化工企业常见安全隐患清单
化工企业常见安全隐患300项
化工企业常见安全隐患300项作为一种特殊的工业领域，化工企业的安全问题一直备受关注。
由于化学物品的特殊性质，一旦出现安全事故，后果会十分严重。
因此，化工企业必须高度重视安全生产，全面排查常见的安全隐患，确保生产过程中不发生任何事故。
根据长期的生产实践和经验，我们总结了化工企业中可能存在的300项安全隐患，供相关企业进行参考。
下面将分模块逐一介绍：1. 操作作业1.操作人员没接受过相关岗位培训或安全生产知识培训。
2.操作人员在操作过程中没有按照规定佩戴个人防护用品。
3.操作人员在操作中没有按照规定进行各项确认和操作流程的核查。
4.操作人员在操作过程中出现疲劳、生病等身体不适的情况。
5.操作人员在操作过程中不遵守操作规程，或操作规程存在漏洞。
6.操作人员操作设备时没有通过相关操作证书或资格认证。
2. 设备安全1.设备老化、磨损或受损且没有及时更换维修。
2.设备没有按照标准安装，或安装不符合要求。
3.设备维护和维修工作不足，或者维修人员的技能不够。
4.设备没有进行定期的安全评估和检查。
5.设备在操作过程中没有按照规定的参数进行调节。
6.设备安装的防护设备不符合要求或没有按照规范使用。
7.设备出现意外故障时没有得到及时维修。
3. 危险化学品1.危险化学品没有按照规定的存储条件存放，或者存放区域没有明确的标识。
2.危险化学品容器的泄露或漏气现象。
3.危险化学品在运输过程中，没有得到有效的保护措施，或者没有按照规定的运输方式。
4.危险化学品倾倒、泄漏或扩散，造成环境污染.5.危险化学品没有进行及时的检测或者没有检测记录。
4. 电气安全1.电气设备在没有通过专业的电气检测和验收前投入使用。
2.对电气设备及线路没有进行定期的维护或检查。
3.电气设备未按照规定安装接地装置。
4.对于电气设备及线路的保护措施不足，可能导致电击事故。
5.没有制定相关的紧急救援措施。
5. 安全管理1.安全管理制度不完善，或者制度已过时。
2020最新。化工(危险化学品)企业常见安全隐患警示清单
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化工(危险化学品)企业常见安全隐患警示清单化工企业安全隐患清单一、人的不安全行为在化工企业中，人的不安全行为是造成事故的主要原因之一。
以下是常见的不安全行为：一）劳动纪律劳动纪律是指员工在工作中违反规定的行为。
这些行为包括迟到早退、擅自离岗、违反安全规定等。
企业应加强对员工的纪律教育，确保员工遵守规定。
二）工艺纪律工艺纪律是指员工在工艺操作中违反规定的行为。
这些行为包括操作不规范、擅自改变工艺流程等。
企业应加强对员工的工艺培训，确保员工熟练掌握工艺操作流程。
三）其他纪律其他纪律是指员工在工作中违反规定的其他行为。
这些行为包括私自带火源、擅自吸烟等。
企业应加强对员工的安全意识教育，确保员工认识到这些行为的危害性。
四）特殊作业特殊作业是指需要特殊技能和设备的作业。
这些作业包括高空作业、受限空间作业等。
企业应加强对特殊作业人员的培训和管理，确保作业安全。
二、物的不安全状态物的不安全状态也是化工企业事故的常见原因。
以下是常见的不安全状态：一）工艺专业工艺专业是指与生产工艺相关的设备和管道。
这些设备和管道可能存在漏气、漏液等问题，企业应定期检查和维护。
二）设备专业设备专业是指生产设备。
这些设备可能存在老化、磨损等问题，企业应定期检查和维护，确保设备的正常运行。
三）仪表专业仪表专业是指生产过程中使用的仪表设备。
这些设备可能存在误差、故障等问题，企业应定期检查和维护，确保仪表的准确性。
四）设计专业设计专业是指生产工艺的设计。
如果设计存在问题，可能会导致生产过程中的不安全状态。
企业应加强对设计的审核和评估，确保设计的安全性。
三、管理缺陷管理缺陷也是化工企业事故的原因之一。
以下是常见的管理缺陷：一）合法合规性合法合规性是指企业是否符合相关法律法规和标准。
如果企业存在违规行为，可能会导致事故发生。
企业应加强对法律法规和标准的研究和执行。
二）制度、规程制度、规程是指企业制定的安全管理制度和规程。
如果制度、规程存在缺陷，可能会导致事故发生。
化工企业(危化品企业)常见安全隐患警示清单
化工（危险化学品）企业常见安全隐患警示清单一、人的不安全行为（86条）（一）劳动纪律（7条）1. 酒后上岗、班中饮酒。
2. 串岗、脱岗、睡岗，在岗期间从事与岗位工作无关的事。
3. 未经批准私自顶岗、换岗。
4. 上班迟到、早退，未按规定履行请假手续。
5. 未按规定着装和佩戴安全帽进入生产、施工现场。
穿易产生静电的服装或穿戴铁钉的鞋进入易燃、易爆装置或罐区。
6. 在禁烟区域内吸烟。
7. 主要负责人长期脱岗不履职。
（二）工艺纪律（17条）8. 未按规定要求进行巡回检查，发现的隐患和问题未及时报告和处理。
9. 未按规定要求填写操作记录和交接班记录，交接班人员未签名。
10. 对出现的工艺报警未及时处置和记录。
11. 未按操作规程进行操作；不清楚或不熟悉工艺控制指标和操作规程。
12. 改进工艺或操作程序，未进行安全评估。
13. 使用压缩空气进行易燃易爆物料的加料、压料操作。
