橡胶加工原理和工艺
橡胶成型原理
橡胶成型原理
橡胶成型原理指的是将橡胶材料通过特定的加工工艺，加热软化后注入模具中，经过冷却固化形成所需形状的工艺过程。
橡胶成型原理主要涉及到以下几个方面：
1. 橡胶材料选择：根据不同的需求，选择适当的橡胶材料进行成型。
常用的橡胶材料有天然橡胶、丁苯橡胶、氯丁橡胶等。
2. 模具设计：根据产品的形状和尺寸要求，设计相应的模具。
模具通常由上模和下模组成，可以根据需要加入一些辅助结构，如冷却水道和排气孔等。
3. 橡胶材料处理：将橡胶材料加热至一定温度，使其软化，便于注入模具中。
这一步骤通常称为预热或热塑化处理。
4. 模具注塑：将软化的橡胶材料注入模具中。
通常使用注射机将橡胶材料注入模具的腔室中，然后通过模具的开合运动，使橡胶材料填充整个模腔。
5. 冷却固化：注塑完成后，模具会快速冷却，使橡胶材料迅速固化。
这是为了保证成型件的尺寸稳定性和物理性能。
6. 拆模与处理：冷却固化后，将模具打开，取出成型件。
成型件通常需要进行去除毛刺、修整或进行表面处理等工艺。
综上所述，橡胶成型原理是通过将橡胶材料加热软化后注入模具中，经冷却固化形成所需形状的工艺过程。
这一过程包括橡
胶材料选择、模具设计、橡胶材料处理、模具注塑、冷却固化以及成品处理等多个环节。
橡胶 工艺 原理
橡胶工艺原理
橡胶是一种由橡胶树的乳液经过加工制成的具有弹性的材料。
橡胶的工艺原理主要包括以下几个方面。
1. 采集橡胶乳液：橡胶树的树干被割开后，乳液会自然流出。
采集工人使用刮刀将乳液慢慢刮下，收集到容器中。
2. 乳液稳定化：采集到的橡胶乳液中含有大量的水分和其他杂质，需要经过稳定化处理。
常用的稳定化剂包括氨水和醋酸，它们可以使乳液保持稳定状态，并防止乳液中的橡胶团聚。
3. 合成橡胶：乳液经过稳定化处理后，需要加入硫化剂、填充剂和加工助剂等多种化学物质进行合成橡胶的加工。
其中，硫化剂可以使橡胶分子之间的交联结构更加牢固，增加橡胶材料的强度和耐磨性；填充剂可以提高橡胶材料的硬度和耐磨性；加工助剂则可以调整橡胶材料的流动性和加工性能。
4. 橡胶成型：合成橡胶经过调配后，可以通过各种成型方法将其制成不同形状的橡胶制品。
常见的成型方法包括压延、压缩模压、浇注和挤出等。
5. 硫化和固化：成型后的橡胶制品需要进行硫化或固化处理，使其获得所需的弹性和耐磨性。
硫化是将成型的橡胶制品置于加热的硫化炉中，在一定温度下与硫化剂反应，形成较为稳定的交联结构；固化则是使用特定的固化剂或光线照射，使成型的橡胶制品的分子链交联，增加其硬度和强度。
通过以上的工艺原理，橡胶可以被制备成各种应用于工业、交通、建筑和日常生活中的橡胶制品，如轮胎、密封件、橡胶管、橡胶鞋等。
橡胶的工艺流程
橡胶的工艺流程橡胶是一种重要的工业原料，广泛应用于汽车制造、建筑、医疗器械等领域。
橡胶制品的生产过程经历了多道工艺流程，包括原料处理、混炼、成型、硫化等环节。
本文将详细介绍橡胶的工艺流程，让读者对橡胶制品的生产过程有更深入的了解。
一、原料处理。
橡胶的主要原料是天然橡胶和合成橡胶。
天然橡胶是从橡胶树中采集的乳液，经过加工制成橡胶块或片状。
合成橡胶是通过化学合成的方式制备而成。
在原料处理环节，首先需要对原料进行质量检验，确保原料符合生产要求。
然后对原料进行预处理，包括清洗、干燥等工序，以去除杂质和水分，为后续的混炼工艺做好准备。
二、混炼。
混炼是橡胶制品生产的关键环节，其目的是将橡胶与各种添加剂充分混合，以提高橡胶的加工性能和性能稳定性。
