20190829 化工企业常见隐患排查与治理-例图333张
化工企业设备安全措施常见隐患及治理(共49张PPT)
提示：“6.1.1”中的“0.3～0.6m”，若改用“0.45±0.15m”，
“6.1.2”中的“0.5～2m”，若改用“1.25±0.75m”，则更好。
41
错误
被测气体重于空气的，探头安装高度：应离地0.45±0.15m
正确
判别依据：
TSG R0004-2009
一般概念：
氧指数＞
50时，不燃材料
氧指数27～50时，难燃材料
氧指数20～27时，可燃材料
氧指数＜
20时，易燃材料
判别依据：
GB50160-2008 《石油化工企业设计防火规范》
5.1.1.2设备和管道的保温层应采用不燃烧 材料，当设备和管道的保冷层采用阻燃型泡沫塑料
制品时，其氧指数不应小于30；
坚决将不阻燃的泡沫塑料制品，拒之门外！
吸取:“11·15”上海高楼
、“6·3”吉林宝源丰特大事故教训
刻不容缓，贵在行动！
当保冷层采用聚氨酯材料时，氧指数＞30
管线的保冷材料:氧指数应＞30
保冷层慎用聚氨酯材料：必须使用时，氧指数＞30
化学品仓库隔间材料： 系聚苯乙烯泡沫塑料制品，若氧指数＜30，存在火险隐患！
5.4.4循环水场冷却塔应采用阻燃型的填料、
收水器和风筒，其氧指数不应小于30。
GB8624-1997表5管道隔热保温泡沫塑料燃烧性能的分级
检验方法
GB/T2406
GB/T8333
GB/T8627
GB/T2406
GB/T8332
判定指标
a)氧指数≥32；
b)平均燃烧时间≤30s，
平均燃烧高度≤250mm；
化工企业设备安全措施 常见隐患及治理
大类项化工常见隐患的排查与治理
智能检测
利用传感器和监 测系统对化工设 备进行实时监测 和数据采集
通过人工智能技 术对采集的数据 进行分析和处理， 识别异常情况
及时发出预警或 报警信号，并采 取相应的措施进 行处置
降低事故发生的 风险，提高化工 生产的安全性和 稳定性
专家诊断
专家团队：具备丰富的化工知识和实践经验 诊断流程：现场勘查、资料审查、隐患评估与报告编制 诊断内容：工艺流程、设备设施、作业环境等方面的隐患 诊断效果：准确识别化工隐患，为治理提供科学依据
定期检查与评估
定期对化工设备进行检查，确保其正常运转。 对化工生产过程中的安全隐患进行评估，确定风险等级。 制定相应的应急预案，以应对可能发生的意外事故。 建立完善的检查与评估制度，确保各项措施得到有效执行。
化工隐患排查与治理的案例分析
某化工厂的隐患排查与治理案例
案例背景：某化工厂在生产过程中存在安全隐患，需要进行排查与治理。 排查过程：采用多种手段和方法，对工厂进行全面排查，发现存在的隐患。 治理措施：根据排查结果，制定相应的治理措施，包括技术改造、设备更新等。 治理效果：经过治理，化工厂的安全水平得到显著提高，保障了生产安全和员工生命安全。
治理效果：经过 一段时间的治理， 公司生产过程中 的安全隐患得到 了有效控制，生 产效率和质量得 到了显著提升。
某制药厂的隐患排查与治理案例
制药厂概况：该厂主要生产抗生素和原料药，工艺流程复杂，涉及高温、高压、易燃易 爆等环节。
隐患排查过程：采用自动化检测设备和人工巡检相结合的方式，对厂区内各工艺环节进 行实时监测和数据采集，及时发现存在的安全隐患。
其有效性。
注意事项：加 强日常巡检， 及时发现并处 理电气隐患； 严格执行安全 操作规程，避 免发生触电事
化工企业常见隐患排查治理图集
建立设备档案，记录设备使用 和维护情况
培训操作人员，提高设备操作 技能和安全意识
工艺优化
优化工艺流程，减少危险环节 采用自动化控制技术，提高生产安全可靠性 加强设备维护保养，确保设备正常运行 定期进行安全检查，及时发现并处理隐患
安全设施完善
配备消防设施，定期检查维护 安装安全报警装置，及时预警 确保应急照明和疏散指示标志完好有效 定期对生产设备进行安全检测和维护
作业环境改善
添加 标题
通风 system improvement: install more exhaust fans and filters to improve air quality and reduce dust emissions.
添加 标题
Lighting improvement: install brighter lights to reduce shadows and improve visibility.
工艺隐患
工艺流程设计不合理 设备选型不当或老化 操作规程不规范或缺失 工艺参数监控不到位
安全设施隐患
设备老化，未及时更新 安全阀失灵，未及时维修或更换 消防设施不完善或失效 报警系统不灵敏或失效
作业环境隐患
设备布局不合理 通风不良 地面滑、湿 通道堵塞
Part Two
隐患排查方法
目视检查
针对不同类型化工 企业，应制定相应 的隐患排查治理标 准，并不断完善和 更新。
企业应加强与行业 协会、监管部门等 方面的沟通和协作， 共同推动行业安全 水平的提升。
企业安全生产规章制度
安全生产责任制度： 明确各级管理人员 和员工的安全生产 职责
安全培训教育制度： 确保员工掌握必要 的安全知识和技能
化工厂常见隐患排查治理图册
化工厂常见隐患排查治理图册化工厂是一种高风险行业，常常存在着各种潜在的安全隐患。
为了确保生产、保障员工的身体健康，并且防止任何事故的发生，必须经常进行隐患排查，及时治理隐患。
下面介绍一份化工厂常见隐患排查治理图册，其中包括液体储罐、压力容器、输送管道等多个方面。
一、液体储罐1. 液体储罐罐体漏油或漏液的情况治理方法：对储罐的接口、封头、填料、密封垫的密封性进行检查，清理填充堵塞口。
如发现漏油、漏液，应及时进行处理。
2. 液体储罐设备沉淀污垢严重的情况治理方法：对储罐内壁进行定期清洗，防止污垢等杂质在液体中循环，影响产品品质。
3. 储罐底部连接部位严重腐蚀、漏油的情况治理方法：进行钢化玻璃涂层、塑料喷涂等防腐处理，如发现连接部位漏油过多，应及时进行修复和更换。
4. 储罐周围未设置防火带和消防设施治理方法：在储罐周围设立防火带，设立消防设施，做好消防准备工作。
二、压力容器1. 压力容器引起爆炸或泄漏的情况治理方法：对容器进行定期安全检查，加强管道压力的监控。
如发现异常情况，及时维修或更换压力容器。
2. 压力容器在操作中无法及时得到故障信息提示治理方法：安装可靠的压力监测仪器和控制系统，建立完善的故障报警与应急措施处理机制。
3. 容器安全附件设备的维护管理不完善治理方法：对压力容器的安全压力表、安全阀、泄压装置、故障信号设备进行定期检查和维护。
三、输送管道1. 输送管道存在泄漏、断裂等事故情况治理方法：对输送管道进行定期的检查，及时进行维修。
2. 输送管道在布置时没有考虑各种材料的耐腐蚀性，导致管道腐蚀治理方法：对各种管道材料的耐腐蚀性进行考虑，在实际布置过程中合理选择材料。
3. 管道支架的选择、安装和维护不符合标准，容易导致事故发生治理方法：对管道支架进行定期清理、润滑、维修，在安装时要按照国家标准和厂家要求安装和检查。
通过对化工厂的隐患进行排查治理，可以有效的避免事故的发生，又能提高生产效率，保证工厂的安全稳定运营。
化工企业常见隐患的排查与处理图片解析(附带相关标准规范解析共330页)
判别依据：
GB4053.3-2009
《固定式钢梯及平台安全要求 第3部分： 工业防护栏杆及钢平台》
4.1.1 距下方相邻地板或地面1.2m 及以上的平台、通道或工作面的所有敞开 边缘应设置防护栏杆。
无护栏的坡道敞开边缘： 应涂黄色警示线!
