检验的基本知识培训
检验员基本知识培训
检验员基本知识培训嘿，朋友们！咱们今天来聊聊检验员那些事儿。
你说啥是检验员？就好比是一个细心的“侦探”，要在一堆物品里找出那些有问题的“捣蛋鬼”。
要成为一名优秀的检验员，得有一双火眼金睛。
这双眼睛可不一般，能看出产品的小瑕疵，就像能在一大片稻田里发现那几株长歪了的稻苗。
那检验员得懂些啥基本知识呢？首先得熟悉各种标准和规范。
这标准就像是给产品画的“画像”，检验员得照着这个“画像”去衡量产品是不是达标。
比如说，一个零件的尺寸，规定了长多少、宽多少，那检验员就得量得准准的，一点儿也不能差，这可不是闹着玩的！不然，生产出来的东西不就乱套啦？还有啊，检验工具得用得溜。
什么卡尺、千分尺，都得像是自己的手指头一样熟悉。
这就好比战士熟悉自己的武器，厨师熟悉自己的锅铲，不熟悉怎么能行呢？再说说检验的方法，那也是有讲究的。
抽样检验就像是从一大筐苹果里挑几个出来看看，能不能代表这一筐的质量。
全检呢，就像是一个一个地过筛子，虽然麻烦，但能保证一个不落。
检验员还得有耐心和细心。
想想看，如果毛毛躁躁的，能发现那些隐藏得很深的问题吗？就像找丢失的钥匙，不仔细翻找每个角落怎么行？而且，检验员要有责任心。
发现问题得敢说，不能睁一只眼闭一只眼。
这要是放过了不合格的产品，那不是给自己找麻烦，给公司捅娄子吗？检验记录也很重要哦！这就像是给产品做的“病历”，啥时候检查的，有啥问题，都得记得清清楚楚。
不然，回头出了事儿，都不知道从哪儿查起。
总之，检验员的工作可不简单，得有真本事，还得认真负责。
朋友们，要是你想当一名出色的检验员，就得把这些基本知识学扎实，用心去做，这样才能保证咱们生产出来的东西都是杠杠的！。
检验员标准知识培训教程
3、三“不” 原则:
不接受不合格品; 不生产不合格品; 不流转不合格品.
六、最终检验(FQC)
1 、主要职责:
按质量策划的结果(如质量计划、最终检验指导书、国家 或行业标准等)实施检验;
做好记录并保存好检验结果; 做好产品状态的标识; 进行不合格品统计和控制; 异常信息反馈.
出货检验；
• 按判别方法分： 计数检验、计量检验；
• 按产品检验后产品是否可供使用来分：破坏性检验、
非破坏性检验。
三、质量策划
• 94版ISO9000族标准中，对质量策划的定义是： “确定质量以及采用质量体系要素的目标和要求的活动”.
可以看出: 94版对“要求”较为笼统，而新版标准明确 提出该“要求”为“规定必要作业过程和相关资源以实现 其质量目标”，使其更明确和可操作。但从新旧版本的内 涵上看是一致的，94版标准提出的产品策划、管理与作业 策划和质量改进等都是适用于新版标准的。
所对应的抽样方案进行检查，其对批质量的判别力基本相同。
⑧．检索抽样方案
➢根据样本大小字码和合格质量水平运用标准中给出的表检索抽样方案； ➢查表时应注意：
当遇到↓时，应使用箭头下面的第一个抽样方案； 当遇到↑时，应使用箭头上面的第一个抽样方案； 当样本大于或等于批量时，应整批100%检查。
⑨．抽取样本
抽样检验并不排斥全数检验，应根据实际情况进行分析， 目的都是为了提高质量和降低成本。
3.如何确定抽样容量?
进货检验、最终检验及出货检验可选用GB2828.1或其它 抽样标准.
对过程检验,由质量策划人员根据产品的稳定情况及过程 能力等因素确定抽样容量及频次.
注:关于GB2828.1的使用方法请详见<附录1>.