混炼过程中，需要将橡胶与填料、增塑剂、硫化剂、抗老化剂等添加剂按一定配方加入到混炼机中进行混合。
混炼机通过机械作用和热能作用，使各种添加剂均匀分散在橡胶中，形成均匀的橡胶混合料。
三、成型。
混炼后的橡胶混合料需要进行成型，以得到所需的橡胶制品。
成型过程根据不同的制品要求，可以采用压延、挤出、注塑等不同的成型方法。
在成型过程中，需要根据产品的形状和尺寸，选择合适的模具和成型设备，将橡胶混合料加工成所需的形状，如轮胎、密封圈、橡胶管等。
四、硫化。
硫化是橡胶制品生产中的重要工艺环节，通过硫化可以使橡胶获得良好的物理性能和耐热耐老化性能。
硫化过程是将成型后的橡胶制品放入硫化炉中，加热并加入硫化剂，使橡胶分子间发生交联反应，从而增强橡胶的强度和弹性。
硫化时间和温度根据不同的橡胶制品和硫化体系有所不同，需要根据实际情况进行调整。
五、检验与包装。
最后，经过硫化的橡胶制品需要进行质量检验，包括外观质量、尺寸精度、物理性能等方面的检测。
合格的橡胶制品经过检验后，将进行包装和存储，待出厂销售或使用。
总结，橡胶制品的生产过程经历了原料处理、混炼、成型、硫化等多道工艺流程，每道工艺环节都对最终产品的质量和性能有着重要的影响。
橡胶加工工艺及配方
橡胶加工工艺及配方一、橡胶加工工艺橡胶加工是指将天然橡胶或合成橡胶通过一系列的加工工艺转变为橡胶制品的过程。
橡胶加工包括混炼、成型、硫化、整形以及后续的后加工。
下面将逐一介绍这些工艺。
1.混炼：混炼是将橡胶与其他配合剂进行均匀混合的过程。
混炼的目的是将橡胶与填料、增塑剂、防老剂、硫化剂等配合剂充分混合，使其形成均匀的胶料。
混炼的方法有机械混炼和硫化混炼两种，其中硫化混炼可以在橡胶中添加硫化剂。
2.成型：成型是将混炼好的胶料加工成所需形状的过程。
成型的方法主要有挤出、压延、注塑和压力成型等。
其中挤出是将胶料挤出成带状或圆形截面的连续均匀条状物，压延是将胶料压成平板，注塑是将胶料注入模具中，压力成型是将胶料放入模具中加热压缩成型。
3.硫化：硫化是橡胶加工中最重要的工艺之一、硫化是通过加热胶料使之与硫化剂发生化学反应，形成交联结构，从而使橡胶具有弹性和耐热性能。
硫化的方法主要有自硫化和热硫化两种。
自硫化是在胶料中添加硫化剂，在室温下反应，需要较长时间。
热硫化是在高温下进行硫化反应，时间较短。
4.整形：整形是将硫化好的橡胶制品进行修整，使其形状和尺寸满足要求。
整形的方法主要有切割、修边、修磨和涂覆等。
5.后加工：后加工是在整形后对橡胶制品进行表面处理，以增加其外观和使用寿命。
后加工的方法主要有涂漆、磨光、抛光、喷漆等。
二、橡胶配方橡胶配方是指将橡胶与各种配合剂按一定比例混合，形成胶料的配方。
橡胶配方的配料包括橡胶本体、填充剂、增塑剂、硬化剂、防老剂、防护剂、促进剂等。
下面将介绍常用的橡胶配方。
1.橡胶本体：橡胶本体是指原料橡胶，可以是天然橡胶或合成橡胶。
常用的橡胶有天然橡胶、丁苯橡胶、丁腈橡胶、氯丁橡胶、丁基橡胶等。
2.填充剂：填充剂是指填充到橡胶中的无机或有机物质，可以改变橡胶的物理和机械性能。
常用的填充剂有炭黑、白炭黑、沉香末、沥青等。
3.增塑剂：增塑剂是指能增加橡胶柔软性和延展性的物质。
常用的增塑剂有塑化油、脂肪酸酯、酸酐和酯类增塑剂等。
橡胶加工原理
橡胶加工原理
橡胶是一种重要的材料，广泛应用于汽车轮胎、橡胶制品、橡胶管等领域。
橡胶的加工原理是指将橡胶原料通过一系列的加工工艺，使其具有特定的物理和化学性能，以满足不同领域的需求。
橡胶加工原理主要包括橡胶混炼、压延、硫化等过程。
首先，橡胶混炼是橡胶加工的第一步。