14. 常压贮槽带压使用；带压开启反应釜、容器盖子。
15. 在可燃气体爆炸极限内进行工艺操作。
16. 采用氮封或输送物料时，氮气管道未设置止回阀，存在高压串低压的风险。
17. 离心机分离可燃有机溶剂时，未采取氮气保护措施。
18. 操作中遇到突发异常情况时不及时报告，擅自变更操作。
19. 外来人员代替本岗位人员操作。
20. 现场盲板未编号和挂牌。
21. 取样完毕未及时关闭取样阀。
22. 危险化学品装卸、罐区脱水（切水、切碱等）时操作人员离开现场。
23. 未经许可擅自修改DCS系统、安全仪表系统中相关工艺指标、报警和联锁参数。
24. 启动皮带输送机前，没有检查确认、没有启动警告铃。
（三）其他纪律（26条）25. 在易燃易爆区域用汽油、易挥发溶剂擦洗设备、衣物、工具及地面等。
26. 在易燃易爆区域用黑色金属等易产生火花的工具敲打、撞击和作业。
27. 在易燃易爆区域使用非防爆通讯、照明器材、非防爆工具等。
28. 擅自停用可燃、有毒、火灾声光报警系统和安全联锁系统。
化工(危险化学品)企业常见安全隐患警示清单
化工（危险化学品）企业常见安全隐患警示清单一、人的不安全行为（86条）（一）劳动纪律（7条）1.酒后上岗、班中饮酒。
2 .串岗、脱岗、睡岗，在岗期间从事与岗位工作无关的事。
3.未经批准私自顶岗、换岗。
4 .上班迟到、早退，未按规定履行请假手续。
5 .未按规定着装和佩戴安全帽进入生产、施工现场。
穿易产生静电的服装或穿戴铁钉的鞋进入易燃、易爆装置或罐区。
6 .在禁烟区域内吸烟。
7 .主要负责人长期脱岗不履职。
（二）工艺纪律（17条）8.未按规定要求进行巡回检查，发现的隐患和问题未及时报告和处理。
9 .未按规定要求填写操作记录和交接班记录，交接班人员未签名。
10.对出现的工艺报警未及时处置和记录。
11.未按操作规程进行操作；不清楚或不熟悉工艺控制指标和操作规程。
12.改进工艺或操作程序，未进行安全评估。
13.使用压缩空气进行易燃易爆物料的加料、压料操作。
14.常压贮槽带压使用；带压开启反应釜、容器盖子。
15.在可燃气体爆炸极限内进行工艺操作。
16.采用氮封或输送物料时，氮气管道未设置止回阀，存在高压串低压的风险。
17.离心机分离可燃有机溶剂时，未采取氮气保护措施。
18.操作中遇到突发异常情况时不及时报告，擅自变更操作。
19.外来人员代替本岗位人员操作。
20.现场盲板未编号和挂牌。
21.取样完毕未及时关闭取样阀。
22.危险化学品装卸、罐区脱水（切水、切碱等）时操作人员离开现场。
23.未经许可擅自修改DCS系统、安全仪表系统中相关工艺指标、报警和联锁参数。
24.启动皮带输送机前，没有检查确认、没有启动警告铃。
（三）其他纪律（26条）25.在易燃易爆区域用汽油、易挥发溶剂擦洗设备、衣物、工具及地面等。
26.在易燃易爆区域用黑色金属等易产生火花的工具敲打、撞击和作业。
27.在易燃易爆区域使用非防爆通讯、照明器材、非防爆工具等。
28.擅自停用可燃、有毒、火灾声光报警系统和安全联锁系统。
29.擅自关闭或调整视频监控设施或关闭各类报警声音。
化工企业(所有企业)常见安全隐患警示清单
化工企业（所有企业）常见安全隐患警示清单一、人的不安全行为（86条）（一）劳动纪律（7条）1. 酒后上岗、班中饮酒。
2. 串岗、脱岗、睡岗，在岗期间从事与岗位工作无关的事。
3. 未经批准私自顶岗、换岗。
4. 上班迟到、早退，未按规定履行请假手续。
5. 未按规定着装和佩戴安全帽进入生产、施工现场。
穿易产生静电的服装或穿戴铁钉的鞋进入易燃、易爆装置或罐区。
6. 在禁烟区域内吸烟。
7. 主要负责人长期脱岗不履职。
（二）工艺纪律（17条）8. 未按规定要求进行巡回检查，发现的隐患和问题未及时报告和处理。
9. 未按规定要求填写操作记录和交接班记录，交接班人员未签名。
10. 对出现的工艺报警未及时处置和记录。
11. 未按操作规程进行操作；不清楚或不熟悉工艺控制指标和操作规程。
12. 改进工艺或操作程序，未进行安全评估。
13. 使用压缩空气进行易燃易爆物料的加料、压料操作。
14. 常压贮槽带压使用；带压开启反应釜、容器盖子。
15. 在可燃气体爆炸极限内进行工艺操作。
16. 采用氮封或输送物料时，氮气管道未设置止回阀，存在高压串低压的风险。
17. 离心机分离可燃有机溶剂时，未采取氮气保护措施。
18. 操作中遇到突发异常情况时不及时报告，擅自变更操作。
19. 外来人员代替本岗位人员操作。
20. 现场盲板未编号和挂牌。
21. 取样完毕未及时关闭取样阀。
22. 危险化学品装卸、罐区脱水（切水、切碱等）时操作人员离开现场。
23. 未经许可擅自修改DCS系统、安全仪表系统中相关工艺指标、报警和联锁参数。
24. 启动皮带输送机前，没有检查确认、没有启动警告铃。
（三）其他纪律（26条）25. 在易燃易爆区域用汽油、易挥发溶剂擦洗设备、衣物、工具及地面等。
26. 在易燃易爆区域用黑色金属等易产生火花的工具敲打、撞击和作业。
27. 在易燃易爆区域使用非防爆通讯、照明器材、非防爆工具等。
28. 擅自停用可燃、有毒、火灾声光报警系统和安全联锁系统。
