螺旋式钻孔和全圆铣削的设置共3页
螺旋钻孔机操作安全操作规程
螺旋钻孔机操作安全操作规程随着科学技术不断地发展，螺旋钻孔机已经成为了现代建筑施工中必不可少的设备之一。
在使用螺旋钻孔机的时候，操作人员应该严格遵守安全操作规程，以确保自身的安全和设备的正常使用。
下面就介绍一下螺旋钻孔机操作的安全操作规程。
一、螺旋钻孔机的使用前准备1. 操作人员应该具备一定的专业知识，了解螺旋钻孔机的结构和特点，并熟知安全操作规程。
2. 在使用前必须仔细检查螺旋钻孔机的配重块、切削刀具是否安装正确，并检查电源及电线是否正常。
3. 检查螺旋钻孔机的润滑是否充足，电器元件是否完好并无松动现象。
4. 穿戴好安全防护用具，如安全帽、护目镜、耳塞、防护工鞋等。
二、螺旋钻孔机的安全操作规程1. 在正式操作之前，必须要开启风扇进行空载试运转，确认是否无故障，功率是否稳定，同时要检查配板是否过紧。
2. 操作人员必须站在螺旋钻孔机的工作平台上，手握操作杆，进行控制。
3. 螺旋钻孔机不适合在高温、潮湿、电器易被腐蚀的场所工作。
4. 操作人员应该时刻保持警惕，不应该离开螺旋钻孔机，需要时必须先停机。
5. 在操作中不得接近转速较快的钻头和锤头，以免发生危险。
6. 操作人员必须要注意观察整个工作区域，避免未料到的危险。
7. 在操作结束之后，需要关闭电源，并将螺旋钻孔机进行清洁和维护，并做好存放工作。
三、操作时注意事项1. 在操作螺旋钻孔机时，不能在同一瞬间操作太多控制器，以免引起电流过载而损害设备。
2. 在施工中，需要时刻注意配重块是否均衡，不要因为追求速度而牺牲安全。
3. 操作人员要时刻保持精神处于亚健康状态，不得在疲劳、病情、醉酒、吸烟等情况下工作。
4. 因为螺旋钻孔机工作强度大，操作人员应该时刻根据自身情况调整工作节奏，避免产生身体不适。
四、保护钻孔机1. 螺旋钻孔机做工较为复杂，因而要保证设备的正常运行，以及长期使用，就需要对设备进行适当的保护。
2. 在运输过程中要高度注意，以免碰撞等导致机身伤害，配件损坏。
螺旋铣削指令
螺旋铣削指令螺旋铣削指令是一种在机床上进行铣削操作的指令。
铣削是一种通过旋转刀具去除工件上的材料的加工方法。
螺旋铣削指令通过控制机床上的运动来实现材料的切削。
指令格式螺旋铣削指令通常由以下几个要素组成：1. 切削方向：用于指明铣削操作的切削方向，可以是水平方向、垂直方向或其它方向。
2. 进给速度：用于控制刀具在切削时的进给速度，即每分钟进给量。
进给速度决定了切削的快慢。
3. 旋转速度：用于控制刀具的旋转速度，即每分钟旋转圈数。
旋转速度的选择需要根据工件材料和铣削要求进行调整。
4. 切削深度：用于控制每次切削的切削深度，即每次切削的材料去除量。
切削深度的选择需要根据工件材料和铣削要求进行调整。
示例指令以下是一个螺旋铣削指令的示例：G1 X50 Y30 Z20 F100 S1000 D10解释：- G1：指定为直线插补模式。
- X50：在X轴方向移动50个单位。
- Y30：在Y轴方向移动30个单位。
- Z20：在Z轴方向移动20个单位。
- F100：进给速度设定为100个单位/分钟。
- S1000：旋转速度设定为1000转/分钟。
- D10：切削深度设定为10个单位。
注意事项在编写螺旋铣削指令时，需要根据具体的机床设备和铣削要求进行调整。
不同的机床可能有不同的指令语法和参数设定方式。
另外，螺旋铣削涉及到刀具的选择、加工速度、进给速度等多个因素，需要根据具体的工件材料和加工要求进行合理的选择和调整。
为了确保安全和加工效果，建议在开始实际加工之前进行试切试验，以验证指令设定的正确性和合理性。