人行通道高端敞开边缘：加设黄色警示线 !
用于安全警示的楼梯: 黄色警示线
数据库查询系统》，网址：/icsc
道路危险货物运输管理规定
(交通运输部令2013年第2号)
“第三十九条 ……驾驶或押运人员
应当按照《汽车运输危险货物规 则》(JT617)的要求，随车携带 《道路运输危险货物安全卡》”
该卡采用活页装订，“1品1卡”
可供运输单位直接复制使用。
先左后右 ，先上后下 地排列。
安全标志： 不能安装在移动的物体上!
判别依据：
GB2894-2008 《安全标志及其使用导则》
9.2 标志牌不应设在门、窗、架等可移动
的物体上，以免标志牌随母体物体相应移动， 影响认读。标志牌前不得放置妨碍认读的障碍物。
（背面：编号）
[ 现场粘贴 ]
[ 扎带 + 标牌 ]
前言
以隐患排查治理为主线，展示相关照片图面、列
出有关标准条文，直面现状，以图面边框的绿、蓝、黄、
红色分别表达其规范、提示、警告和险情重大。以期引以 为戒、举一反三、消除隐患、安全生产。
隐患不除，安全难保。望结合“日常安全管理”、 “打非治违”、“专项整治”、“标准化建设”以及 “应急管理”等活动，全面推动化工安全生产工作， 实现“长治久安”！
（四）危险化学品生产企业提供的 …… 在包装 （包括外包装件）粘贴、拴挂的化学品安全标签与包 装内危险化学品不相符，或者化学品安全技术说明书、
化工企业常见隐患大全
化工企业常见隐患大全2016-07-14本文梳理了化工企业常见的各类隐患，希望对化工企业的安全同行们有帮助1反应釜、反应器1）减速机噪声异常2）减速机或机架上油污多3）减速机塑料风叶热融变形4）机封、减速机缺油5）垫圈泄漏6）防静电接地线损坏、未安装7）安全阀未年检、泄漏、未建立台帐8）温度计未年检、损坏9）压力表超期未年检、损坏或物料堵塞10）重点反应釜未采用双套温度、压力显示、记录报警11）爆破片到期未更换、泄漏、未建立台帐12）爆破片下装阀门未开13）存在爆炸危险反应釜未装爆破片14）温度偏高、搅拌中断等存在异常升压或冲料15）放料时底阀易堵塞16）不锈钢或碳钢釜存在酸性腐蚀17）装料量超过规定限度等超负荷运转18）搪瓷釜内搪瓷破损仍使用于腐蚀、易燃易爆场所19）反应釜内胆于夹套蒸汽进口处冲蚀破损20）压力容器超过使用年限、制造质量差，多次修理后仍泄漏21）压力容器没有铭牌22）缺位号标识或不清23）对有爆炸敏感性的反应釜未能有效隔离24）重要设备未制订安全检查表25）重要设备缺备件或备机2贮槽、罐区、槽车1）液位计模糊或损坏、堵塞2）静电接地线松动或未连接3）法兰垫片处泄漏4）小平台等高位贮槽未能有效固定5）安全液封液位未达到要求6）常压贮槽带压使用7）装料量超过规定限度8）非常温贮槽未装温度计9）容器出现裂缝，仍在使用10）频繁受真空、氮气交变载荷使贮罐破损11）低沸点溶剂或液化气贮槽受阳光直射12）室外贮罐等存在运输车辆等撞击危险13）危险品罐区围堰孔洞未封堵14）危化品罐区防护堤封堵不严密，任意开设排雨水孔15）通向排水管的截止阀处于常开等不安全状态16）危化品罐区的可燃或腐蚀性物料出口管线，其支架未设置吊式压式弹簧补偿措施，或直接采用挠性连接短管17）危化品罐区未设禁打手机、禁带火源、限高限速等各种警示牌18）危险品罐区无泄漏、送料操作记录及日常巡查19）拖拉机随意进入危险品罐区20）危险品罐区周边有明火或山林火灾21）危险品罐区操作室使用电炉、电茶壶、电热板等违章用电22）槽车在装卸地点没有接地装置23）没有防止操作人员从罐车上坠落的措施24）未装配有效的阻火器和车况不合格（照明灯损坏或刹车失灵）槽车进入罐区25）槽车贮罐的安全附件（压力表、温度计、安全阀）无检验日期或存在失效26）槽车罐体未标明压力容器下次检验日期27）罐体上无静电拖链、防毒器材或阀门泄漏28）卸料前和卸料后接地未静置 10 分钟以上29）槽车卸料时，司机、押运员离开卸料现场，没有现场监护人员30）采用敞开式和喷溅式卸料31）卸料时使贮罐超标准液位或满料溢出32）氯乙烯槽车卸料时，软管或法兰处泄漏33）氯乙烯运输送料时，满槽34）槽车装量不满时多次在厂内运输和卸料35）卸料车辆为熄火及手闸制动或卸料中途启动车辆36）在高强闪电、雷击频繁时，从事卸料操作37）油罐接地点没有 2 处38）装卸汽油、甲苯时，操作人员未穿戴防静电工作服和防静电的鞋子39）液氨等贮槽贮存区域未设置事故围堰和应急喷淋稀释设施40）现场未设置应急喷淋和洗眼设施41）没有防止物料错装措施如乙酸乙酯装入汽油槽罐42）站在汽油桶上电焊43）未经清洗，切割汽油桶或焊接贮槽44）液氨、氯乙烯贮罐超装45）槽车卸料时，堵塞消防通道及侵占通行道路46）收料员离开卸料现场47)装卸现场使用铁制、塑料等易产生火花的工具48)由罐区送入车间的物料贮槽没有操作记录3冷凝器、再沸器1)腐蚀、垫圈老化等引起泄漏2)冷凝后物料温度过高3)换热介质层被淤泥、微生物堵塞4)高温表面没有防护5)冷却高温液体(如150C )时，冷却水进出阀未开，或冷却水量不够6)蒸发器等在初次使用时，急速升温7)换热器未考虑防震措施，使与其连接管道因震动造成松动泄漏4管道及管件1)管道安装完毕，内部的焊渣、其他异物未清理2)视镜玻璃不清洁或损坏3)选用视筒材质耐压、耐温性能不妥，视筒安装不当4)视筒破裂或长时间带压使用5)防静电接地线损坏6)管道、法兰或螺栓严重腐蚀、破裂7)高温管道未保温8)泄爆管制作成弯管9）管道物料及流向标识不清10）管道色标不清11）调试时不同物料串接阀门未盲死12）废弃管道未及时清理13）管阀安装位置低，易撞头或操作困难14）腐蚀性物料管线、法兰等易泄漏处未采取防护措施15）存在水、氮气、空气、蒸汽等进入物料管线的可能16）高温管道边放置易燃易爆物料的铁桶或塑料桶17）管道或管件材料选材不合理，易腐蚀18）玻璃管液位计没有防护措施19）在可能爆炸的视镜玻璃处，未安装防护金属网20）止回阀不能灵活动作或失效21）电动阀停电、气动阀停气22）使用氢气等压力管道没有定期维护保养或带病运行23）使用压力管道时，操作人员未经培训或无证上岗24）维护人员没有资质修理、改造压力管道25）压力管道焊接质量低劣，有咬边、气孔、夹渣、未焊透等焊接缺陷26）压力管道未按照规定设安全附件或安全附件超期未校验27）压力管道未建立档案、操作规程28）搪玻璃管道受钢管等撞击29）生产工艺介质改变后仍使用现有管线阀门未考虑材料适应性30）氮气管与空气管串接31）盐水管与冷却水管串接5输送泵、真空泵1）泵泄漏2）异常噪声3）联轴器没有防护罩4）泵出口未装压力表或止回阀5）长期停用时，未放净泵和管道中液体，造成腐蚀或冻结6）容积泵在运行时，将出口阀关闭或未装安全回流阀7）泵进口管径小或管路长或拐弯多8）离心泵安装高度高于吸入高度9）未使用防静电皮带6离心机1）甩滤溶剂，未充氮气或氮气管道堵塞或现场无流量计可显示2）精烘包内需用离心机甩滤溶剂时，未装测氧仪及报警装置3）快速刹车或用辅助工具（如铁棒等）刹车4）离心机未有效接地5）防爆区内未使用防静电皮带6）离心机运行时，震动异常7双锥1）无防护栏及安全连锁装置2）人员爬入双锥内更换真空袋3）传动皮带无防护4）轴封泄漏5）真空管路堵塞或使用时真空阀未开启8气瓶1）气瓶没有配瓶帽、防震圈2）氢气钢瓶夏季运输、存放时，没有遮阳措施，导致曝晒3）部分气瓶超过年检期限4）乙炔瓶与氧气瓶同时使用时，安全间距未超过五米5）用带催化剂手套关氢气瓶阀6）敲击碰撞气瓶7）气瓶使用后，气压小于 0.05Mpa8）气瓶组及管路连接、阀门损坏9）氢气瓶使用时，未采用防静电装置或已坏10）气体钢瓶没有防倒措施11）储存场所存在地沟、暗道12）贮存场所不通风或通风不畅或有腐蚀性气体进入13）缺灭火器材14）乙炔气瓶放倒使用15）气瓶颜色模糊不清1防爆区内设置非防爆电器或控制柜非防爆2配电室窗户玻璃破损3配电室内杂物较多4配电室内有蒸汽水、物料管、粉尘、腐蚀性物质，致使电柜内的电气设备老化，导致短路事故5变压器室外有酸雾腐蚀或溶剂渗入或粉尘多6控制柜或变电柜后有衣服等杂物7配电柜过于陈旧，易产生短路8电缆靠近高温管道9架空电缆周边物料管道、污水管道等泄漏，使腐蚀性物料流入电缆桥架内10埋地电缆受到地下水腐蚀11电缆井、沟内污水严重渗入12电缆桥架严重腐蚀14铺设电气线路的电缆或钢管在穿过不同场所之间的墙或楼板处孔洞时，未采用非燃烧性材料严格堵塞13 电缆线保护套管老化断裂15乱拉活动排风，导致电缆接头脱落、漏电16开关按钮对应设备位号标识不清17车间内有零乱不明电缆18应急照明灯未装或已坏19露天电动机无防护罩20操作现场照明度不够21设备与电气不配套(小牛拖大车、老牛拖大车)形成电气设备发热损坏、起火22电气设备、电缆桥架上冲水23防爆视镜灯、照明灯元宝螺丝松动，漏光1在易燃易爆场所，反应釜、管道、贮槽、冷凝器、输送泵、法兰、阀门未接地或接地不良2在易燃易爆场所，投粉体料斗未接地，充氮气3超过安全流速( v2<0.64/d )输送汽油、甲苯、环己烷等液体4氢气流速总管超过12m/s，支管超过8m/s5将汽油等从高位喷入贮罐底或地面6在未充氮气时，异丙醇铝、镁粉等由敞口漏斗投入含汽油、甲苯等反应釜中7在易燃易爆场所，穿脱衣服、鞋帽及剧烈活动8 在易燃易爆场所，用化纤材料的拖布或抹布擦洗设备或地面9向塑料桶中灌装汽油10用汽油等溶剂洗工作服或拖地或钢平台、地面11不锈钢、碳钢贮罐罐壁未用焊接钢筋或扁钢接地，超过 50卅未有两处接地12存在散发易燃易爆气体的场所，未采用增湿等消除静电危害的措施13用塑料管吸料或装甲苯或回收甲苯14用压缩空气输送或搅拌汽油15防爆洁净区未使用防静电拖鞋16接地扁钢、屋顶防雷带生锈、腐蚀严重17高出屋面的金属设备未焊接钢筋并入避雷带1贮存原料或废料较多2现场“跑、冒、滴、漏”多3保温层损坏4缺有效防护栏5常闭式防火门常开6存有粉尘（镁粉、锌粉等）的操作岗位，未及时清理7金属钠、钠氢存放，没有防雨措施或废桶、废袋随意存放8消防通道堵塞或各种管线及其支架妨碍通行9灭火器缺少或已过期锈蚀或消防带、消防栓不符合消防要求10 废料桶有多张标签1 没有岗位操作记录或操作记录不完整 强氧化剂（双氧水、高锰酸钾等）堆放在木架上 钢平台晃动幅度过大钢平台或钢柱腐蚀严重 局部区域溶剂浓度超标 高处阀门手柄、铁棒等易跌落 混凝土楼面震动大 室外钢棚或屋顶杂物多 防毒器材过期或失效 生产现场存放有非生产用具（食品、报纸、小说） 缺乏夏季的防暑降温设施 室外小管径水管冬季未保温 车间内没有紧急淋浴、洗眼等卫生设施或已损坏 车辆未装阻火器进入生产现场 易燃易爆场所没有安装可燃气体报警仪或失灵 反应釜、贮罐、泵等未标注设备位号和名称 大铁门没有固定插销，一旦风大就可能使铁门擦出火花，导致危险 库房门槛偏低，一旦发生意外，危险品将外溢 生产现场地面存放铁板、钢管11 