化工危化品企业常见隐患警示清单
化工危化品企业常见隐患警示清单化工危化品企业常见隐患警示清单为了确保化工危化品企业避免因生产过程中出现的安全隐患而导致的人员伤亡和财产损失，化工企业需要进行严格的安全管理和隐患排查，及时发现和消除隐患。
下面是化工危化品企业常见隐患警示清单，供企业参考。
1、设备安全隐患1.1 生产设备老化、磨损、故障等问题未及时维修和更换，导致设备失效、运转不稳定、易引发事故。
1.2 设备清洁不彻底，未及时清理设备内积存的杂质和残留物，易引起管道堵塞、爆管、泄漏等风险。
1.3 生产设备未按要求进行钳制、密封、固定等安全措施，易引起物质泄漏、爆炸等风险。
1.4 设备未安装防爆设备，易产生火花和静电，导致爆炸事故。
2、化学品安全隐患2.1 化学品品种较多，管理不严格，容易引发混用、错用现象，导致爆炸、中毒等事故。
2.2 化学品摆放不当，未按照规定分类存放，易产生混合性反应，引发意外事故。
2.3 化学品贮存过多或过久，易引起自燃、爆炸、漏洒等风险。
2.4 化学品装卸作业不规范，易产生泄漏、溢出等风险。
3、防火安全隐患3.1 未按规定进行电气设施检查和维修，易引发电气火灾。
3.2 打火机、剃须刀等易燃品放置不当，易引起火灾。
3.3 未配备和定期维护消防设施，如灭火器、防烟排烟系统等，易引起火灾扩散。
3.4 燃烧过程中没有做好通风、排气等措施，易产生爆炸、火灾等意外事故。
4、人员安全隐患4.1 人员培训不足，缺乏必要的安全意识和知识，导致事故发生后不能及时处理。
4.2 人员操作不规范，未按规定戴好个人防护用品，容易受到毒害和火灾损害。
4.3 人员化学品误食、误入、误触等行为有发生，容易导致中毒事故。
4.4 无证人员进入化工危险环节区，容易引发事故。
5、环保安全隐患5.1 生产废气、废水、废渣处理方式不当，易造成环境污染。
5.2 排放废气未按规定排放，易引发大气污染。
5.3 生产废水、废渣未按规定进行收集、运输和处理，易对环境造成巨大的破坏。
化工行业十大类常见安全隐患300项
01 作业类隐患
02 装置类隐患
03 管理类隐患
目
录
04 “两票三制”隐患
05 触电及机械伤害
06 高处作业类隐患 07 交通运输类隐患 08 消防及环保类隐患 09 设备及PPE类隐患 10 其他类综合隐患
01 作业类隐患
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的安全隐患
9、电火焊线、电源线不集中布置、走向混乱，过通道无保护措施； 10、现场低压配电开关护盖不全或导电部分裸露，电气安全工器具、绝 缘工具未按规定定期试验； 11、一个电气开关控制两台及以上电动设备； 12、流动电源箱无漏电保护器或漏电保护器失灵； 13、现场使用不规范的流动电源箱、开关、电源板； 14、电动工具、电动机械不符合国家有关安全标准； 15、脚手架搭设后未经使用部门验收合格并挂牌后就投入使用； 16、脚手板未按标准敷设或有探头板未绑扎牢固；
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作业过程中可能存在的安全隐患
51、在机械的转动、传动部分的防护罩上坐、立、行走或用手触摸运转中机 械的转动、传动、滑动部分及旋转中的工件； 52、使用卷板机卷板时，板上站人； 53、工作电梯运行时电梯门或层间门关闭不严； 54、敲打电梯层间联络的电信器材或强制解锁运行； 55、电梯超载运行或货用电梯人货混载； 56、进入易燃、易爆区的机动车辆排气管未加设防火罩； 57、在易燃、易爆或禁火区域携带火种、吸烟、动用明火、穿带铁钉的鞋；
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作业过程中可能存在的安全隐患
64、工作现场用明火取暖； 65、对有压力、带电、充油的容器施焊或未采取措施对盛过油的容器施 焊； 66、焊接、切割工作前未清理周围的易燃物，工作结束后未检查清理遗 留物，留下火种； 67、打锤时戴手套或挥动方向正对人； 68、高处清理垃圾时抛掷或堵塞通道； 69、掉在安全网或防护棚内的杂物，在收工前未及时清理； 70、未经有关部门同意，在厂房内任意打孔。
化工企业常见隐患清单
化工企业常见隐患清单化工企业常见隐患清单1. 电气设备隐患：电气设备连接不良、接地不完善、过负荷运行、老化等，需要进行电气设备安全检查，确保设备运行安全。
2. 油品、化学品泄漏：油品、化学品在储存、运输和使用过程中可能发生泄漏事故，需要加强安全防范和技术管理。
在储存和使用过程中需注意检查管路、阀门、储罐等消防设施的完好性。
3. 高温高压设备隐患：高温高压设备在输送、储存和使用中容易产生燃烧或爆炸等危险事故，需要进行设备安全检查和维修，确保设备的安全性。
4. 管道、储罐隐患：管道、储罐在运输、储存和使用过程中可能出现泄漏、污染、燃烧等问题，需要加强管道、储罐等消防设施的安全管理。
5. 材料、物料隐患：材料、物料在储存和使用过程中可能出现爆炸、污染和化学反应等问题，需要加强安全防范和技术管理，确保材料的安全性。
6. 员工安全隐患：员工在工作中可能出现触电、中毒、火灾等危险事故，需要加强员工的安全意识培训，并加强安全设施的管理和维护。