橡胶混炼的目的是将橡胶原料与各种添加剂充分混合，以提高橡胶的可加工性和性能。
混炼过程中，橡胶原料经过粗炼、精炼、压片等工艺，最终形成均匀的橡胶混炼胶。
橡胶混炼的质量直接影响着后续加工工艺和成品的质量。
其次，橡胶压延是橡胶加工的重要环节。
橡胶压延是指将橡胶混炼胶通过压延机进行塑炼，使其成为具有一定形状和尺寸的橡胶片或橡胶带。
在压延过程中，橡胶混炼胶经过预热、压延、冷却等工艺，最终形成具有一定厚度和宽度的橡胶半成品。
橡胶压延的质量直接影响着成品的外观和性能。
最后，橡胶硫化是橡胶加工的关键环节。
橡胶硫化是指将橡胶半成品通过硫化机进行硫化处理，使其具有良好的耐热、耐老化和
弹性等性能。
在硫化过程中，橡胶半成品经过加热、硫化、冷却等工艺，最终形成具有一定硬度和弹性的橡胶成品。
橡胶硫化的质量直接影响着成品的使用寿命和性能稳定性。
总之，橡胶加工原理是橡胶加工过程中的核心内容，它直接影响着成品的质量和性能。
只有深入理解橡胶加工原理，并严格控制每个环节的质量，才能生产出高质量的橡胶制品，满足不同领域的需求。
希望本文对橡胶加工原理有所帮助，谢谢阅读！。
橡胶生产六大工艺
橡胶生产六大工艺橡胶是一种广泛应用于工业和日常生活中的重要材料，其生产过程通常包括六大工艺。
本文将详细介绍这六大工艺，包括橡胶的采集、研磨、混炼、成型、硫化和加工。
第一大工艺是橡胶的采集。
橡胶主要来自于橡胶树的树液，树液在被采集后会流入集液器中。
采集橡胶树的树液需要注意采集时间和方式，以免对树液的质量和树木的健康造成不良影响。
第二大工艺是橡胶的研磨。
在研磨过程中，橡胶块被切碎成小颗粒，以便后续的混炼和成型工艺。
研磨的目的是使橡胶颗粒的尺寸和形状更加均匀，提高橡胶的可塑性和可加工性。
第三大工艺是橡胶的混炼。
混炼是将橡胶颗粒与其他添加剂（如增塑剂、硫化剂等）进行混合，以改善橡胶的性能。
混炼的过程中需要控制温度、时间和混炼机械的运行状态，确保橡胶与添加剂充分混合均匀。
第四大工艺是橡胶的成型。
成型是将混炼好的橡胶料通过挤出、压延、压制等方式制成所需的形状。
成型过程中需要根据产品的要求选择合适的成型设备和工艺参数，保证产品的尺寸和性能符合要求。
第五大工艺是橡胶的硫化。
硫化是橡胶加工中非常重要的一步，通过加热橡胶制品与硫化剂反应，使橡胶分子之间形成交联结构，提高橡胶的强度、耐磨性和耐老化性能。
硫化过程中需要控制硫化温度和时间，以及硫化剂的种类和用量，确保橡胶制品的质量。
最后一大工艺是橡胶的加工。
加工是指对硫化好的橡胶制品进行后续处理，包括修整边角、打磨表面、安装配件等。
加工的目的是使橡胶制品的外观更加美观，尺寸更加精确，以满足客户的需求。
通过以上六大工艺，橡胶从采集到最终成品的过程得以完整实现。
这些工艺相互衔接，每个环节都至关重要，对橡胶制品的质量和性能有着重要影响。
因此，在橡胶生产过程中，需要严格控制每个工艺的参数和操作方法，确保橡胶制品达到设计要求，并具有优良的性能和可靠的质量。
总结起来，橡胶生产的六大工艺包括采集、研磨、混炼、成型、硫化和加工。
这些工艺环环相扣，每个环节都不可或缺。
只有在每个工艺环节都严格把控，才能生产出优质的橡胶制品。
橡胶加工工艺流程
橡胶加工工艺流程
橡胶加工工艺是指将橡胶原料经过一系列的加工步骤，最终制成各种橡胶制品的过程。
下面是橡胶加工工艺的一般流程：
1. 橡胶混炼：首先将橡胶原料放入混炼机中进行混炼，目的是将橡胶与其他添加剂充分混合并使其成为一个均匀的胶料。
2. 压延：将混炼好的橡胶胶料放入压延机中进行压延，使其成为一定厚度的橡胶带.