12131415161718192021222324252627282吸料、灌装、搬运腐蚀性物品未戴防护用品3存在操作人员脱岗、离岗、睡岗等现象4粉体等投料岗位未戴防尘口罩5快速开关阀门6分层釜、槽底阀分层后未关7分层釜、槽分水阀开太大，造成水中夹油排入污水池或排水时间过长忘记关阀而跑料8高温釜、塔内放入空气9提取催化剂（如钯碳、活性镍等）现场散落较多10用铁棒捅管道、釜内堵塞的物料或使用不防爆器械产生火花11噪声环境未戴防耳器或耳塞12贮槽超压使用13使用汽油、甲苯等易燃易爆溶剂处，釜、槽未采用氮气置换14烟尘弥漫、通风不良或缺氧15带压开启反应釜盖16员工有职业禁忌或过敏症或接触毒物时间过长17紧急阀门或紧急开关不易操作18在易燃易爆场所，穿带钉子鞋或高跟鞋、凉鞋1可能发生火势蔓延的上下楼层管道井没有预防措施（如阻燃材料封堵）2 有爆炸危险的工艺未采用防爆墙及轻质屋顶或未考虑足够的泄爆面3出入口和紧急通道设计数量不够或堵塞或无明显标志4厂房基础已受酸、碱类物质腐蚀，立柱、梁已受损严重5有大风时，钢窗玻璃易脱落6楼梯太窄或较陡7室内排水不畅或低洼处长期积水、积油8通道或作业处，头顶与顶棚没有足够的空间9在不明地下管线（水管、电缆等）情况下，随意开挖路面10使用大型机械在接近地下电缆、管道等附近挖土11在禁火区域内动火时，生产车间未派人监护12施工中出现异常情况（管道断裂、泄漏等），未立即停工进行应急处理13挖掘的沟、坑、池等和破坏的管道，未设置围栏和标志，夜间未设置照明14发现土壤有可能坍塌或滑动时，未停止作业15没有防止地下空罐、空池上浮的措施16在下罐、下池作业时，未办理相应审批手续或未遵照审批要求实施（如劳保用品、监护人落实等），防范措施未到位的情况下作业17在非土建作业时，未办理“非基建用工手续“或作业前不了解相应可能风险，在安全措施不到位情况下开工1 在容器内进行清扫和检修时，遇到危险情况，没有紧急逃出设施或措施2 动火作业无监护人或监护人由新近员工担任或违章动火3 超负荷吊装4工具或吊物未合理固定5未配备或未穿戴防护用品（安全帽、安全带等）6无警示标志或标志已模糊不清（如防止触电、防止坠物等）7检修时踏在悬空管路或小管径塑料管道和搪玻璃管道上或使用不安全登高设施8电焊机、手动电动工具等电缆破损引起漏电，零线破损或跨接9盲目进入污水池、深沟、深池作业10冬季管架结冰滑，无防滑措施11安装公司电焊工无电焊证或检修工未经过相关培训12直接站在石棉瓦、油毡等易碎材料的屋顶上作业13高处作业时，未采取防范措施进行交叉作业14高处作业时，电焊机的零线未接到所焊位置15有异味或可能产生有毒气体的区域作业未佩带防毒面具16高处补、挖墙洞时，未设安全围栏或安全网等17清理出的危险物料由高层向下层散落18用吊装机械载人19夜间作业无足够照明20遇有六级以上强风或其他恶劣天气时，仍在露天高空作业21釜内作业时，釜外无两人以上监护22 釜内检修时，没有切断电源并挂“有人检修、禁止合闸”的牌子23 进罐作业前，未对釜进行有效清洗24进罐作业前，未分析可燃气体浓度、氧含量、有毒气体（ CO H2S浓度25进罐作业前，未对物料管线如原料、溶剂、蒸汽、水、氮气等管线可靠隔离26检修过程中，未对釜内定期取样分析27釜外明显位置未挂上“罐内有人”的牌子28进罐作业时，没有执行“双检制”29釜内照明不符合安全电压标准，干燥情况下电压大于 24V,潮湿情况下电压大于12V 30检修完毕，未检查、清理杂物就开机使用31长时间在釜内作业未轮换32检修时，釜内缺必要的通风设施33在搪玻璃罐外壁表面或内壁施焊34进入搪玻璃釜、槽内未铺设软垫35快速升温或急速冷却搪玻璃釜36使用搪玻璃罐时，罐口或人孔螺栓、卡子掉入釜内37使用搪玻璃釜、不锈钢釜、碳钢釜时，酸液进入釜夹套38选用材料未经温度、PH腐蚀溶解性审核，可能存有压力的场合未经受压专项审核39检修完毕，釜内、检修现场高低位等全部空间未经全面清场、复核，既开始试运行40检修完毕，相关事项未做全面沟通，变更未经确认审批，相关人员未全面培训并了解就接手41检修未经运行确认即投料生产1 存在突发反应，缺乏应对措施及培训2随意改变投料量或投料配比3改进工艺或新工艺，未进行安全评估4工艺变更未经过严格审订、批准5工艺过程在可燃气体爆炸极限内操作6使用高毒物料时，采用敞口操作7未编写工艺操作规程进行试生产8未编写所用物料的物性资料及安全使用注意事项9所用材料分解时，产生的热量未经详细核算10存在粉尘爆炸的潜在危险性11某种原辅料不能及时投入时，釜内物料暂存时存在危险12原料或中间体在贮存中会发生自燃或聚合或分解危险13工艺中各种参数（温度、压力等）接近危险界限14发生异常状况时，没有将反应物迅速排放的措施15没有防止急剧反应和制止急剧反应的措施。
化工企业常见隐患排查治理(ppt)
梁距＞30
灯距 _ _ _ _ _
＞50**
注：* 指性能不互相抵触可以同库混存物品，垛距必须＞100cm。 ** 指灯具下方不准堆物，其垂直下方与储物水平间距。
设施、工具、器具
库房 ≠ 车间
化学品库房内：不准从事分装作业！
P0 4 art
职业卫生
职业卫生
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No Image
职业卫生
职业卫生
危险
职业卫生
有毒气体: 不应室内放空 !
职业卫生
无人值守状态下：打开人孔，异常危险！
职业卫生
化工维修时：应及时封盖， 减少化学品挥发！
职业卫生
聚四氟乙烯垫片：高温裂解产生剧毒的全 氟异丁烯,会致人中毒死亡 !