品质检验基础知识培训.共31页课件
STD-105E(GB2828)的使用-1
主要缺点（Major）：会导致功能坏机或物料使用 能力降低，且不能达致其计划之目的或
其它外观受到严重损伤。 轻微缺点（Minor）：不会导致物料的使用能力降
低，但其稍偏离目前所建立的关于产品的有效使 用或操作的标准。
STD-105E(GB2828)的使用-2
品质检验的基本要点2
2.对产品的质量特性要求一般都转化为具体 的技术要求在产品质量标准（包括国家标准、 行业标准、企业标准）和其它相关产品设计 图样、作业文件或检验规程中明确规定，成 为质量检验的技术依据和检验后比较检验结 果的基础。
品质检验的基本要点3
3.产品质量特性是在产品实现过程中形成的， 是由产品的原材料、构成产品的各个组成部分 （如零、部件）的质量决定的，并与产品实现 过程的专业技术、人员水平、设备能力甚至环 境条件密切相关的。因此，不仅要对过程（操 作）人员进行技能培训、合格上岗，对设备能 力进行核定，对环境进行监控，明确规定作业 （工艺）方法，必要时对作业（工艺）参数进 行监控，而且还要对产品进行质量检验，判定 产品的质量状态。
规定产品的质量特性
在产品技术标准或订货合同中，必须明确对单 位产品规定技术性能、技术指标、外观等质量 特性。
不合格（缺点）分类
严重缺点（Critical） ：对消费者的安全来说 是致命的，也就是说它对使用者来说会导致损 害或不安全，引起身体的损伤或对人类的生存/ 健康/安全等方面存在影响因素。
要树立下一道工序就是客户的思想, 不要把问题留给下一道工序. 第一次就把事情做“对”﹐每一次 把事情做“好” 3.出货到客户的产品让客户满意.
品质检验要成为三员
“三员”是指 1.质量第一的宣传员. 2.生产过程的监督员. 3.生产人员的辅导员
检查员培训新
③相关部门对不合格品的 评审结论
④不合格品的处置意见和实施结果 的详细情况
⑤针对不合格现象的纠正措施与预防及实 施效果
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第二部分：检验程序
严格遵守标准→检验质量特性→记录→ 进行比较判断→做出判定→处理
检验类别为抽样检验，依据GB/T2828.1-2003，一般检验水 平Ⅱ,AQL=2.5。作为检验员怎么操作？
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第三部分：专业知识
GB/T2828.1-2003
正常检验：是防止当质量水平由于AQL时，生产方不应接收 的批次比例过高
加严检验： 强制性的，目的是保护使用放 放宽检验： 非强制性的
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第三部分：专业知识
• 当前转移得 分至少是30 分
• 且生产稳定 • 且负责部门
认为放宽检 验可取
三者之间的转移规则
15）放行： 对进入一个过程的下一阶段的许可
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第一部分：基本知识
三：检验依据
程序文件（流程）
1：外协、外购零 检验依据 ：检验指导书
件、原材料
图纸
2：过程（半成品） 检验依据
检验作业指导书 图纸、工艺
3：成品检验依据 标准
国标 行标 企标
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第一部分：基本知识
四：关注事项
1 ：怎样保证不合格不混入合格品中（隔离）
5）不合格品率：不合格品数量与全部产品数量的比例
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第一部分：基本知识
6）纠正：为消除已发现的不合格品所采取的措施。
7）纠正措施： 未消除已发现的不合格或其它不期望情况 的原因所采取的措施。