3. 制模：将橡胶带放入模具中，通过压力和温度的作用，使其成型并固化。
制模的方式有多种，常见的有压热压缩法、注塑法等。
4. 硫化：将制好的橡胶制品放入硫化箱中进行硫化处理。
硫化是橡胶加工中非常重要的一步，通过加热和硫化剂的作用，使橡胶分子互相交联，增强其强度和抗老化性能。
5. 切割和修整：硫化后的橡胶制品经过切割和修整，使其形状更加精确。
6. 检验和测试：对制好的橡胶制品进行检验和测试，以确保其质量和性能符合要求。
主要包括外观检查、尺寸测量、物理性能测试等。
7. 包装和存储：将合格的橡胶制品进行包装，通常采用塑料袋或纸盒包装。
然后存放在干燥、通风的库房中。
以上是橡胶加工工艺的一般流程，不同的橡胶制品可能会有一些特殊的工艺步骤。
橡胶加工的过程中，需注意橡胶原料的质量、混炼工艺参数、硫化条件等。
只有严格控制每一个环节，才能制备出质量稳定、性能优越的橡胶制品。
天然橡胶的制造原理及过程
天然橡胶的制造原理及过程
天然橡胶的制造原理及过程主要涉及橡胶树的生长、橡胶树的采集、橡胶乳的提取和橡胶的加工四个步骤。
1. 橡胶树的生长：天然橡胶主要来自橡胶树的乳液，橡胶树可以在热带和亚热带地区生长。
橡胶树通过进行光合作用吸收二氧化碳，并将其转化为有机物和乳液。
乳液主要由橡胶微粒、水分、蛋白质和其他成分组成。
橡胶树的生长和养护需要适宜的土壤质量和气候条件。
2. 橡胶树的采集：橡胶树的采集主要是通过切割橡胶树的树皮来获取乳液。
采集时，工作人员会在橡胶树的主干上进行切割，使乳液从切割处流出，然后将乳液收集到容器中。
乳液在流出后会遇到空气氧化，形成橡胶凝胶。
3. 橡胶乳的提取：橡胶乳的提取是将采集到的乳液进行加工处理，以分离出纯净的橡胶。
首先，乳液会被过滤，去除其中的杂质。
然后，将乳液加入到混凝剂中，使乳液中的橡胶微粒凝结成团。
最后，通过压榨和水洗等工艺，将团状的橡胶微粒从乳液中分离出来，得到橡胶凝胶。
4. 橡胶的加工：橡胶凝胶经过加工处理后，可以得到不同形状和用途的橡胶制品。
加工过程包括塑化、压制、硫化等工艺。
首先，将橡胶凝胶进行塑化处理，使其柔软可塑。
然后，将塑化后的橡胶放入模具中进行压制，形成所需的形状和尺寸。
最后，通过硫化（加热）处理使橡胶成为耐磨、耐老化和具有弹性的橡胶
制品。
以上就是天然橡胶的制造原理及过程。
天然橡胶制造过程的细节和具体工艺可能因不同的工厂或生产线而有所不同。
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影响炭黑补强效果的因素主要炭黑的种类、用量、粒径和结构。 1. 炭黑的种类不同其补强效果就不同，且同一种炭黑其用量不 同补强效果也不同。 2. 炭黑的补强效果在很大程度上取决于粒子的粗细，粒子愈细 (即比表面积愈大)，活性和补强作用也愈大。一般粒径小于 0.11微米的，具有显著的补强效果。粒径在0．1—1．5微米 者则略有补强作用，粒径过大者只能单纯地起填充作用。
橡胶加工原理和工艺
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1. 橡胶的分类
橡胶分为天然橡胶和合成橡胶。
一. 天然橡胶
从橡胶树流出的胶乳是中性乳白色液色胶粒一般带负电，粒 径平均在o．25一o．50微米之间。这种天然胶乳除直接用于胶 乳工业，其它绝大部分经凝聚(加入醋酸)后，压片成天然生胶， 以便于运输和加工。
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天然橡胶在结构上分为顺式和反式两种。
橡胶在氧、热、光和应力的作用下会产生游离基，并进而与橡胶分子反
