发展，生产加工的产品已经可以满足各种行业需求。
二、新型复合材料生产加工设备
（一）纤维铺放机
缠绕设备在复合材料生产加工设备中占有很大的比例，但是使用纤维缠绕设备进行加工时，但是使用这种方式对复合材料进行加工局限性比较明显，就是在进行纤维缠绕加工时，沿纵轴零度方向进行缠绕时，无法达到理想的缠绕加工要求，因此在生产加工方面产生了很多的不良影响和限制。
通过将纤维铺放加工技术与纤维缠绕加工技术进行有效的结合，就是现代生产加工工作中所使用的铺放机。
纤维铺放加工技术(Fiber Placement)是一种比较复杂的生产加工工艺，是在传统纤维缠绕加工技术上进行改良而形成的，主要的生产加工过程为：首先将纤维通过纤维铺放机进行加工，将平行的纤维集束生产加工成纤维带，然后再完成预浸丝束的加工，并且通过控制使用纤维铺放设备中的压头，完成在模具中加工纤维预浸丝束的具体过程。
纤维铺放不同于纤维缠绕和带铺放，它并非按测地线在模具上布纱；丝束宽度可精确控制；各丝束可单独铺放，以实现铺放厚度的增减，没有托纸，纤维铺放机上的压头把丝束压在模具上，消除纤维缠绕中易出现的分层现象。
其优点是可精确控制铺放厚度、工艺中可即时加压密实、孔隙率低、纤维铺放角度不受限制、材料浪费少。
目前已有许多公司研发热固性和热塑性纤维缠绕铺放机，集铺放头、加热和压辊装置、切断装置于一体，成功地得到运用。
（二）利用机器人的成型设备
机器人用于复合材料构件设备具有自由度多、运动灵活、工艺范围宽等优点，将成形工艺的各个工序集成化，尤其适合制造小型复杂构件，包括轴不对称和双凹面部件。
此类成形缠绕方式，采用通用机器人，输入可以控制多达六个以上运动轴的软件，具有制造复杂零部件的能力，如肘管、高尔夫球的发球台、高压容器、机床主轴、飞机机身等零件。
美、欧及加拿大正在研究开发中，法国一家公司目前已研发出一种用库卡机器人与运动控制结合在一起用来缠绕航空航天及发电行业应用装置。
机器人应用于复合材料构件技术提高了设备的制造柔性，即同样设备可以制造不同种类的制品。
例如巴西一家公司应用这种设备在制造复合材料气瓶后可直接生产高尔夫球杆。
（三）多种工艺复合的纤维拉挤编织设备
传统拉挤制品以生产设备及工艺的高效稳定而在复合材料构件中占有相当大的比重。
但是用这种工艺生产中空制品时，由于其环向强度低无法夹持而限制了它的应用。
拉挤与编织工艺结合则大大改善了薄壁管的力学性能，使用这种技术的设备称为拉绕设备。
2009年哈尔滨玻
璃钢研究院利用这种技术成功开发直径二十毫米玄武岩薄壁支撑管。
拉绕设备的出现给复合材料拉挤制品带来又一个新的拓展，体现了多种工艺复合所带来的优点。
进入2l世纪，在材料、控制技术、应用等方面一定会出现更多种复合趋势。
纤维编织工艺、压缩模塑等工艺与传统缠绕工艺相结合，将会大大提高缠绕工艺的适应性，纤维缠绕预制件与RTM技术相结合会扩大纤维缠绕工艺的应用范围，多种材料复合、多种工艺复合将会使复合材料成型技术更加完善。
三、结语
科学技术的发展是日新月异的，我们有理由相信，随着新的纤维材料、新的树脂材料的不断问世、高性能纤维性价比的不断提高以及复合材料CAD／CAM技术、电脑控制技术的发展，复合材料成型工艺及其设备将会得到不断完善、不断发展，在更广泛的应用领域大显身手，复合材料成型技术正向着高自动化、高集成化、高效率、高柔性的方向发展。
参考文献：
[1]郑君,温卫东,崔海涛,等．2．5维机织结构复合材料的几何模型[J].复合材料学
报,2008(2):143-148．
[2]肖军,李勇,李建龙.自动铺放技术在大型飞机复合材料结构件制造中的应用[J].航空制造技术,2008(1):5O-53
[3]肖颖,史耀耀,常丽丽.复合材料缠绕成形工艺研究[J].电加工与模具,2007(5):56-60．。