7. 环境污染隐患：化工企业的生产过程可能会产生废气、废水、固废等污染问题，需要加强环保设施的管理和运行，确保环境污染的控制。
8. 防火隐患：火灾风险在化工企业中比较大，需要加强火灾预防和管理，对可燃物品和火源进行严格管理，以保证企业和员工的生命和财产安全。
9. 监测与控制隐患：化工企业生产过程需要进行检测和控制，例如压力、温度、流量、液位等方面，需要加强监测设备的安全管理，确保设备的准确性和可靠性。
10. 事故应急隐患：事故预防和应急管理是化工企业的重要任务，需要制定应急预案，加强应急设施的配备和管理，确保事故发生时能够及时响应和处理，减少事故损失。
化工行业常见安全隐患清单
【一】设备设施1.反应釜、反应器1 减速机噪声异常2)减速机噪声异常减速机或机架上油污多减速机塑料风叶热融变形机封、减速机缺油垫圈泄漏防静电接地线损坏、未安装安全阀未年检、泄漏、未建立台帐温度计未年检、损坏压力表超期未年检、损坏或物料堵塞重点反应釜未采用双套温度、压力显示、记录报警爆破片到期未更换、泄漏、未建立台帐爆破片下装阀门未开存在爆炸危险反应釜未装爆破片温度偏高、搅拌中断等存在异常升压或冲料放料时底阀易堵塞不锈钢或碳钢釜存在酸性腐蚀装料量超过规定限度等超负荷运转搪瓷釜内搪瓷破损仍使用于腐蚀、易燃易爆场所反应釜内胆于夹套蒸汽进口处冲蚀破损压力容器超过使用年限、制造质量差，多次修理后仍泄漏压力容器没有铭牌缺位号标识或不清对有爆炸敏感性的反应釜未能有效隔离重要设备未制订安全检查表重要设备缺备件或备机2.贮槽、罐区、槽车液位计模糊或损坏、堵塞静电接地线松动或未连接法兰垫片处泄漏小平台等高位贮槽未能有效固定安全液封液位未达到要求常压贮槽带压使用装料量超过规定限度非常温贮槽未装温度计容器出现裂缝，仍在使用频繁受真空、氮气交变载荷使贮罐破损低沸点溶剂或液化气贮槽受阳光直射室外贮罐等存在运输车辆等撞击危险危险品罐区围堰孔洞未封堵危化品罐区防护堤封堵不严密，任意开设排雨水孔通向排水管的截止阀处于常开等不安全状态危化品罐区的可燃或腐蚀性物料出口管线，其支架未设置吊式压式弹簧补偿措施，或直接采用挠性连接短管危化品罐区未设禁打手机、禁带火源、限高限速等各种警示牌危险品罐区无泄漏、送料操作记录及日常巡查拖拉机随意进入危险品罐区危险品罐区周边有明火或山林火灾危险品罐区操作室使用电炉、电茶壶、电热板等违章用电槽车在装卸地点没有接地装置没有防止操作人员从罐车上坠落的措施未装配有效的阻火器和车况不合格（照明灯损坏或刹车失灵）槽车进入罐区槽车贮罐的安全附件（压力表、温度计、安全阀）无检验日期或存在失效槽车罐体未标明压力容器下次检验日期罐体上无静电拖链、防毒器材或阀门泄漏卸料前和卸料后接地未静置10分钟以上槽车卸料时，司机、押运员离开卸料现场，没有现场监护人员采用敞开式和喷溅式卸料卸料时使贮罐超标准液位或满料溢出氯乙烯槽车卸料时，软管或法兰处泄漏氯乙烯运输送料时，满槽槽车装量不满时多次在厂内运输和卸料卸料车辆为熄火及手闸制动或卸料中途启动车辆在高强闪电、雷击频繁时，从事卸料操作油罐接地点没有2处(微信号：hse123_com)装卸汽油、甲苯时，操作人员未穿戴防静电工作服和防静电的鞋子液氨等贮槽贮存区域未设置事故围堰和应急喷淋稀释设施现场未设置应急喷淋和洗眼设施没有防止物料错装措施如乙酸乙酯装入汽油槽罐站在汽油桶上电焊未经清洗，切割汽油桶或焊接贮槽液氨、氯乙烯贮罐超装槽车卸料时，堵塞消防通道及侵占通行道路收料员离开卸料现场装卸现场使用铁制、塑料等易产生火花的工具由罐区送入车间的物料贮槽没有操作记录3.冷凝器、再沸器腐蚀、垫圈老化等引起泄漏冷凝后物料温度过高换热介质层被淤泥、微生物堵塞高温表面没有防护冷却高温液体（如150℃）时，冷却水进出阀未开，或冷却水量不够蒸发器等在初次使用时，急速升温换热器未考虑防震措施，使与其连接管道因震动造成松动泄漏4.管道及管件管道安装完毕，内部的焊渣、其他异物未清理视镜玻璃不清洁或损坏选用视筒材质耐压、耐温性能不妥，视筒安装不当视筒破裂或长时间带压使用防静电接地线损坏管道、法兰或螺栓严重腐蚀、破裂高温管道未保温泄爆管制作成弯管管道物料及流向标识不清管道色标不清调试时不同物料串接阀门未盲死废弃管道未及时清理管阀安装位置低，易撞头或操作困难腐蚀性物料管线、法兰等易泄漏处未采取防护措施存在水、氮气、空气、蒸汽等进入物料管线的可能高温管道边放置易燃易爆物料的铁桶或塑料桶管道或管件材料选材不合理，易腐蚀玻璃管液位计没有防护措施在可能爆炸的视镜玻璃处，未安装防护金属网止回阀不能灵活动作或失效电动阀停电、气动阀停气使用氢气等压力管道没有定期维护保养或带病运行使用压力管道时，操作人员未经培训或无证上岗维护人员没有资质修理、改造压力管道压力管道焊接质量低劣，有咬边、气孔、夹渣、未焊透等焊接缺陷压力管道未按照规定设安全附件或安全附件超期未校验压力管道未建立档案、操作规程搪玻璃管道受钢管等撞击生产工艺介质改变后仍使用现有管线阀门未考虑材料适应性氮气管与空气管串接盐水管与冷却水管串接5.输送泵、真空泵泵泄漏异常噪声联轴器没有防护罩泵出口未装压力表或止回阀长期停用时，未放净泵和管道中液体，造成腐蚀或冻结容积泵在运行时，将出口阀关闭或未装安全回流阀泵进口管径小或管路长或拐弯多离心泵安装高度高于吸入高度未使用防静电皮带6.