P0 5 art
储运、装卸安全
储运、装卸安全
化工电气安全
多余进线口的密封
化工电气安全
化工电气安全
化工电气安全
判别依据：
GB 50160–2008 《石油化工企业设计防火规范》 9.1.4 电缆沟通入变配电所、控制室的墙洞处，应填实、密封。 9.1.5 距散发比空气重的可燃气体设备30m以内的电缆沟、电缆隧道应采取防止 可燃气体窜入和积聚的措施。
设施、工具、器具
危险化学品库房的堆垛“五距”表 单位：cm
编号，名称
GB15603-1995 《常用化学危险品贮存通 则》
墙距 30-50
柱距 _
垛距 30-50
顶距 _
GB18265-2000《危险化学品经营企业开 业条件和技术条件》
GB17914-1999 《易燃易爆性商品储藏养 护技术条件》
GB17915-1999 《腐蚀性商品储藏养护技 术条件》
化工企业常见隐患大全
化工企业常见隐患大全2016-07-14本文梳理了化工企业常见的各类隐患，希望对化工企业的安全同行们有帮助。
1反应釜、反应器1)减速机噪声异常2)减速机或机架上油污多3)减速机塑料风叶热融变形4)机封、减速机缺油5)垫圈泄漏6)防静电接地线损坏、未安装7)安全阀未年检、泄漏、未建立台帐8)温度计未年检、损坏9)压力表超期未年检、损坏或物料堵塞10)重点反应釜未采用双套温度、压力显示、记录报警11)爆破片到期未更换、泄漏、未建立台帐12)爆破片下装阀门未开13)存在爆炸危险反应釜未装爆破片14)温度偏高、搅拌中断等存在异常升压或冲料15)放料时底阀易堵塞16)不锈钢或碳钢釜存在酸性腐蚀17)装料量超过规定限度等超负荷运转18)搪瓷釜内搪瓷破损仍使用于腐蚀、易燃易爆场所19)反应釜内胆于夹套蒸汽进口处冲蚀破损20)压力容器超过使用年限、制造质量差，多次修理后仍泄漏21)压力容器没有铭牌22)缺位号标识或不清23)对有爆炸敏感性的反应釜未能有效隔离24)重要设备未制订安全检查表25)重要设备缺备件或备机2贮槽、罐区、槽车1)液位计模糊或损坏、堵塞2)静电接地线松动或未连接3)法兰垫片处泄漏4)小平台等高位贮槽未能有效固定5)安全液封液位未达到要求6)常压贮槽带压使用7)装料量超过规定限度8)非常温贮槽未装温度计9)容器出现裂缝，仍在使用10)频繁受真空、氮气交变载荷使贮罐破损11)低沸点溶剂或液化气贮槽受阳光直射12)室外贮罐等存在运输车辆等撞击危险13)危险品罐区围堰孔洞未封堵14)危化品罐区防护堤封堵不严密，任意开设排雨水孔15)通向排水管的截止阀处于常开等不安全状态16)危化品罐区的可燃或腐蚀性物料出口管线，其支架未设置吊式压式弹簧补偿措施，或直接采用挠性连接短管17)危化品罐区未设禁打手机、禁带火源、限高限速等各种警示牌18)危险品罐区无泄漏、送料操作记录及日常巡查19)拖拉机随意进入危险品罐区20)危险品罐区周边有明火或山林火灾21)危险品罐区操作室使用电炉、电茶壶、电热板等违章用电22)槽车在装卸地点没有接地装置23)没有防止操作人员从罐车上坠落的措施24)未装配有效的阻火器和车况不合格（照明灯损坏或刹车失灵）槽车进入罐区25)槽车贮罐的安全附件（压力表、温度计、安全阀）无检验日期或存在失效26)槽车罐体未标明压力容器下次检验日期27)罐体上无静电拖链、防毒器材或阀门泄漏28)卸料前和卸料后接地未静置10分钟以上29)槽车卸料时，司机、押运员离开卸料现场，没有现场监护人员30)采用敞开式和喷溅式卸料31)卸料时使贮罐超标准液位或满料溢出32)氯乙烯槽车卸料时，软管或法兰处泄漏33)氯乙烯运输送料时，满槽34)槽车装量不满时多次在厂内运输和卸料35)卸料车辆为熄火及手闸制动或卸料中途启动车辆36)在高强闪电、雷击频繁时，从事卸料操作37)油罐接地点没有2处38)装卸汽油、甲苯时，操作人员未穿戴防静电工作服和防静电的鞋子39)液氨等贮槽贮存区域未设置事故围堰和应急喷淋稀释设施40)现场未设置应急喷淋和洗眼设施41)没有防止物料错装措施如乙酸乙酯装入汽油槽罐42)站在汽油桶上电焊43)未经清洗，切割汽油桶或焊接贮槽44)液氨、氯乙烯贮罐超装45)槽车卸料时，堵塞消防通道及侵占通行道路46)收料员离开卸料现场47)装卸现场使用铁制、塑料等易产生火花的工具48)由罐区送入车间的物料贮槽没有操作记录3冷凝器、再沸器1)腐蚀、垫圈老化等引起泄漏2)冷凝后物料温度过高3)换热介质层被淤泥、微生物堵塞4)高温表面没有防护5)冷却高温液体（如150℃）时，冷却水进出阀未开，或冷却水量不够6)蒸发器等在初次使用时，急速升温7)换热器未考虑防震措施，使与其连接管道因震动造成松动泄漏4管道及管件1)管道安装完毕，内部的焊渣、其他异物未清理2)视镜玻璃不清洁或损坏3)选用视筒材质耐压、耐温性能不妥，视筒安装不当4)视筒破裂或长时间带压使用5)防静电接地线损坏6)管道、法兰或螺栓严重腐蚀、破裂7)高温管道未保温8)泄爆管制作成弯管9)管道物料及流向标识不清10)管道色标不清11)调试时不同物料串接阀门未盲死12)废弃管道未及时清理13)管阀安装位置低，易撞头或操作困难14)腐蚀性物料管线、法兰等易泄漏处未采取防护措施15)存在水、氮气、空气、蒸汽等进入物料管线的可能16)高温管道边放置易燃易爆物料的铁桶或塑料桶17)管道或管件材料选材不合理，易腐蚀18)玻璃管液位计没有防护措施19)在可能爆炸的视镜玻璃处，未安装防护金属网20)止回阀不能灵活动作或失效21)电动阀停电、气动阀停气22)使用氢气等压力管道没有定期维护保养或带病运行23)使用压力管道时，操作人员未经培训或无证上岗24)维护人员没有资质修理、改造压力管道25)压力管道焊接质量低劣，有咬边、气孔、夹渣、未焊透等焊接缺陷26)压力管道未按照规定设安全附件或安全附件超期未校验27)压力管道未建立档案、操作规程28)搪玻璃管道受钢管等撞击29)生产工艺介质改变后仍使用现有管线阀门未考