应，使橡胶分子断链。游离基产生的历程：
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四. 增塑剂
增塑剂按作用机理可分为物理增塑剂(也称为软化剂)和化学增塑 剂(也叫塑解剂)。
使用增塑剂的目的有：使生较软化，增加可塑性便于加工，减 少动力消耗；能润湿炭黑等粉状配合剂，使其易于分散在胶料中， 缩短混炼时间，提高混炼效果，增加制品的柔软性和耐寒性；增进 胶料的自粘性和粘性。
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配方种类有三类，即基础配方、性能配方和生产配方。 基础配方是专供研究或鉴定新胶种，新配合剂用的，其配合组分
的比例一般采用传统的使用量，以便对比，并要求尽可能简单。通 用的基础配方其组分和用量如下；
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配方设计的原则：
在配方设计之前，首先必须了解制品的使用条件，并考虑制品的质量， 使用寿命及物理机械性能。 第二 必须了解对使用的生胶和配合剂的性质以及各种配合利的相互 间的关系，尤其是使用新型原材料时，对其质量，等级情况要有分折 和实验的结果。 第三 原材料的使用必须立足于国内，因地制宜。 最后， 在制定配方时，还必须考虑到设备的特点和制造工艺上 的方便，尽量降低成本，降低原材料消耗。
为了获得高质量的硫化应，硫黄等物质在胶料中的均匀分布是 非常必要的。因此硫黄在生胶中的溶解、扩散和结晶作用，对于 正确制定混炼工艺十分必要。
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硫磺能溶于橡胶中。其溶解度因橡胶类型而不同，但都随温度增加 而增大。在天然橡胶中，若配合硫黄4份，当温度超过68℃以上时， 硫黄完全溶解成稳定的溶液；当胶料冷却到35—68℃之间时，则一 部分硫黄处于亚稳定状态。当胶料表面粘上灰尘或手抚摸时，处于亚 稳定状态的硫黄便在胶料表面呈细微结晶而析出，这种现象叫喷硫。 喷硫现象破坏了硫黄在胶料中分散的均匀性，以致使硫化胶的质量降 低同时也会降低胶料表面的粘着能力，给生产造成困难。混炼不均匀、 混炼温度过高、配方中硫磺用量过多、以及停放时问过长等都是产生 喷硫现象的原因。为了减少和避免喷硫现象，应尽可能采用低温短时 间混炼，使硫黄在胶科中均匀分散。此外，在配方中加入再生胶、瓦 斯炭黑、软化剂等都能增加硫黄溶解度，加入吸附硫磺的配合剂也可 抑制胶料的喷硫现象。
下面着重讨论炭黑的补强机理及影响补强效果的因素。
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炭黑的补强作用在于它的表面活性而能与橡胶相结合。 1. 物理吸附作用： 橡胶能够很好地吸附在炭黑表面，湿润了炭黑。
吸附是一种物理过程，即炭黑与橡胶分子之间的吸引力大于橡 胶分子间的内聚力，称为物理吸附。这种结合力比较弱，还不 足以说明主要的补强作用。主要的补强作 2. 化学吸附作用：由于炭黑的不均匀比有些活性很大的活化点， 具有不配对的电子，能与橡胶起化学作用。橡胶吸附在炭黑的 表面上而有若干个点与炭黑表面起化学的结作用，这种作用称 为化学吸附。
定伸强度，耐磨性等物理机械性能的配合剂。最常用的补强剂是炭 黑，其次是白炭黑、碳酸镁、活性碳酸钙，活性陶土、古马隆树脂、 松香树脂、苯乙烯树脂、酚醛树脂、木质素等。
惰性填充剂又称增容剂，是对橡胶补强效果不大，仅仅是为了增 加胶料的容积以节约生脱从而降低成本或改善工艺性能(特别是压出、 压延性能)的配合剂。增容剂只好是比重小的、这时重量经而体积大， 虽常用的增容剂有硫酸钙，滑石粉、云母粉等。