检验科工作常识培训计划
检验科工作常识培训计划一、前言为了提高检验科工作人员的专业水平，提供更优质的检验服务，我们制定了检验科工作常识培训计划。
本培训计划旨在帮助工作人员全面掌握检验科的基本知识和技能，提高其工作效率和工作质量，为患者提供更加专业和周到的检验服务。
二、培训目标1. 掌握基础检验知识：培训对象应掌握检验科的基本知识，包括检验操作流程、常见检验技术、仪器设备的使用等。
2. 提高实验技能：培训对象应熟练掌握各种检验技术的操作方法，能够准确、快速地进行实验操作，并正确解读实验结果。
3. 加强质量控制意识：培训对象应了解检验科的质量管理要求，注重实验过程中的质量控制，并具有一定的故障排除能力。
4. 提高服务意识：培训对象应具备良好的服务意识，能够根据患者的需求，及时、准确地提供专业的检验服务。
三、培训内容1. 基础检验知识1.1 检验科的组织架构与功能分工1.2 常见检验项目与相关知识1.3 检验操作流程与标本处理要求1.4 仪器设备的使用与维护2. 实验技能培训2.1 常见检验技术的操作方法2.2 实验操作的注意事项及常见错误2.3 实验结果的判读与报告编制3. 质量控制与故障排除3.1 质量管理体系与质量控制要求3.2 实验过程中的质量控制方法3.3 仪器设备故障排除与维护4. 服务意识培训4.1 患者需求与满意度管理4.2 与其他科室的协作与沟通4.3 科室文明礼仪与服务态度四、培训方法1. 理论知识培训通过讲座、研讨会等形式，邀请专业人士对基础检验知识、质量管理体系等方面进行讲解。
2. 实验操作培训在实验室设置实验操作练习台，由专业人员进行操作演示和指导，培训对象进行实际操作训练。
3. 质量控制培训定期组织质量控制知识的学习与讨论，加强对实验质量的管理与控制意识。
4. 服务意识培训开展患者需求管理、医患沟通技巧、服务态度培训等内容，提高培训对象的服务意识与服务水平。
五、培训考核与评估1. 培训考核机制通过考试、实际操作评估等方式对培训对象进行考核，检验其掌握的知识和技能水平。
检验基本知识培训(ppt53张)
有限公司
六. 【QC检验员职责】
负责对生产过程的巡检。监督检查操作工人按作 业指导书操作，发现问题及时纠正。
负责依照检验规范要求对成品、半成品进行检验 或抽验。 负责如实填写“检验记录”，严格区分合格品与 不合格品，并做好“标识”。 负责严格按仪器操作规程使用和维护测量仪器、 测量工具。
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1.鉴别功能
2.“把关”功能 3.预防功能 4.报告功能
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有限公司 三.质量检验的步骤
1.检验的准备 2.获取检测的样品 3.测量和试验 4.记录 5.比较和判定 6.确认和处置
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有限公司
四. 检验构成
检验
进厂检验IQC
过程检验QC
最终检验 （出厂检验） QA
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有限公司
五. 【IQC检验员职责】
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有限公司
（续） 不同类别的产品质量检验
电工、电子产品的质量检验 1）电气绝缘强度 2）电压、电流、功率、频率、温升等 3）工作性能 4）电磁兼容性 5）工作环境条件 等等
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有限公司
（续） 不同类别的产品质量检验
流程性材料的质量检验 1）外观：色泽、形态 2）物理性能：密度、熔点、燃点、电传导性能 3）化学性能：耐腐蚀性、抗氧化性 4）力学性能：强度、弹性、硬度 等等