螺纹铣刀操作说明书
G03I-#5→到达圆孔深度后，刀具再走一整圈G01X[#5-2]→刀具向中心回退2mm G00Z30→快速抬刀到安全高度M99注意点：必须要保证实际加工深度能够整除Z 坐标每次递增量。
变量赋值说明：#1=（A ）→圆孔的直径#2=（B ）→圆孔深度（Z 坐标值）#3=（C ）→平底立铣刀的直径（刀具直径）#4=（I ）→Z 坐标（绝对值）#9=（F ）→进给速度（2）铣削圆柱内螺纹加工说明：刀具采用回转半径为12mm 的单刃螺纹铣刀。
螺纹单边加工余量为0.65p =0.975mm ，为保证加工精度分3次加工：第1次加工量为0.575mm 、第2次为0.25mm 、第3次为0.15mm ，螺纹顶径分别为r 1=20.025+0.575=20.600mm ；r 2=r 1+0.25=20.85mm ；r 3=r 2+0.15=21mm 。
由于单刃螺纹铣刀不可以执行不完整圆周的螺旋插补，为了保证螺纹的牙型都是完整的和保证螺纹深度为20mm,所以要保证螺纹深度必须为螺距的整数倍，由于20-13×1.5=0.5，所以每次都在初始面上一个高度开始螺旋加工，其值为h=p -0.5=1mm 。
这样可保证螺纹深度正好为20mm ，即设螺纹起始平面Z 坐标初始值为I =1.0。
G54设在圆柱孔顶面的中心G54X0.0Y0.0Z0.0，不用刀补。
主程序：O0112S2000M03G54G90G00X0.0Y0.0Z30.0G65P1022A20.6B-20.0C12I1.0J1.5→第1刀G65P1022A20.85B-20.0C12I1.0J1.5→第2刀G65P1022A21.0B-20.0C12I1.0J1.5→第3刀M05M30宏程序：O1112#6=#1-#3→铣刀中心点的回转半径G00X#5→刀具快速运动到起始点上方G00Z[#4+1]→刀具下降至Z [#4+1]平面处G01Z#4F300→进给到起始平面WHILE [#4GT #2]DO 1→如果加工深度#4<螺纹深度#2＞时，循环1继续#4=#4-#5→Z 坐标每圈递减一个螺距G02I-#6Z#4F300→顺时针螺旋插补（左旋螺纹用G03）END 1→循环1结束G01X[#6-2*#5]→向中心退刀（退刀长度必须大于螺纹牙深）G00Z30.0→快速抬刀到安全高度M99变量赋值说明：#1=（A ）→螺纹顶径半径#2=（B ）→螺纹深度（Z 坐标值）#3=（C ）→螺纹铣刀半径#4=（I ）→螺纹起始平面Z 坐标#5=（J ）→螺纹螺距6结语从上面程序中可以看出，用宏程序编程时，只要改变赋予宏程序中变量的值，就可加工尺寸不同的类似零件，而不需要重新编制加工程序。
螺旋线铣削
1 螺旋线铣削：格式：G100 X_Y_I_D_K_W_Z_A_B_C_F_参数说明：X/Y 孔(圆柱)中心坐标(绝对坐标)I 孔(圆柱)半径D 刀具半径K 螺旋线导程，+K向下，-K向上W/Z 螺旋线起始/终止坐标(绝对坐标)，W与Z之差应为导程整数倍A A=2，3 螺旋线用G2/G3走刀B B=1 孔底锪平，B=0孔底不走平C -1外轮廓/1内轮廓F 走刀速度加工完毕抬刀至Z5。
示例：G100 X0 Y0 I10 D5 K5 W0 Z-10 A3 B1 C1 F1000按上图尺寸，以φ10铣刀顺铣加工φ20的孔。
2、N边形,含分层功能,可加工直/斜轮廓面格式：G101 X_Y_A_B_C_I_R_W_Z_Q_K_D_F_X/Y 中心坐标,绝对坐标I -I外接圆半径/I内切圆半径;R 圆角半径A 附加旋转角,假定第一边与X轴正向垂直,附加角根据该边实际方位确定B 边数C -1外轮廓/1内轮廓D 刀具半径,负D表示球刀K 沿锥面进刀长度,-K向上进刀,+K向下进刀Q 锥面倾斜角度W/Z 起始/终止Z坐标,(绝对坐标)。