离心机甩滤溶剂，未充氮气或氮气管道堵塞或现场无流量计可显示精烘包内需用离心机甩滤溶剂时，未装测氧仪及报警装置快速刹车或用辅助工具（如铁棒等）刹车离心机未有效接地防爆区内未使用防静电皮带离心机运行时，震动异常7.双锥无防护栏及安全连锁装置人员爬入双锥内更换真空袋传动皮带无防护轴封泄漏真空管路堵塞或使用时真空阀未开启8.气瓶气瓶没有配瓶帽、防震圈氢气钢瓶夏季运输、存放时，没有遮阳措施，导致曝晒部分气瓶超过年检期限乙炔瓶与氧气瓶同时使用时，安全间距未超过五米用带催化剂手套关氢气瓶阀敲击碰撞气瓶气瓶使用后，气压小于0.05Mpa气瓶组及管路连接、阀门损坏氢气瓶使用时，未采用防静电装置或已坏气体钢瓶没有防倒措施储存场所存在地沟、暗道贮存场所不通风或通风不畅或有腐蚀性气体进入缺灭火器材乙炔气瓶放倒使用气瓶颜色模糊不清【二】电器仪表防爆区内设置非防爆电器或控制柜非防爆配电室窗户玻璃破损配电室内杂物较多配电室内有蒸汽水、物料管、粉尘、腐蚀性物质，致使电柜内的电气设备老化，导致短路事故变压器室外有酸雾腐蚀或溶剂渗入或粉尘多控制柜或变电柜后有衣服等杂物配电柜过于陈旧，易产生短路电缆靠近高温管道架空电缆周边物料管道、污水管道等泄漏，使腐蚀性物料流入电缆桥架内埋地电缆受到地下水腐蚀电缆井、沟内污水严重渗入电缆桥架严重腐蚀电缆线保护套管老化断裂铺设电气线路的电缆或钢管在穿过不同场所之间的墙或楼板处孔洞时，未采用非燃烧性材料严格堵塞乱拉活动排风，导致电缆接头脱落、漏电开关按钮对应设备位号标识不清车间内有零乱不明电缆应急照明灯未装或已坏露天电动机无防护罩操作现场照明度不够设备与电气不配套（小牛拖大车、老牛拖大车）形成电气设备发热损坏、起火电气设备、电缆桥架上冲水防爆视镜灯、照明灯元宝螺丝松动，漏光【三】静电在易燃易爆场所，反应釜、管道、贮槽、冷凝器、输送泵、法兰、阀门未接地或接地不不良在易燃易爆场所，投粉体料斗未接地，充氮气超过安全流速（v2<0.64/d）输送汽油、甲苯、环己烷等液体氢气流速总管超过12m/s，支管超过8m/s将汽油等从高位喷入贮罐底或地面在未充氮气时，异丙醇铝、镁粉等由敞口漏斗投入含汽油、甲苯等反应釜中在易燃易爆场所，穿脱衣服、鞋帽及剧烈活动在易燃易爆场所，用化纤材料的拖布或抹布擦洗设备或地面向塑料桶中灌装汽油用汽油等溶剂洗工作服或拖地或钢平台、地面不锈钢、碳钢贮罐罐壁未用焊接钢筋或扁钢接地，超过50m2未有两处接地存在散发易燃易爆气体的场所，未采用增湿等消除静电危害的措施用塑料管吸料或装甲苯或回收甲苯用压缩空气输送或搅拌汽油防爆洁净区未使用防静电拖鞋接地扁钢、屋顶防雷带生锈、腐蚀严重高出屋面的金属设备未焊接钢筋并入避雷带【四】生产现场贮存原料或废料较多现场“跑、冒、滴、漏”多保温层损坏缺有效防护栏常闭式防火门常开存有粉尘（镁粉、锌粉等）的操作岗位，未及时清理金属钠、钠氢存放，没有防雨措施或废桶、废袋随意存放消防通道堵塞或各种管线及其支架妨碍通行灭火器缺少或已过期锈蚀或消防带、消防栓不符合消防要求废料桶有多张标签(微信号：hse123_com)强氧化剂（双氧水、高锰酸钾等）堆放在木架上钢平台晃动幅度过大钢平台或钢柱腐蚀严重局部区域溶剂浓度超标高处阀门手柄、铁棒等易跌落混凝土楼面震动大室外钢棚或屋顶杂物多防毒器材过期或失效生产现场存放有非生产用具（食品、报纸、小说）缺乏夏季的防暑降温设施室外小管径水管冬季未保温车间内没有紧急淋浴、洗眼等卫生设施或已损坏车辆未装阻火器进入生产现场易燃易爆场所没有安装可燃气体报警仪或失灵反应釜、贮罐、泵等未标注设备位号和名称大铁门没有固定插销，一旦风大就可能使铁门擦出火花，导致危险库房门槛偏低，一旦发生意外，危险品将外溢生产现场地面存放铁板、钢管【五】人员、现场操作没有岗位操作记录或操作记录不完整吸料、灌装、搬运腐蚀性物品未戴防护用品存在操作人员脱岗、离岗、睡岗等现象粉体等投料岗位未戴防尘口罩快速开关阀门分层釜、槽底阀分层后未关分层釜、槽分水阀开太大，造成水中夹油排入污水池或排水时间过长忘记关阀而跑料高温釜、塔内放入空气提取催化剂（如钯碳、活性镍等）现场散落较多用铁棒捅管道、釜内堵塞的物料或使用不防爆器械产生火花噪声环境未戴防耳器或耳塞贮槽超压使用使用汽油、甲苯等易燃易爆溶剂处，釜、槽未采用氮气置换烟尘弥漫、通风不良或缺氧带压开启反应釜盖员工有职业禁忌或过敏症或接触毒物时间过长紧急阀门或紧急开关不易操作在易燃易爆场所，穿带钉子鞋或高跟鞋、凉鞋【六】土建可能发生火势蔓延的上下楼层管道井没有预防措施（如阻燃材料封堵）有爆炸危险的工艺未采用防爆墙及轻质屋顶或未考虑足够的泄爆面出入口和紧急通道设计数量不够或堵塞或无明显标志厂房基础已受酸、碱类物质腐蚀，立柱、梁已受损严重有大风时，钢窗玻璃易脱落楼梯太窄或较陡室内排水不畅或低洼处长期积水、积油通道或作业处，头顶与顶棚没有足够的空间在不明地下管线（水管、电缆等）情况下，随意开挖路面使用大型机械在接近地下电缆、管道等附近挖土在禁火区域内动火时，生产车间未派人监护施工中出现异常情况（管道断裂、泄漏等），未立即停工进行应急处理挖掘的沟、坑、池等和破坏的管道，未设置围栏和标志，夜间未设置照明发现土壤有可能坍塌或滑动时，未停止作业没有防止地下空罐、空池上浮的措施在下罐、下池作业时，未办理相应审批手续或未遵照审批要求实施（如劳保用品、监护人落实等），防范措施未到位的情况下作业在非土建作业时，未办理“非基建用工手续“或作业前不了解相应可能风险，在安全措施不到位情况下开工【七】生产检修在容器内进行清扫和检修时，遇到危险情况，没有紧急逃出设施或措施动火作业无监护人或监护人由新近员工担任或违章动火超负荷吊装工具或吊物未合理固定未配备或未穿戴防护用品（安全帽、安全带等）无警示标志或标志已模糊不清（如防止触电、防止坠物等）检修时踏在悬空管路或小管径塑料管道和搪玻璃管道上或使用不安全登高设施盲目进入污水池、深沟、深池作业冬季管架结冰滑，无防滑措施.