依据进料检验规范、图纸、鉴样对公司外购物料、 外加工物料、顾客提供物料、机加制造部及相关 部门加工的零部件进行检验、记录和状态标识， 检验结果记录于ERP系统。具体流程参见《进料 检验控制规程》。
依据负责人对不合格品的处理意见改换状态标识， 并对资材部选分或加工后物料重新检验、记录、 更换状态标识。处理过程不得超过半个工作日。
检验员基础知识培训
质量检验的步骤 ：
（2）测量或试验。 按已确定的检验方法和方案，对产品质量特性
进行定量或定性的观察、测量、试验，得到需要 的量值和结果。测量和试验前后，检验人员要确 认检验仪器设备和被检物品试样状态正常，保证 测量和试验数据的正确、有效。
质量检验的步骤 ：
(3)记录。
对测量的条件、测量得到的量值和观察得到 的技术状态用规范化的格式和要求予以记载或描 述，作为客观的质量证据保存下来。质量检验记 录是证实产品质量的证据，因此数据要客观、真 实，字迹要清晰、整齐，不能随意涂改，需要更 改的要按规定程序和要求办理。质量检验记录不 仅要记录检验数据，还要记录检验日期、班次， 由检验人员签名，便于质量追溯，明确质量责任 。
大于一次抽样
最大
一次抽样方案（实例）
一次抽样方案(整数接收数) 检验的样品数量应等于方案给出的样本量。如果
样本中发现的不合格品数小于或等于接收数，应认 为该批是可接收的。如果样本中发现的不合格品数 大于或等于拒收数，应认为该批是不可接收的。
一次抽样方案
二次抽样方案
二次抽样方案： 一次抽样方案涉及三个参数，即（N，n，Ac）。 而二次抽样方案则包括五个参数，即（N，n1，n2 ； Ac1，Ac2）。其中： n1——抽取第一个样本的大小； n2——抽取第二个样本的大小； Ac1——抽取第一个样本时的不合格判定数； Ac2——抽取第二个样本时的不合格判定数。
3.预防功能：
现代质量检验不单纯是事后"把关"， 还同时起到预防的作用。检验的预防作用 体现在以下几个方面:
3.预防功能： ①
①通过过程(工序)能力的测定和控制图的使用起预 防作用。无论是测定过程(工序)能力或使用控制 图，都需要通过产品检验取得批数据或一组数据 ，但这种检验的目的，不是为了判定这一批或一 组产品是否合格，而是为了计算过程(工序)能力 的大小和反映过程的状态是否受控。如发现能力 不足，或通过控制图表明出现了异常因素，需及 时调整或采取有效的技术、组织措施，提高过程( 工序)能力或消除异常因素，恢复过程(工序)的稳 定状态，以预防不合格品的产生。
质量检验员培训PPT49页
2024/7/20
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第一章 质量检验的基本知识
4、质量检验的目的 ① 判定产品质量合格与否； ② 确定产品缺陷（不合格情况）的严重程度； ③ 监督工序质量； ④ 获取质量信息； ⑤ 仲裁质量纠纷。
2024/7/20
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第一章 质量检验的基本知识
5、质量检验的重要作用 ①把关——通过对原材料、半成品、成品的检验，鉴别、分选、剔除不合格 品，确定每个产品或产品批次是否接收。严格做到“不合格的原材料不投产， 不合格的半成品不转工序，不合格的成品不出厂”。 ②预防——通过工序能力的测定和控制图的运用，监督工序状态的变化，及 时发现问题，采取措施，加以调整，预防不合格品的生成，使工序处于稳定 状态。应该看到，把关本身也是一种积极的预防。 ③反馈——通过对检验资料的分析整理，掌握产品质量情况和变化规律，为 改进设计、提高质量、加强管理提供必要的信息和依据。