虑材料适应性30)氮气管与空气管串接31)盐水管与冷却水管串接5输送泵、真空泵1)泵泄漏2)异常噪声3)联轴器没有防护罩4)泵出口未装压力表或止回阀5)长期停用时，未放净泵和管道中液体，造成腐蚀或冻结6)容积泵在运行时，将出口阀关闭或未装安全回流阀7)泵进口管径小或管路长或拐弯多8)离心泵安装高度高于吸入高度9)未使用防静电皮带6离心机1)甩滤溶剂，未充氮气或氮气管道堵塞或现场无流量计可显示2)精烘包内需用离心机甩滤溶剂时，未装测氧仪及报警装置3)快速刹车或用辅助工具（如铁棒等）刹车4)离心机未有效接地5)防爆区内未使用防静电皮带6)离心机运行时，震动异常7双锥1)无防护栏及安全连锁装置2)人员爬入双锥内更换真空袋3)传动皮带无防护4)轴封泄漏5)真空管路堵塞或使用时真空阀未开启8气瓶1)气瓶没有配瓶帽、防震圈2)氢气钢瓶夏季运输、存放时，没有遮阳措施，导致曝晒3)部分气瓶超过年检期限4)乙炔瓶与氧气瓶同时使用时，安全间距未超过五米5)用带催化剂手套关氢气瓶阀6)敲击碰撞气瓶7)气瓶使用后，气压小于0.05Mpa8)气瓶组及管路连接、阀门损坏9)氢气瓶使用时，未采用防静电装置或已坏10)气体钢瓶没有防倒措施11)储存场所存在地沟、暗道12)贮存场所不通风或通风不畅或有腐蚀性气体进入13)缺灭火器材14)乙炔气瓶放倒使用15)气瓶颜色模糊不清1防爆区内设置非防爆电器或控制柜非防爆2配电室窗户玻璃破损3配电室内杂物较多4配电室内有蒸汽水、物料管、粉尘、腐蚀性物质，致使电柜内的电气设备老化，导致短路事故5变压器室外有酸雾腐蚀或溶剂渗入或粉尘多6控制柜或变电柜后有衣服等杂物7配电柜过于陈旧，易产生短路8电缆靠近高温管道9架空电缆周边物料管道、污水管道等泄漏，使腐蚀性物料流入电缆桥架内10埋地电缆受到地下水腐蚀11电缆井、沟内污水严重渗入12电缆桥架严重腐蚀13电缆线保护套管老化断裂14铺设电气线路的电缆或钢管在穿过不同场所之间的墙或楼板处孔洞时，未采用非燃烧性材料严格堵塞15乱拉活动排风，导致电缆接头脱落、漏电16开关按钮对应设备位号标识不清17车间内有零乱不明电缆18应急照明灯未装或已坏19露天电动机无防护罩20操作现场照明度不够21设备与电气不配套（小牛拖大车、老牛拖大车）形成电气设备发热损坏、起火22电气设备、电缆桥架上冲水23防爆视镜灯、照明灯元宝螺丝松动，漏光1在易燃易爆场所，反应釜、管道、贮槽、冷凝器、输送泵、法兰、阀门未接地或接地不良2在易燃易爆场所，投粉体料斗未接地，充氮气3超过安全流速（v2<0.64/d）输送汽油、甲苯、环己烷等液体4氢气流速总管超过12m/s，支管超过8m/s5将汽油等从高位喷入贮罐底或地面6在未充氮气时，异丙醇铝、镁粉等由敞口漏斗投入含汽油、甲苯等反应釜中7在易燃易爆场所，穿脱衣服、鞋帽及剧烈活动8在易燃易爆场所，用化纤材料的拖布或抹布擦洗设备或地面9向塑料桶中灌装汽油10用汽油等溶剂洗工作服或拖地或钢平台、地面11不锈钢、碳钢贮罐罐壁未用焊接钢筋或扁钢接地，超过50㎡未有两处接地12存在散发易燃易爆气体的场所，未采用增湿等消除静电危害的措施13用塑料管吸料或装甲苯或回收甲苯14用压缩空气输送或搅拌汽油15防爆洁净区未使用防静电拖鞋16接地扁钢、屋顶防雷带生锈、腐蚀严重17高出屋面的金属设备未焊接钢筋并入避雷带1贮存原料或废料较多2现场“跑、冒、滴、漏”多3保温层损坏4缺有效防护栏5常闭式防火门常开6存有粉尘（镁粉、锌粉等）的操作岗位，未及时清理7金属钠、钠氢存放，没有防雨措施或废桶、废袋随意存放8消防通道堵塞或各种管线及其支架妨碍通行9灭火器缺少或已过期锈蚀或消防带、消防栓不符合消防要求10废料桶有多张标签11强氧化剂（双氧水、高锰酸钾等）堆放在木架上12钢平台晃动幅度过大13钢平台或钢柱腐蚀严重14局部区域溶剂浓度超标15高处阀门手柄、铁棒等易跌落16混凝土楼面震动大17室外钢棚或屋顶杂物多18防毒器材过期或失效19生产现场存放有非生产用具（食品、报纸、小说）20缺乏夏季的防暑降温设施21室外小管径水管冬季未保温22车间内没有紧急淋浴、洗眼等卫生设施或已损坏23车辆未装阻火器进入生产现场24易燃易爆场所没有安装可燃气体报警仪或失灵25反应釜、贮罐、泵等未标注设备位号和名称26大铁门没有固定插销，一旦风大就可能使铁门擦出火花，导致危险27库房门槛偏低，一旦发生意外，危险品将外溢28生产现场地面存放铁板、钢管1没有岗位操作记录或操作记录不完整2吸料、灌装、搬运腐蚀性物品未戴防护用品3存在操作人员脱岗、离岗、睡岗等现象4粉体等投料岗位未戴防尘口罩5快速开关阀门6分层釜、槽底阀分层后未关7分层釜、槽分水阀开太大，造成水中夹油排入污水池或排水时间过长忘记关阀而跑料8高温釜、塔内放入空气9提取催化剂（如钯碳、活性镍等）现场散落较多10用铁棒捅管道、釜内堵塞的物料或使用不防爆器械产生火花11噪声环境未戴防耳器或耳塞12贮槽超压使用13使用汽油、甲苯等易燃易爆溶剂处，釜、槽未采用氮气置换14烟尘弥漫、通风不良或缺氧15带压开启反应釜盖16员工有职业禁忌或过敏症或接触毒物时间过长17紧急阀门或紧急开关不易操作18在易燃易爆场所，穿带钉子鞋或高跟鞋、凉鞋1可能发生火势蔓延的上下楼层管道井没有预防措施（如阻燃材料封堵）2有爆炸危险的工艺未采用防爆墙及轻质屋顶或未考虑足够的泄爆面3出入口和紧急通道设计数量不够或堵塞或无明显标志4厂房基础已受酸、碱类物质腐蚀，立柱、梁已受损严重5有大风时，钢窗玻璃易脱落6楼梯太窄或较陡7室内排水不畅或低洼处长期积水、积油8通道或作业处，头顶与顶棚没有足够的空间9在不明地下管线（水管、电缆等）情况下，随意开挖路面10使用大型机械在接近地下电缆、管道等附近挖土11在禁火区域内动火时，生产车间未派人监护12施工中出现异常情况（管道断裂、泄漏等），未立即停工进行应急处理13挖掘的沟、坑、池等和破坏的管道，未设置围栏和标志，夜间未