安装公司电焊工无电焊证或检修工未经过相关培训.高处作业时，未采取防范措施进行交叉作业.高处作业时，电焊机的零线未接到所焊位置.有异味或可能产生有毒气体的区域作业未佩带防毒面具高处补、挖墙洞时，未设安全围栏或安全网等.清理出的危险物料由高层向下层散落.釜内作业时，釜外无两人以上监护釜内检修时，没有切断电源并挂“有人检修、禁止合闸”的牌子进罐作业前，未分析可燃气体浓度、氧含量、有毒气体（CO、H2S）浓度进罐作业前，未对物料管线如原料、溶剂、蒸汽、水、氮气等管线可靠隔离.釜外明显位置未挂上“罐内有人”的牌子进罐作业时，没有执行“双检制”釜内照明不符合安全电压标准，干燥情况下电压大于24V,潮湿情况下电压大于12V.检修完毕，未检查、清理杂物就开机使用检修时，釜内缺必要的通风设施在搪玻璃罐外壁表面或内壁施焊进入搪玻璃釜、槽内未铺设软垫快速升温或急速冷却搪玻璃釜使用搪玻璃罐时，罐口或人孔螺栓、卡子掉入釜内使用搪玻璃釜、不锈钢釜、碳钢釜时，酸液进入釜夹套选用材料未经温度、PH、腐蚀溶解性审核，可能存有压力的场合未经受压专项审核检修完毕，釜内、检修现场高低位等全部空间未经全面清场、复核，既开始试运行检修完毕，相关事项未做全面沟通，变更未经确认审批，相关人员未全面培训并了解就接手检修未经运行确认即投料生产【八】生产工艺存在突发反应，缺乏应对措施及培训随意改变投料量或投料配比改进工艺或新工艺，未进行安全评估工艺变更未经过严格审订、批准工艺过程在可燃气体爆炸极限内操作使用高毒物料时，采用敞口操作未编写工艺操作规程进行试生产未编写所用物料的物性资料及安全使用注意事项所用材料分解时，产生的热量未经详细核算存在粉尘爆炸的潜在危险性某种原辅料不能及时投入时，釜内物料暂存时存在危险原料或中间体在贮存中会发生自燃或聚合或分解危险工艺中各种参数（温度、压力等）接近危险界限发生异常状况没有防止急剧反应和制止急剧反应的措施。
化工企业企业常见安全隐患警示清单
化工（危险化学品）企业常见安全隐患警示清单一、人的不安全行为（86条）（一）劳动纪律（7条）1.酒后上岗、班中饮酒。
2 .串岗、脱岗、睡岗，在岗期间从事与岗位工作无关的事。
3.未经批准私自顶岗、换岗。
4 .上班迟到、早退，未按规定履行请假手续。
5 .未按规定着装和佩戴安全帽进入生产、施工现场。
穿易产生静电的服装或穿戴铁钉的鞋进入易燃、易爆装置或罐区。
6 .在禁烟区域内吸烟。
7 .主要负责人长期脱岗不履职。
（二）工艺纪律（17条）8.未按规定要求进行巡回检查，发现的隐患和问题未及时报告和处理。
9 .未按规定要求填写操作记录和交接班记录，交接班人员未签名。
10.对出现的工艺报警未及时处置和记录。
11.未按操作规程进行操作；不清楚或不熟悉工艺控制指标和操作规程。
12.改进工艺或操作程序，未进行安全评估。
13.使用压缩空气进行易燃易爆物料的加料、压料操作。
14.常压贮槽带压使用；带压开启反应釜、容器盖子。
15.在可燃气体爆炸极限内进行工艺操作。
16.采用氮封或输送物料时，氮气管道未设置止回阀，存在高压串低压的风险。
17.离心机分离可燃有机溶剂时，未采取氮气保护措施。
18.操作中遇到突发异常情况时不及时报告，擅自变更操作。
19.外来人员代替本岗位人员操作。
20.现场盲板未编号和挂牌。
21.取样完毕未及时关闭取样阀。
22.危险化学品装卸、罐区脱水（切水、切碱等）时操作人员离开现场。
23.未经许可擅自修改DCS系统、安全仪表系统中相关工艺指标、报警和联锁参数。
24.启动皮带输送机前，没有检查确认、没有启动警告铃。
（三）其他纪律（26条）25.在易燃易爆区域用汽油、易挥发溶剂擦洗设备、衣物、工具及地面等。
26.在易燃易爆区域用黑色金属等易产生火花的工具敲打、撞击和作业。
27.在易燃易爆区域使用非防爆通讯、照明器材、非防爆工具等。
28.擅自停用可燃、有毒、火灾声光报警系统和安全联锁系统。
29.擅自关闭或调整视频监控设施或关闭各类报警声音。
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化工（危险化学品）企业常见安全隐患警示清单一、人的不安全行为（86条）（一）劳动纪律（7条）1.酒后上岗、班中饮酒。
2 .串岗、脱岗、睡岗，在岗期间从事与岗位工作无关的事。
3.未经批准私自顶岗、换岗。
4 .上班迟到、早退，未按规定履行请假手续。
5 .未按规定着装和佩戴安全帽进入生产、施工现场。