购、外协件及有特殊要求的产品需根据订货合同中的规定及技术要求进行检验验收。 PS: 标准的分类如下 ① 按标准的层级分：国际标准、国家标准、专业标准、地方标准、企业标准。 Ø 国际标准：是指由国际标准化组织“ISO”颁发的标准，其还包括由国际电工委员会“IEC” 颁发的标准。 Ø 国家标准：由国家标准化主管机构，我国是国家质量技术监督局批准、发布，在全国范围 内统一的标准。我国国家标准的代号为“GB”，即国家两字汉语拼音的第一个字母。 Ø 专业标准：由专业标准化主管机构或专业标准化组织批准发布，在某专业范围内统一的标 准，其代号为ZB。 Ø 地方标准：地方标准是需要在某个地区范围内统一的标准，其往往由企业提出，经上级主 管部门审批，地方标准化管理部门编号发布。我国的地方标准只限在省一级。省以下的地方 标准化管理部门无权制订和发布地方标准。 Ø 企业标准：顾名思义，企业标准是企事业单位内统一的标准。一般情况，凡没有制订国家 标准和专业标准（或地方标准）的产品，企业均应制订企业标准；有些企业为了保证质量能 达到国家标准、专业标准的要求，创优质的产品，提高要求，制订并实施企业内部的标准 （企业内控标准）。内控标准要求要高于国标和专标。但不得与国标和专标相抵触。根据企 业生产技术活动和经营管理工作的要求，为实现规格化，统一化、制度化而制订一系列的规 格、规范、规则、条例、规程等行动准则，也可为企业标准。
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一、检验基础知识1、什么是检验（QC）？定义：检验是指依照检验标准对产品进行测量、观察或试验，将其检查结果与检验标准进行比较，最终判定产品是否合格的过程。
2、检验三要素1) 产品--- 检验的对象。
品管人员应当了解产品的用途、关键特性、在你负责的区域内的质量特性对后工序的影响，从这个意义上讲，真正一个称职QC你还应当了解生产流程；2) 检验方法---既检验手段，包括检验工具、仪器、目力等。
你要了解产品特性的重要度以及与之相适应的仪器工具；3) 检验标准---检验的生命线。
假设一个企业，没有检验标准，仅凭个人经验操作，或标准制定描述失当、不充分或者模糊，它能够作出优质产品来，是难想象的。
所以，在二方验厂时，有经验的稽核人员会首先考察你工厂的控制标准和实验室，然后在去勘察你的控制现场3、检验职能（作用）1. 把关：放行合格的产品，卡住不合格的产品。
这是检验的根本命脉。
2. 报告：将产品检验的结果报告给质量管理部门。
报告的目的是建立和收集数据，记录报表是为运用而生的，其作用是为评估过程业绩和下一步的质量改进提供原始数据。
所以，作为一名质量经理，在设置记录的种类、数量、格式内容，你首先应当考虑质量诉求，既客户的期望和要求，当然你还要考虑公司需求和现有资源状况。
报告包括两种形式：l 例行报告如检验记录、返工返修记录、质量报表等；l 异常报告如品质异常报告、纠正预防措施处理单、退货报告等3. 反馈将产品不合格信息及时反映给产品制造部门及相关单位和人员。
以上是品管人员的基本职责，你应当根据公司的情况和需求，赋予QC更多的功能与职责，譬如监督（工艺监督与确认）、指导（给操作者纠错和辅导）、改进等。
二、检验标准的有关知识1. 检验标准的要素构成1) 检验项目：即产品特性（检验的指标和内容）。
这是检验标准最重要的组成部分，一般包括l 外观：脏污、肥油、破损、弯曲、色泽、图案的正确性；l 尺寸：板厚、线宽、线径、管脚长度等；l 产品功能如通断（开路和短路）、钻孔检查（菲林）、发光颜色l 产品性能如阻燃性、耐热性、绝缘阻抗、安全耐压、寿命等；l 包装：内外包装、说明书落地试验2) 检验方式：采取全检还是抽检3) 检验手段：使用什么工具和仪器4) 判断准则：经过检查后，如何判定该项目是否合格（分为单件质量和批质量）5）试验环境：温度、湿度、电磁干扰等，5) 引用的文件信息：如AQL标准、国家标准、企业标准等2. 适用的检验标准有哪些？1) 产品检验规范（检验标准书）2) 产品图纸、技术规格书3) 生产指令说明4) 客户订单5) 产品样板/图片/菲林等，建议尽可能多采用实物标准，作为标准体系的重要补充；6) 色板（偏通卡）7) 抽样标准（GB2828.1-2003）三、产品检验的分类1. 按产品形成的阶段分类：l 来料检验包括采购物料和委外加工产品的检验。