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一. 硫化剂
2. 配合剂
硫化剂是一类使橡胶由线型长链分子转变为网状大分子的 物质，这种转变过程称为硫化。
可作为硫化剂的物质有硫磺、一氯化硫、硒、碲及其氯化 物、硝基化合物、重氮化合物、有机过氧化物以及某些金属 (锌、铅、锡、镁)的氯化物等。但使用最普便的是硫磺．只有 硅橡胶等饱和胶采附的强度比单纯的物理吸附大得多。这种化学吸附的 特点是分子链比较容易在炭黑表面上滑动，但不易和炭黑脱离。 这样橡胶与炭黑就构成了一种能够滑动的强固的键，这种能在 表面上滑动而强固的化学健，产生了二个补强效应：第一个效 应是当橡胶受外力作用而变形时，分子链的滑移及大量的物理 吸附作用能吸收外力的冲击，对外力引起的摩擦或滞后形变起 缓冲作用，第二个效应是使应力分布均匀。这两个效应的结果 使橡胶增加强力，抵抗破裂，同时又不会过于损害橡腔的弹性 (即分子链的运动)。这是炭黑补强作用的基本原理。
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4. 胶料的加工
一. 胶料的加工性能
生胶或胶料的流动性质是整个橡胶加工过程中最重要的基本性 质。橡胶的塑炼、混炼、压延、压出、铸模等操作都是通过胶料的 流动来实现的。所以，讨论橡胶的流动性质具有十分重要的意义。
目前认为，影响生胶加工性能的流动性质的因素主要是粘度、 弹性记忆和断裂过程的力学特性(以下简称断裂特性)。而影响这些 性质的链结构参数主要是平均分子量，分子量分布和长支链支化 (以下简称支化)．
增塑剂的选择应根据生胶结构来决定，增塑剂分子的极性 要与橡胶的极性相对应，才能促进两者相溶；增塑剂的凝固点 应低于橡胶的玻璃化温度，且差值愈大愈好。此外还必须考虑 制品的性能与成本。
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五. 填充剂
填充剂按用途可分为两大类；即补强填充剂和惰性填充剂。 补强填充剂简称补强剂，是能够提高硫化橡胶的强力，撕裂强度，
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二. 合成胶
合成橡胶的种类很多，按其性能和用途可分为通用合成橡胶和特种合 成橡胶。用以代替天然橡胶来制造轮胎及其它常用橡胶制品备称为通用 合成橡胶；具有耐寒、耐热、耐臭氧、耐油等特殊性能，用来制造特定 条件下使用的橡胶制品，称为特种合成橡胶。特种橡胶随着其综合性能 的改进、成本的降低、以及逐步推广应用，也有可能作为通用合成橡胶 来使用。例如丁基胶起初以气密性及耐老化性见长而被列为特种橡胶， 但目前已推广使用到轮胎的内胎及其它许多制品方面所以亦属于通用橡 胶。
天然橡胶因结构中含有不饱和双键，所以容易进行加成、取代、 氧化、交联等化学反应。 天然橡胶的弹性卓越，弹性伸长率可达1000％；它还具有较高的机 械强良且因其系结晶性橡胶，故自补强性能良好，天然橡胶的耐屈挠 性、透气性、电性能都很好。这些性能都是合成橡胶所不及。因此， 天然橡胶至今仍是最主要的一种橡胶。
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天然橡胶无一定熔点，加热后慢慢地软化到140℃时融熔，至 200℃左右开始分解；270℃则剧烈分解；常温下稍带塑性，温度降 低则逐渐变硬，至0℃时，弹性大大地减小，—70℃时变成脆性物质。 受冷陈的生胶加热到常温，可恢复原状。
天然橡胶是非极性物底易溶于汽油、苯、二硫化碳及卤代烃等溶 剂中，不溶于乙醇、丙酮、乙酸乙酯等极性溶剂。