W=Z时,仅在Z深度走一刀分层加工完毕抬刀至Z5，单层加工完毕，如指定G99不抬刀，指定G98抬刀至Z5。
示例：G101I30A15B6C1R0K1Q45D5W0Z-6F1000内正六边形R30内切圆,无圆角,Z0到-6 φ10立铣刀,倾角45,旋转15度G101I30A15B6C-1R4K1Q45D-5W0Z-6F800外正六边形R30内切圆,R4圆角,Z0到-6 φ10球头铣刀,倾角45,旋转15度3 矩形轮廓加工程序格式：G102 X_Y_A_B_R_C_W_Z_K_Q_D_F_参数说明：X/Y 中心坐标,(绝对坐标)A/B 矩形长/宽R 圆角半径C -1外轮廓/+1内轮廓D 刀具半径,负D表示球刀K 沿锥面进刀长度,-K向上进刀,+K向下进刀Q 锥面倾斜角度W/Z 起始/终止Z坐标,(绝对坐标)。
全圆铣削
例一：螺旋铣削
O0001
#1= 圆孔直径
#2= 圆孔深度
#3= (平底立铣刀)刀具直径
#4=0 Z坐标(绝对值)设为自变量，赋初始值为0
#17= Z坐标(绝对值)每次递增量(每层切深即层间距q)
#5=[#1-#3]/2 螺旋加工时刀具中心的回转半径
S1000 M03
G54 G90 G00 X0 Y0 Z30 程序开始，定位于G54原点上方安全高度
G00 X#5 G00移动到起始点上方
Z[-#4+1] G00下降至Z-#4面以上1处(即Z1处)
G01 Z-#4 F200 Z方向G01下降至当前开始加工深度(Z-#4)
WHILE [#4LT#2]DO1 如果加工深度#4<圆孔深度#2，循环1继续
#4=#4+#17 Z坐标(绝对值)依次递增#17(即层间距q)
G03 I-#5 Z-#4 F1000 G03逆时针螺旋加工至下一层
END1 循环1结束
G03 I-#5 到达圆孔深度(此时#4=#2)逆时针走一整圆
G01 X[#5-1] G01向中心回退1mm
G00 Z30 G00快速提刀至安全高度
M30 程序结束。
螺旋铣孔编程
螺旋铣孔编程
基本原理
螺旋铣孔编程是一种将工具径向运动和切削进给沿着螺旋路径进行的编程技术。
该编程技术适用于同时进行镗铣或仅进行铣削的情况。
通过合理设置刀具参数和工作参数，可以实现高效的螺旋铣孔加工。
编程步骤
螺旋铣孔编程包括以下步骤：
1. 建立工件坐标系：根据实际情况，建立适合的工件坐标系，并进行坐标系的原点设定。
2. 设置刀具参数：根据所使用的刀具类型和尺寸，设置刀具半径、刀具长度和切削参数等。
3. 设定加工路径：确定螺旋铣孔的加工起点和终点，并设定螺
旋的半径和旋转方向。
4. 编写切削路径：按照螺旋的形状和加工参数，编写切削路径，并设置插补方式和进给速度等。
5. 程序调试：编写完毕后，进行程序调试，确保切削路径和刀
具参数的正确性。
6. 加工验证：将程序加载到数控加工中心，进行实际加工验证，并根据加工结果对程序进行修正和调整。
7. 保存和备份：将验证通过的编程程序保存并进行备份，以备
后续使用和修改。
总结
螺旋铣孔编程是一种利用数控加工中心进行螺旋状铣削孔的编
程技术。
通过合理设置刀具参数和加工路径，可以实现高效的螺旋
铣孔加工。
以上是螺旋铣孔编程的基本原理和步骤，希望对您有所帮助。
数控铣加工中螺旋铣削的运用
数控铣加工中螺旋铣削的运用1. 引言1.1 引言螺旋铣削是数控铣加工中常用的一种加工方式，通过螺旋刀具在工件表面进行旋转切削，使得加工更加高效和精确。