l 过程检验包括首件检查、中间检查和完工检查。
l 最终检验包括产品检查和出货检查。
2. 按岗位分工：IQC 即来料检验，可采取抽检或全检。
线上QC 一般在特定的关键的工序设置，由线上检查人员对本工序形成的质量进行全检；IPQC 即巡检，目的是控制过程的稳定性。
采取抽检，要确定检查频率和抽样量。
FQC 即完工检查，在产品包装前执行，一般对特定的关键的项目实施全检，一般在包装之前。
OQC 即出货检查，一般采取抽检。
QA 即品质保证，一般企业通常情况下指成品检验。
需要说明的是：后三种检验方式不一定要求同时具备的。
一般情况下，采用一种也就足够了。
如果一家公司三种方式全部同时采用，一定不是好事，除非是某个产品客户要求特别严格。
3. 生产过程中的检查：首件检查目的：保证下线正式生产的产品符合规定要求，防止批量出错。
数量：一件至若干件。
时机：---批量正式生产前---工艺条件变更，包括材料变更---工模夹具经过修理操作：a. 由指定人员批准确认b.样板要标识并签名.c. 样板要挂在生产线显著位置，供品管和作业员参照使用。
中间检查包括线上QC和巡检。
完工检查产品全部制造过程完成后的检查，包括FQC、OQC和QA。
4. 按照检查的数量分类：100%检验（全检）指对送检产品逐件的全数检查。
运用场合包括：--- 检验费用较低廉的场合--- 关键的或不稳定工序的质量特性--- 控制失败后的补救措施l 抽样检验（抽检）是指从送检产品中抽取部分产品（样本），只对样本进行检查，并依据样本的检查结果对送检产品（批）作出是否合格判断的过程。
²百分比抽样按一定比例从批中抽取样本。
该方法简单容易操作，但不科学。
²标准抽样分为计数型抽样和计量型抽样两种，如GB2828。
四、产品检验的步骤1. 了解明确检验任务—检查什么产品？引用什么标准？如何检查？2. 收集检验标准，深入完整地了解标准；3. 准备并验证检验工具、准备检验记录表格；4. 确认检验的方式—是全检还是抽检？5. 若为抽检，a.确认产品批的组成方式 b.抽取产品样本6. 实施产品检查；7. 判定产品是否合格？l 全检：针对单个产品逐一进行判断l 抽检：根据样本的结果，对产品批作出判断8. 填写检验记录或报告。
五、产品检验控制系统的策划1) 设置并确定产品质量目标；2) 了解并分析产品制造流程；3) 制订QC工程图；4) 设置检验工作站；5) 确定检验方式—全检还是抽检？6) 制订产品检验规范（作业指导书）；7) 准备并验证测量设备；8) 培训并配备检验人员；比例3-15%六、品质管理的“三检制”自检作业员对自己制造的产品（包括流入的产品）进行自主检查；互检作业员相互进行产品检查，一般由组长来执行；专检由专职检验人员执行的检查。
七、品质管理的“三不原则”不接收不合格的产品不制造不合格的产品不流出不合格的产品八、产品检验记录与报表不做检验记录的QC不能称之为QC。
8.1 产品检验记录至少应包含如下内容：产品名称、部门或工序、生产数量（或送检数量）、不合格数量及原因。
8.2 记录报表的基本要求l 真实准确l 项目完整l 责任签名l 报送及时九、检验人员应具备的知识和能力要求1. 有较强的责任心2. 一定水平的文化程度3. 熟悉产品了解制造流程4. 具备基本的产品的检验知识5. 熟悉产品检验规范，了解标准来源6. 有一定的沟通能力十、检验人员工作质量的判定标准—错检率和漏检率错检是指将合格判定为不合格，漏检是指将不合格判定为合格。