穿易产生静电的服装或穿戴铁钉的鞋进入易燃、易爆装置或罐区。
6 .在禁烟区域吸烟。
7 .主要负责人长期脱岗不履职。
（二）工艺纪律（17条）8.未按规定要求进行巡回检查，发现的隐患和问题未及时报告和处理。
9 .未按规定要求填写操作记录和交接班记录，交接班人员未签名。
10.对出现的工艺报警未及时处置和记录。
11.未按操作规程进行操作；不清楚或不熟悉工艺控制指标和操作规程。
12.改进工艺或操作程序，未进行安全评估。
13.使用压缩空气进行易燃易爆物料的加料、压料操作。
14.常压贮槽带压使用；带压开启反应釜、容器盖子。
15.在可燃气体爆炸极限进行工艺操作。
16.采用氮封或输送物料时，氮气管道未设置止回阀，存在高压串低压的风险。
17.离心机分离可燃有机溶剂时，未采取氮气保护措施。
18.操作中遇到突发异常情况时不及时报告，擅自变更操作。
19.外来人员代替本岗位人员操作。
20.现场盲板未编号和挂牌。
21.取样完毕未及时关闭取样阀。
22.危险化学品装卸、罐区脱水（切水、切碱等）时操作人员离开现场。
23.未经许可擅自修改DCS系统、安全仪表系统中相关工艺指标、报警和联锁参数。
24.启动皮带输送机前，没有检查确认、没有启动警告铃。
（三）其他纪律（26条）25.在易燃易爆区域用汽油、易挥发溶剂擦洗设备、衣物、工具及地面等。
26.在易燃易爆区域用黑色金属等易产生火花的工具敲打、撞击和作业。
27.在易燃易爆区域使用非防爆通讯、照明器材、非防爆工具等。
28.擅自停用可燃、有毒、火灾声光报警系统和安全联锁系统。
29.擅自关闭或调整视频监控设施或关闭各类报警声音。
30.堵塞消防通道及随意挪用或损坏消防设施。
31.未按规定检查维护应急防护设施、器材。
32.不能正确熟练使用应急防护装备、器材。
33.不佩戴专用防护用品（具）从事有毒、有害、腐蚀等介质和窒息环境下的危险作业。
34.不按规定静电接地进行危险化学品车（船）装卸作业。
35.转动设备未停机、带电设备未停电进行检维修。
36.车辆进入生产区域未安装阻火器或车辆进入生产区域超速行驶。
37.管理人员违章指挥、强令冒险作业。
38.未为从业人员配备适用有效的个体防护用品。
39.现场未设置或者缺少禁止、警告、指令、提示等安全标志。
40.无故不参加安全培训、班组安全活动。
41.未按规定要求参加或组织开展安全检查。
42.设备、工艺变更后，没有及时修订制度、规程。
43.未按标准分区分类储存危险化学品，超量、超品种储存危险化学品，相互禁配物质混放混存。
44.危险化学品灌装时超过核定装载量。
45.危险化学品装卸作业前，车轮未固定，车钥匙未交岗位人员保管。
46.液化石油气、液氨或液氯等的实瓶露天堆放。
47.危险化学品仓库物品存放时，顶距、灯距、墙距、柱距、垛距“五距”不符合要求。
48.员工“三级”安全教育低于72学时。
49.员工“三级“安全教育、承包商员工入厂安全教育考试卷未批改或批改不认真，随意给分。
50.未按规定参加“三级”安全教育培训或未经岗位技能培训考核合格。
（四）特殊作业（36条）51.未按规定办理动火、进入受限空间等特殊作业许可证。
52.动火、进入受限空间作业等特殊作业前未开展风险识别。
53.特殊作业安全作业证有缺漏项，超过规定有效期，签批人不符合要求，签批时间未填写到分钟，提前审批作业许可证。
54.动火、进入受限空间作业部位与生产系统采用关闭阀门实施隔离、隔绝，未采取加装盲板或断开一段管道的隔离措施。
55.未进行动火安全分析或分析结果不合格进行作业。
56.进入受限空间作业前，未分析可燃气体浓度、氧含量、有毒气体浓度。
57.动火和进入受限空间中断作业超过1小时后未重新进行安全分析。
58.采样分析部位与动火作业部位不一致，采样检测点没有代表性。
59.受限空间未设置安全警示或采取硬隔离措施。
60.同一作业涉及动火、进入受限空间、盲板抽堵、高处作业、吊装、临时用电、动土、断路中的两种或两种以上时,未按规定同时办理相应的作业审批手续。
61.动火、进入受限空间作业安全措施未确认落实或安全措施由同一人确认签字。
62.动火、进入受限空间作业现场未设专人监护。
63.一级、特级动火作业未做到“一票一录像”。
64.动火人未持有效特种作业资格证。
65.降级办理或签批动火安全作业证。
66.动火作业未做到“一点（处）一证一人”，未经许可，擅自变更作业围。
67.动火、进入受限空间等特殊作业未进行完工验收签字。
68.动火、进入受限空间等特殊作业安全作业证上填写的作业人员与现场实际作业人员不一致。
69.氧气、乙炔气瓶无防震圈、瓶帽等安全附件，乙炔气瓶未安装回火器。
氧气、乙炔气管道老化、皲裂。
70.受限空间照明电压大于36V，在潮湿容器、狭小容器作业电压大于12V。
71.在受限空间进行清扫和检修时，没有紧急逃生设施或措施。
72.釜检修时，没有切断电源并拴挂“有人检修、禁止合闸”的警示牌。
73.高处作业未系安全带，安全带未做到“高挂低用”。
74.使用未经验收合格的脚手架，脚手板未绑扎牢固。
75.高处作业抛掷材料、工具及其他杂物。
76.擅自拆改脚手架、钢格板、护栏、盖板、防护网等防护设施。
77.使用未安装漏电保护器装置的电气设备、电动工具。