设置照明14发现土壤有可能坍塌或滑动时，未停止作业15没有防止地下空罐、空池上浮的措施16在下罐、下池作业时，未办理相应审批手续或未遵照审批要求实施（如劳保用品、监护人落实等），防范措施未到位的情况下作业17在非土建作业时，未办理“非基建用工手续“或作业前不了解相应可能风险，在安全措施不到位情况下开工1在容器内进行清扫和检修时，遇到危险情况，没有紧急逃出设施或措施2动火作业无监护人或监护人由新近员工担任或违章动火3超负荷吊装4工具或吊物未合理固定5未配备或未穿戴防护用品（安全帽、安全带等）6无警示标志或标志已模糊不清（如防止触电、防止坠物等）7检修时踏在悬空管路或小管径塑料管道和搪玻璃管道上或使用不安全登高设施8电焊机、手动电动工具等电缆破损引起漏电，零线破损或跨接9盲目进入污水池、深沟、深池作业10冬季管架结冰滑，无防滑措施11安装公司电焊工无电焊证或检修工未经过相关培训12直接站在石棉瓦、油毡等易碎材料的屋顶上作业13高处作业时，未采取防范措施进行交叉作业14高处作业时，电焊机的零线未接到所焊位置15有异味或可能产生有毒气体的区域作业未佩带防毒面具16高处补、挖墙洞时，未设安全围栏或安全网等17清理出的危险物料由高层向下层散落18用吊装机械载人19夜间作业无足够照明20遇有六级以上强风或其他恶劣天气时，仍在露天高空作业21釜内作业时，釜外无两人以上监护22釜内检修时，没有切断电源并挂“有人检修、禁止合闸”的牌子23进罐作业前，未对釜进行有效清洗24进罐作业前，未分析可燃气体浓度、氧含量、有毒气体（CO、H2S）浓度25进罐作业前，未对物料管线如原料、溶剂、蒸汽、水、氮气等管线可靠隔离26检修过程中，未对釜内定期取样分析27釜外明显位置未挂上“罐内有人”的牌子28进罐作业时，没有执行“双检制”29釜内照明不符合安全电压标准，干燥情况下电压大于24V，潮湿情况下电压大于12V30检修完毕，未检查、清理杂物就开机使用31长时间在釜内作业未轮换32检修时，釜内缺必要的通风设施33在搪玻璃罐外壁表面或内壁施焊34进入搪玻璃釜、槽内未铺设软垫35快速升温或急速冷却搪玻璃釜36使用搪玻璃罐时，罐口或人孔螺栓、卡子掉入釜内37使用搪玻璃釜、不锈钢釜、碳钢釜时，酸液进入釜夹套38选用材料未经温度、PH、腐蚀溶解性审核，可能存有压力的场合未经受压专项审核39检修完毕，釜内、检修现场高低位等全部空间未经全面清场、复核，既开始试运行40检修完毕，相关事项未做全面沟通，变更未经确认审批，相关人员未全面培训并了解就接手41检修未经运行确认即投料生产1存在突发反应，缺乏应对措施及培训2随意改变投料量或投料配比3改进工艺或新工艺，未进行安全评估4工艺变更未经过严格审订、批准5工艺过程在可燃气体爆炸极限内操作实用文档6使用高毒物料时，采用敞口操作7未编写工艺操作规程进行试生产8未编写所用物料的物性资料及安全使用注意事项9所用材料分解时，产生的热量未经详细核算10存在粉尘爆炸的潜在危险性11某种原辅料不能及时投入时，釜内物料暂存时存在危险12原料或中间体在贮存中会发生自燃或聚合或分解危险13工艺中各种参数（温度、压力等）接近危险界限14发生异常状况时，没有将反应物迅速排放的措施15没有防止急剧反应和制止急剧反应的措施文案大全。
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第八部分 分析、研发安全 ……………………… 217 第九部分 设施、工具、器具 …………………… 229 第十部分 职业卫生 ……………………………… 248 第十一部分 储运、装卸安全 …………………… 261 第十二部分 其 它 ………………………………… 273 第十三部分 不能容忍的隐患 …………………… 288 第十四部分 应急管理 …………………………… 308 后 语 …………………………………………… 338
强酸强碱的防喷溅罩：展现在生产第一线!
强酸、强碱用
防喷溅罩
防喷溅罩的预制件
展开的防喷溅罩预制件
剧毒液体、强酸强碱车间：设置的防喷溅罩
间隙过大 防喷溅罩：应规范安装、涂黄色!
第四部分 防雷、防静电措施
判别依据:
GB50160－2008 《石油化工企业设计防火规范》
6.2.24 储罐的进料管应从罐体下部接入；
（四）危险化学品生产企业提供的 …… 在包装 （包括外包装件）粘贴、拴挂的化学品安全标签与包 装内危险化学品不相符，或者化学品安全技术说明书、
化学品安全标签所载明的内容不符合国家标准要求的；
国 际 化 学 品 安 全 卡
在国际劳工组织国际职业安全与卫生信息中心（ILO/CIS）
支持下，我国开发了《国际化学品安全卡（中文版）网络
围堰 (翻边)
化工车间穿越楼板的设备/管道： 采用围堰(翻边)防范
错误
现有防可燃液体漏至下层的措施：被人为开孔破坏!
第三部分 防喷溅安全措施
判别依据：
SH3047-1993
《石油化工企业职业安全卫生设计规范》
2.4.3 输送酸、碱等强腐蚀性
化学物料泵的填料函或机械密封周围， 宜设置安全护罩。
规范
易燃液体汽车槽罐车上设置:
（连接端子）
导静电专用“断接卡(接地端子)”和“接地标志”
易
燃
液 防体 静装 电卸 专点 用
断
接
卡
判别依据：
GB4387－2008
《工业企业厂内铁路、道路运输安全规程》
6.1.2 …… 跨越道路上空的建（构）
筑物（含桥梁、隧道等）以及管线时，应
增设限高标志和限高设施。
前言
以隐患排查治理为主线，展示相关照片图面、列
出有关标准条文，直面现状，以图面边框的绿、蓝、黄、
红色分别表达其规范、提示、警告和险情重大。以期引以 为戒、举一反三、消除隐患、安全生产。
隐患不除，安全难保。望结合“日常安全管理”、 “打非治违”、“专项整治”、“标准化建设”以及 “应急管理”等活动，全面推动化工安全生产工作， 实现“长治久安”！
1.
2.