螺旋铣削不仅可以提高加工效率，还可以改善加工表面质量，减少工件变形和残留应力，提高加工精度和稳定性。
在数控铣加工中，螺旋铣削具有许多优势。
螺旋铣削可以减小切屑量和切削力，降低加工过程中的热变形和切削温度，延长刀具寿命。
螺旋铣削可以减少振动，提高工件表面质量，减少后续加工的工艺要求。
螺旋铣削还可以实现多刀具同时切削，提高加工效率。
在实际加工中，螺旋铣削的工艺参数包括刀具类型、刀具材料、切削速度、加工深度等。
合理选择和调整这些工艺参数，可以实现最佳的加工效果。
螺旋铣削广泛应用于航空航天、汽车制造、模具加工等领域，为加工行业带来了更高的生产效率和质量水平。
在本文中，我们将深入探讨螺旋铣削的定义、数控铣加工中的优势、工艺参数设定、实际应用等方面，为读者提供全面的了解和指导。
【引言】2. 正文2.1 螺旋铣削的定义螺旋铣削是一种金属加工方法，是利用铣刀沿工件表面螺旋切削的一种加工方法。
螺旋铣削可以有效地提高加工效率，减少工件变形和表面质量问题。
在螺旋铣削中，铣刀的进给运动是沿着工件表面的螺旋线方向进行的，而主轴转速是恒定的，这样可以提高切削效率，降低加工成本。
螺旋铣削可以有效地减少加工过程中的振动和冲击，使得工件表面光洁度更高。
螺旋铣削在数控铣加工中具有很大的优势，可以适用于各种形状和尺寸的工件加工，而且还可以减少加工过程中的切削力和切削温度，延长刀具寿命。
螺旋铣削是一种高效的加工方法，在数控铣加工中有着广泛的应用和重要意义。
通过合理设置工艺参数和选择合适的螺旋铣削工具，可以达到更高的加工精度和效率。
【2000字】2.2 数控铣加工中螺旋铣削的优势1. 提高加工效率：螺旋铣削可以在相同时间内完成更多的切削量，因为相比于传统铣削方式，它可以同时进行多个切削过程，减少了空闲时间，提高了生产效率。
钻孔铣削一体机操作规程
钻孔铣削一体机操作规程
《钻孔铣削一体机操作规程》
一、操作前的准备
1. 检查设备是否通电、气源是否通畅、润滑是否到位。
2. 对设备进行全面检查，包括安全防护装置、电路连接等是否完好。
二、操作时的注意事项
1. 操作人员必须穿戴好安全帽、护目镜等个人防护用品，同时紧身衣做好包裹，避免发生意外伤害。
2. 在操作前，必须确保工件被固定牢固，以免在操作时发生脱落导致伤害。
3. 在操作过程中，严禁将手、头和衣物等伸入工作区域，以免被设备夹住造成伤害。
4. 操作人员应该始终保持注意力集中，严禁在操作设备时分散注意力，避免发生危险。
三、操作后的收尾工作
1. 关闭设备电源和气源，确保设备处于停止状态。
2. 对设备进行清洁和润滑，保持设备的良好状态。
3. 将操作过程中用到的工具和材料进行整理归位，保持操作台面整洁。
通过严格按照《钻孔铣削一体机操作规程》进行操作，可以保障设备的安全运行，同时也保护操作人员的人身安全。
操作人员应该严格遵守规程，确保安全生产。
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螺距每次铣削的直径单边深度
直径方向分几刀铣 最后一刀进刀速度
勾选后加工中心运行
时会报警要手工修改
一下，但程序比不勾
选短2-3百段，不勾
选后处理出来加工中
心直接可以运行，如
果公差值改小程序还
会多几百段请问各位师傅,全圆铣削是不是只能铣内圆？多谢了！ 那走外形就可以了吗 我知道走外形,就是想知道全圆铣这个刀路是不是只
能加工内圆
可以铣外圆，你将余量放一个刀径的负值，再将切进切出圆弧改为0，再将起点在中心的钩去掉，就可以了，你试试
晕啊，设置下刀补直就可以拉
设置螺旋旋向,同样适用于全圆铣削的顺逆铣削方向。