78.火灾爆炸危险场所未使用相应防爆等级的电源及电气元件。
79.使用不合格的绝缘工具和专用防护器具进行电气操作和作业。
80.现场临时用电配电盘、箱没有电压标识和危险标识，没有防雨措施，盘、箱、门不能牢靠关闭或未上锁。
81.超过安全电压的手持式、移动式电动工器具未逐个配置漏电保护器和电源开关，做到“一机一闸一保护”。
82.起重机械吊钩缺少防钢丝绳脱落装置。
83.起重吊装作业存在违反“十不吊”的行为。
84.利用管道、管架、电杆、机电设备等作吊装锚点。
85.吊装现场未设置安全警戒标志或拉设警戒绳，没有专人监护。
86.施工、检修工机具存在缺陷或隐患，未粘贴检查合格证。
二、物的不安全状态（108条）（一）工艺专业（27条）87.温度、压力、液位等超控制指标运行。
88.设定的工艺指标、报警值、联锁值等不符合工艺控制要求。
89.浮顶罐低液位报警或联锁设定值低于浮盘支撑的高度，存在浮盘落底的风险。
90.重大危险源未配备温度、压力、液位、流量、组份等信息的不间断采集和监测系统，不具备信息远传、连续记录、事故预警、信息存储等功能。
信息储存时间少于1个月。
91.反应设备、储罐等未按规定要求设置温度、压力、液位现场指示。
92.紧急切断设施的旁路没有采取管控措施，紧急切断设施未投用或使用旁路。
93.同一可燃液体储罐未配备两种不同类别的液位检测仪表。
94.涉及重点监管危险化工工艺的装置未实现自动化控制，系统未实现紧急停车功能，装备的自动化控制系统、紧急停车系统未投入正常使用。
95.不同的工艺尾气或物料排入同一尾气收集或处理系统，未进行风险分析。
96.使用多个化学品储罐尾气联通回收系统的，未经安全论证合格。
97.使用淘汰落后安全技术工艺、设备目录列出的工艺、设备。
98.装置可能引起火灾、爆炸等严重事故的部位未设置超温、超压等检测仪表、声光报警、泄压设施和安全联锁装置等设施。
99.在非正常条件下，可能超压的设备或管道未设置可靠的安全泄压措施或安全泄压设施不完好。
100.较高浓度环氧乙烷设备的安全阀前未设爆破片。
爆破片入口管道未设氮封，且安全阀的出口管道未充氮。
101.氨的安全阀排放气未经安全处理直接放空。
102.火炬系统的能力不能满足装置事故状态下的安全泄放，未设置长明灯，没有可靠的点火系统及燃料气源，未设置可靠的防回火设施，火炬气的分液、排凝不符合要求。
103.操作室没有工艺卡片或工艺卡片未定期修订。
104.安全联锁不完好或未正常投用。
105.摘除联锁没有审批手续，摘除期间未采取安全措施。
106.因物料爆聚、分解造成超温、超压，可能引起火灾、爆炸的反应设备未设报警信号和泄压排放设施，以及自动或手动遥控的紧急切断进料设施。
107.有氮气保护设施的储罐，氮封系统不完好或未投用，没有事故泄压设备。
108.丙烯、丙烷、混合C4、抽余C4及液化石油气的球形储罐、全压力式液化烃储罐未设置防泄漏注水措施，注水压力、注水方式不符合要求。
109.液体、低热值可燃气体、含氧气或卤元素及其化合物的可燃气体、毒性为极度和高度危害的可燃气体、惰性气体、酸性气体及其他腐蚀性气体未设独立的排放系统或处理排放系统。
110.液化烃、液氨等储罐的储存系数超过0.9。
111.生产或储存不稳定的烯烃、二烯烃等物质时未采取防止生产过氧化物、自聚物的措施。
112.用易产生静电的塑料管道输送易燃易爆有机溶剂及物料。
113.操作规程、应急预案等未发放到岗位。
（二）设备专业（37条）114.安全阀、爆破片等安全附件未正常投用，安全阀、爆破片等手阀未常开并铅封。
115.压力容器和压力管道的安全附件（含压力表、温度计、液面计、安全阀、爆破片）不齐全、完好、未按期校验、未在有效期。
116.压力容器、压力管道的本体、基础、紧固件、外观、静电接地等不完好。
117.泄爆泄压装置、设施的出口朝向人员易到达的位置。
涉及可燃或有毒介质的安全阀、爆破片出口设在室。
118.可燃气体直接向大气排放的排气筒、放空管的高度不符合规要求。
119.可燃气体、可燃液体设备的安全阀出口未连接至适宜的设施或系统。
120.可燃气体压缩机、液化烃、可燃液体泵使用皮带传动。
121.转动设备的转动部位没有可靠的安全防护装置。
122.在设备和管线的排放口、采样口等排放部位，未采取加装盲板、丝堵、管帽、双阀等措施。
123.机泵润滑不符合“五定”、“三级过滤”要求，油视镜有渗油现象，油位线不清楚、油杯缺油。
124.生产装置、储存设施存在跑冒滴漏现象。
125.未按标准规定设置泄漏物料收集装置和对泄漏物料进行妥善处置。
126.重点防火、防爆作业区的入口处，未设置人体导除静电装置。
127.罐区、生产装置、建筑物等防雷、防静电接地不符合要求，防雷、防静电接地未进行定期检测。
128.用电设备和电气线路的周围没有留有足够的安全通道和工作空间，或堆放易燃、易爆和腐蚀性物品。
129.火灾爆炸危险区域电缆未采取阻燃措施，电缆沟防窜油汽、防腐蚀、防水措施不落实。
130.液化烃、液氨、液氯等易燃易爆、有毒有害液化气体的充装未使用万向节管道充装系统。
131.可燃材料仓库配电箱及开关设置在仓库。
132.两端阀门关闭且因外界影响可能造成介质压力升高的液化烃、甲B、乙A类液体管道未采取泄压安全措施。