错检率=错检数/检查总数*100%漏检率=漏检数/检查总数*100%十一、产品质量的考核指标及计算方法l 产品合格率合格率= 合格品数/检查总数*100%产品不合格率（不良率）不良品率= 不良品数/检查总数*100%返工率返工率= 返工产品数/生产总数*100%返修率返修率= 返修产品数/生产总数*100%报废率报废率= 报废产品数/生产总数*100%客户退货率客户退货率= 客户退货面积总数/送货产品面积总数*100%制程质量控制制程也就是生产过程, 制程质量控制的目的在于及早发现不合格现象.采取措施.以防止生产过程中大量不合格的产生,防止不合格流入下一道工序,甚至可能装在最终的产品上,以至造成不合格品出厂;制程质量检验可以由质检部门去做,也可由生产部门去做;其形式有:一. 首件检验: 指在生产开始时(或上班.下班)及工序因素调整后(换人,换料,设备调整等)对制造的第1--------5件产品进行的检验; 首件检验由操作者.检验员共同检验; 操作者首先进行自检,合格后送检验员专检;目的: 为了尽早发现生产过程中影响产品质量的系统因素,防止产品成批报废;二. 巡回检验: 指检验员在生产现场按一定的间隔时间对有关工序的产品和生产条件进行监督检验; 巡回检验以抽检产品为主,而对生产第一线的巡回检验,应以检查影响产品质量的生产因素为主(包括人员变化,设备,工具,物料摆放,工艺文件,产品标志等);目的: 对生产中出现的问题能得到及时纠正和改进;三. 在线检验: 指在流水线中,完成每道工序后进行的检验,称为在线检验;一般由生产部门或品质部门派人进行在线检验;四. 完工检验(全数检验): 指对全部加工活动结束的半成品.物件进行的检验,即对前面所有检验数据进行复核;目的: 验证前面各工序的检验是否已经完成,结果是否符合要求;五.末件检验: 指在整批产品加工完成后,对最后1-----5件产品进行检验验证的活动; 末件检验应由操作者.检验员共同检验,合格后,双方应在”末件检验记录表”上签一、质量检验的基本类型：主要分为进料检验（IQC）工序检验（IPQC）和成品检验（OQC）三种,检验方式通常有四种:生产过程次序分;检验地点划分,检验数量划分;预防性划分;1、进料检检：是对外购物料的质量验证，即对采购的原材料、辅料、外购件、外协件及配套件等入库前的接收检验；进料检验有首件（批）样品样品检验和成批进料检验两种。
①首件（批）样品检验通常用以下三种情况：A、供方首次交货；B、供方产品高计或结构有重大变化；C、供方产品生产工艺有重大变化。
②成检进料检验：是对近购销合同的规定供方持续性后继供货的正常检验。
针对货品的不同情况，有以下几个检验方法：A、分类检验法：对外购物料按其质量特性的理要性和可能发生缺陷的严重性，分成A、B、C三类。
A类是关键的，必须进行严格的全项检查；B类是重要的，应对必要的质量特性时行全检或抽检；C类是一般的，可以凭供货质量证明文件验收或作小量项目的抽检。
B、接受抽样检验：对正常的大批量进料，可根据双方商定的检验水平及抽样方案，实行抽样检验；2、工序检验：目的是在加工过程中防止出现大批不合格品，避免不合格品流入下道工序。
①首件检验：所谓首件，是指每个生产班次刚开始加工的第一个工件，或加工过程中因换人、换料、换活以及换工装、调整设备等改变工序条件后加工的第一个工作。
首件检验一般采用“三检制”的办法，即先由操作者自检、班组长或质量员复检，最后由检验员专检。
首件检验后是否合格，应由专职检验员认可并打上规定的质量标记，并做好首件检验记录，无论在任何情况下，首件未经检验合格，不得继续加工或作业。
检验人员必须对首件的错检、漏检所造成的后果负责。
②巡回检验：要求检验人员在生产现场对制造工序进行如回质量检验。
检验人员应按照检验指导书规定的检验频次和数量进行，并作好记录。
工序质量控制点应是巡回检验重的点，检验人员应把检验结果标志在工序控制图上。
③末件检验：是指主要靠模具、工装保证质量的零件加工场合，当批量加工完成后，对最后加工的一件或几件进行检查验证的活动。
末件检验的主要目的是为下批生产做好生产技术准备，保证下批生产时能有较好的生产技术状态。
末件检验应由检验人员和操作人员共同进行。