提示：高沸点化学品储罐,当心抽瘪！ 常压放空管
1.管口应当设置防鸟网； 2.采用法兰连接，便于拆卸疏通
防鸟网
防鸟罩
常压储罐顶部：设置的防鸟设施
判别依据：
TSG R0004-2009
《固定式压力容器安全技术监察规程》
8.3.5.(4) …… 安全阀（爆破片装置）与压力
容器之间装设截止阀门，压力容器正常运行期间
危险化学品库房: 设置的立式“品名标识”
常用危险化学品储存禁忌物配存表 (摘自GB18265“附录A”)
安全储存的 工具 抵制违章的 武器
危危险险化化学学品品库房：：设设置置的的提提示示牌牌
水不上塔 禁止动火
防止火灾的一条简单易行的管理措施 循环水冷却塔： 悬挂“水不上塔，禁止动火”警示牌
第二部分 防液体流散措施
常见隐患的排查与治理
目录
前 言 ………………………………………………… 4 第一部分 安全标志、标识 ………………………… 9 第二部分 防液体流散措施 ……………………… 45 第三部分 防喷溅安全措施 ……………………… 74 第四部分 防雷防静电措施 ……………………… 82 第五部分 设备安全措施 ………………………… 101 第六部分 工艺管道安全 ………………………… 150 第七部分 化工电气安全 ………………………… 195
第一部分 安全标志、标识
排列有误！
应按GB2894-2008“9.5”的要求,上下排列!
排 列 有 误！
应按GB2894-2008“9.5”的要求,左右排列!
上下排列有误！
判别依据：
GB2894-2008
《安全标志及其使用导则》
9.5 多个标志在一起设置时，应按警告、
禁止、指令、提示类型的顺序，先左 后右 ，先上后下 地排列。
易燃、易爆、有毒介质流入下水道或者其他以 顶盖密封的沟渠中的措施；
判别依据：
GB50160－2008
《石油化工企业设计防火规范》
4.1.5 石油化工企业应采取防止 泄漏的可燃液体和受污染的消防水排出 厂外的措施。
判别依据：
GB50160－2008 《石油化工企业设计防火规范》
5.2.27 装置内地坪竖向和排污系统的 设计，应减少可能泄漏的可燃液体在工艺设备
判别依据：
GB50351－2014 《储罐区防火堤设计规范》
3.2.9.1 防火堤内应设置集水设施。 连接集水设施的雨水排放管道应从防火堤内 设计地面以下通出堤外，并应设置安全可靠 的截油排水装置。
除排雨水外, 平时应关闭！
罐区防火堤： 排雨水阀
罐区排水：应雨污分离，阀门应保持常关，并挂牌标识！
判别依据：
GB 50016－2014 《建筑设计防火规范》
3.6.12 甲、乙、丙类液体仓库应
设置防止液体流散的设施。遇湿会发生燃烧 爆炸的物品仓库应设置防止水浸渍的措施。
可燃液体库房的防流散设施
活动门槛
底部两道“O”型密封圏；两端“迷宫”密封
液体化学品桶装仓库：门口设置收集沟
判别依据：
若必须从上部接入，宜延伸至距储罐底部200mm处。
7.2.14 当可燃液体容器内可能存在空气时， 其入口管应从容器下部接入；若必须从上部接入，
宜延伸至距容器底部200mm处。
判别依据:
GB50160－2008
《石油化工企业设计防火规范》
9.3.3 可燃气体、液化烃、可燃液体、可燃固体 的管道在下列部位应设静电接地设施：
安全标志： 不能安装在移动的物体上!
判别依据：
GB2894-2008 《安全标志及其使用导则》
9.2 标志牌不应设在门、窗、架等可移动
的物体上，以免标志牌随母体物体相应移动， 影响认读。标志牌前不得放置妨碍认读的障碍物。
（背面：编号）
[ 现场粘贴 ]
[ 扎带 + 标牌 ]
储 罐 : "接地标志"的设置
切 断 阀
止回阀
连续用氮的连接方法： 止回阀 + 根部切断阀
规范
双阀 - 2
检 查 阀
双阀 - 1 间歇用氮的连接方法： 双阀切断 + 阀间放空
空气
蒸汽
N2
规
临 时
范
用
氮
的
连
接
方
法
判别依据：
GB50316－2008
《工业金属管道设计规范》
14.5.3 不经常使用的常压放空 管口，应加设防鸟网。
适用:
预留孔盖板 吊装口地面
设置“黄色”安全警示标识
提示：条纹宽度应相等，每种颜色不能少于两条
管道支架：设置了“黄/黑”相间条纹的防撞警示标识！
防撞
立柱防撞：安装了“黄/黑”相间条纹的角板
新标准早出台了，
此“老标签”不能再用！
应根据2010年5月1日实施的 GB15258-2009
《化学品安全标签编写规定》, 使用新标签!
正确做法
与化工设备、储罐、管道连接的氮气（水、蒸汽等）管道上
① 连续使用的: 应设 止回阀 + 根部切断阀;
② 间歇使用的: 应设 两道切断阀，在两阀间设检查阀;
③ 仅在设备停用时使用的: 应设 盲板,或断开.
引自《石油化工企业设计防火规范》GB50160-2008的“7.2.7”
氮 气 N2
规范
截止阀门必须保证全开（加铅封或者锁定），
截止阀门的结构和通径不得妨碍安全阀的安全泄放。
判别依据：
TSG R0005-2011
《移动式压力容器安全技术监察规程》
9.4.4.(4) ……安全阀与罐体之间装设过渡连接阀门；
带导通显示的 静电释放柱
正确
断接卡(接地端子): 厚度≥10mm，
316不锈钢板制作
正确
腐蚀环境用
非腐蚀环境用
规范的导静电跨接线
弹簧垫圈 平垫圈
正确做法
易松动的导静电夹头与法兰之间： 应加弹簧垫圈!
设计：已采取措施的结果
化工设备的导静电设施
岂容 隐患长期存在！
第五部分 设备安全措施
附近的滞留时间和扩散范围。火灾事故状态下，
受污染的消防水应有效收集和排放。
规范
地面有坡度
周边有集液沟和集液坑
确保有序收集!
液体化学品汽车灌装站
装卸车位内
误设的窨井
槽车装卸现装卸区： 采取的防液体流散设施
规范
槽车装卸棚: 采取的防液体流散措施
槽车装卸点：采取的防液体流散措施
化工管架前：设置的“限高标志和限高设施”！
生产区大门前：加设“黄色警示线”!
判别依据： GB4387－2008
《工业企业厂内铁路、道路运输安全规程》
6.1.11 路面宽度9m以上的道路，
应划中心线，实行分道行车。
路宽9m以上的道路：划中心线，实行分道行车!
装卸平台、坡道的敞开边缘：应涂刷黄色警示线 !
1 进出装置或设施处； 2 爆炸危险场所的边界； 3 管道泵及泵入口永久过滤器、缓冲器等。
9.3.5 汽车罐车、铁路罐车和装卸栈台，应设静电