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橡胶工业中一般都采用硫磺粉，它是将硫磺块粉碎筛选得到的， 粒子较粗，纯度较低，粉末呈淡黄，无臭，比重1．96—2．07； 焰点114—118℃，为斜方形结晶。
硫黄的用量在软质胶料中为1—4份(即100重量份的生胶用硫 黄1—4份，以下同)。半硬质胶料中用10份左右，在硬质胶料中 用30一50份。
常用的通用合成橡胶备丁苯、顺丁、氯丁、丁基、聚异戊二烯、乙丙、 丁腈等。特种橡胶则包括三元乙丙、氯璜化聚乙烯、氯化 聚乙烯、聚氨基甲酸酯以及硅橡胶、氟橡胶、丙烯酸酯橡胶、氯醇胶、 聚硫橡胶等。
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一般地讲，合成胶由于分子链组成和不饱和性， 链的规整性和立体构型，分子量和分子量分布以及橡 胶的极性等与天然胶不同，均具有某些特性，在一些 性能上优于天然胶，但综合性能仍不及天然橡胶，所 以技术上也将多种合成胶并用或将合成胶与天然胶并 用以改善某些性能。
物理增塑剂的作用的原理是使橡胶溶胀。增大橡胶分子之间的 距离降低分子间的作用力，从而使胶料的塑性增加。化学增塑剂则 是加速橡胶分子在混炼时的断链作用，这类物质还起着游离基接受 体的作用，因此在缺氧和低温情况下同样能起作用。
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常用的物理增塑列包括硬脂酸、油酸、松焦油、三线油、 六线油等。化学增塑剂大多是合硫化合物，如噻唑类、胍类促 进剂、硫酚、亚硝基化合物等均能用作化学增塑剂。
以三叶橡胶为代表，在室温下具有弹性和柔软性，是名副其
实的弹性橡胶，顺式—1，4结构橡胶的等同周期较大
(8．16A)，因而弹性较好。
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以马来胶为代表，在室温下呈硬固状态，在50℃方能软化成 为类似橡胶的弹性体，是一种天然硬橡胶。反式—1，4结构橡 胶的等同周期小(4．8A)，两个取代基相距较近，分子结构较紧 密而不易内旋转，以致弹性较差。
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3.配方设计的基本概念
现在配方和初期配方不同，初期的配方着重考虑硫化系统， 现在趋向兼顾操作方便，提高性能及降低成本等方面。就配合 组分类别来看，可概括为五个系统：
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凡是用于工业大规模生产的配方，上述各方面都霜兼顾，因而配方具 有多组成特点。一个具有实用意义的常用配方，其配合组分数如下：
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（1） 粘度
1. 剪切速率对胶料粘度的影响
剪切速率
0 ，粘度最大。
剪切速率较大， 粘度较小。
2. 粘度的时温等效原理。
3. 分子量及分子量分布的影响。
4. 支化对其粘度的影响。
胶料的松弛时间
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（2） 弹性记忆
生胶粘弹性在橡胶加工中的表现，是所谓弹性记亿， 即橡胶在流动中除发生不可恢复的形变外，还存在着 可恢复的弹性形变。例如在给定剪切速率下流动忽然 停止，可以观察到回缩，即弹性恢复。生胶在压出机 头口模时，入口瑞和出口端表现明显的入口效应和离 模膨胀等。