换热器换管
列管式换热器
增加流体在换热器中的流速，将加大对流传热系 数，减少污垢在管子表面上沉积的可能，即降低 了污垢热阻，使总传热系数增大，从而较小换热 器的传热面积。但是流速增加，又使流动阻力增 大，动力消耗就增多。所以适宜的流速要通过经 济衡算才能确定。
若换热器中冷、热流体的温度都由工艺条件所规定，则不存在 确定流体两端温度的问题。若其中一流体仅已知进口温度，则
式中：d1----换热管的内径，为0.02m d0----换热管的外径，为0.025m
由于L’数值太大，换热器不可使用单管程的 形式，必须用多管程。我们选择管程的长 度为6m，则Nt=L’/6=26/6≈4.(管程数通常选 择偶数)
R=(T1-T2)/(t2-t1)=1.155 P=(t2-t1)/(T1-t1)=0.381 根据R，P的值，查食品工程原理教材中图425(S)，得温度校正系数 φ=0.92 > 0.8，说明换热器采用单壳程，四 管程的结构是合适的。 Δtm=φ×Δtm逆=0.92*61.84=56.89℃。
计时冷却水两端温度差可取为5-10℃。
常用换热管规格有ø19×2mm, ø25×2mm(不锈 钢）, ø25×2.5mm（碳钢）, 排列方式：正方形直列、正方形错列、 三 角形直列、三角形错列、同心圆排列
当流体流量较小或传热面积较大而需要管 数很多时，又是会使管内流速较低，因而 对流传热系数较小。为了提高管内流速， 可采用多管程。但是程数过多，导致管程 流动阻力加大，增加动力费用；同时多程 会使平均温度差下降； 管程数m= u—管程内流体的适宜速度，m|s u’—单管程时管内流体的实际速度，m|s
式中 ΔPi、ΔPr------分别为直管及回 弯管中因摩擦阻力引起的压强降， N/m2
管壳式换热器胀管工艺
1 胀管工艺规程编制审核2管子与管板“焊、胀”连接工艺一、原理及适用条件本工艺的实施步骤是焊-胀。
它巧妙地运用胀接过程的超压过载技术通过对管与管板的环形焊缝进行复胀造成应变递增而应力不增加即让该区域处于屈服状态在焊缝的拉伸残余应力场中留下一个压缩残余应力体系。
两种残余应力相互叠加的结果使其拉伸残余应力的峰值大减二次应变又引起应力的重新分布结果起到调整和均化应力场的效果最终将残余应力的峰值削弱到预定限度以下。
本工艺适用于管子与管板的胀、焊并用连接型列管式换热器的工厂或现场加工。
管板厚度范围为16100mm材质为碳钢者就符合GB150-98第二章2.2条的规定若采用16Mn时就分别符合GB3247—88和GBI51—99中的有关规定换热管束应符合GB8163、GB9948-88、GB6479-86、GB5310-85的规定。
二、焊、胀工艺一准备工作1、对换热管和管板的质量检查1管子内外表面不允许有重皮、裂纹、砂眼及凹痕。
管端头处不得有纵向沟纹横向沟纹深度不允许大于壁厚的1/10。
管子端面应与管子轴线垂直其不垂直度不大于外径的2。
2换热管的允许偏差应符合表1-1要求。
3管孔表面粗糙度Ra不大于12.5μm表面不允许纵向或螺旋状刻痕。
管孔壁面不得有毛刺、铁屑、油污。
4管孔的直径允许偏差应符合表1-2规定。
3 换热管的允许偏差表1-1 Ⅰ级换热器Ⅱ级换热器材料标准外径×厚度mm 外径偏差mm ?诤衿 頼m 外径偏差mm 壁厚偏差mm19×2 25×2 25×2.5 ±0.2 ±0.4 32×3 38×3 45×3 ±0.3 12 10 ±0.45 15 10 碳钢GB8163-87 57×3.5 ±0.8 ±10 ±1 12 10 抽查区域应不小于管板中心角60。
换热器管子与管板焊接方法.doc
换热器管子与管板焊接方法:1、管板管孔加工：。
孔径、孔距符合图纸要求，孔内坡口1x45o，所有管孔内表面粗糙度6.32、管子装配：管头、管孔除油和清洁，管端伸出管板4mm（管外径19.05），加工到等高并用TIG焊进行管子固定。
3、自动GTAW焊接：(1).第一道自熔不加丝封底.(2).然后两道自动GTAW加焊丝，连续两道以确认焊加强高2mm（管外径19.05），自动GTAW 操作使用24V，150～90A，矩形脉冲直流电流。
(3).最后一道不加丝焊收口，保证焊缝外观光滑，自动GTAW外观上要有足够的加强高度2～2.5mm，对伸出管端头没有任何切口或破坏。
(4).所有管子和管板焊缝最终要进行100％PT，（根部和层间PT不推荐使用，由于可能引入染料的外部污染影响焊接质量）。
(5).在所有焊接和PT结束后，对每根管子进行贴胀。
(6).所有管子和管板连接自动GTAW焊缝在水压试验之前，应进行1％NH3，0.7MPA的气体渗透试验（壳侧），所有焊缝应保持干燥状态并且如果发现缺陷可以进行修理。
(7).如果自动管子管板连接的GTAW焊缝发现泄漏或缺陷，禁止使用手工补焊，正确返修方法如下：(a).首先用转动工具切掉缺陷焊缝(b).用此工具加工孔内部1x45o坡口(c).依据自动GTAW程序重新焊接。
关于换热器管板与换热管联接质量问题的探讨本讨论话题很好，也是我们工作中所遇到的一个重要而普遍实际具体问题，从中受益匪浅，在此感谢大家！单位里实际生产中，不太重视这个问题，相关工艺欠缺或不完善不详细，很盲目不科学一味凭经验操作，事先不做相关焊接工艺评定，不做胀管试验，随便胀焊，特别是在胀接时没有什么顺序，质量很难以保证的。
请教大家以下问题:1、胀管率怎么确定？顺序怎么为好？2、MOCK—UP模拟产品怎么做？胀焊前是否不同型每台产品都要做？3、是否有完善的胀管工艺提供可学习参考一下？。
钛管换热器的换热管与管板焊接工艺介绍
钛管换热器的换热管与管板焊接工艺介绍文章介绍了以海水作为冷却介质的换热器中一种以爆炸复合钛钢板作管板、以钛管作换热管的换热管与管板焊接的工艺评定及生产制作中的焊接工艺。
文章为钛制换热器的生产制造提供可借鉴经验。
标签：钛管换热管；复合钛钢板管板；换热管与管板工艺评定；生产制作滨海电站的换热器设备若采用常规不锈钢管做换热管、低合金钢作管板，管板和换热管会在一两年内发生严重的点腐蚀、溃蚀等现象，使用周期短，不但成本高而且有碍生产。
我公司设计制造的以钛管作为换热管、复合钛钢板作为管板的换热器经厂家使用取得了良好的抗腐蚀效果。
文章将介绍此设备换热管与管板的工艺评定及生产制作工艺。
1 设备简介我公司为南方沿海某电厂390MW热电联产燃气蒸汽联合循环机组配套设计制造的水（除盐水）-水（海水）热交换器，其结构图如图1所示，公称通径DN1400mm，换热面积1200m2，总长11000mm，热换管为西安宝钛美特法力诺？覫19x0.5mmTA2钛焊管，卧式平盖管箱折流杆换热器，换热器型号SSL-1200-1，单回程，开式循环冷却水（海水）进入水-水热交换器管程，将壳侧闭式循环冷却水（除盐水）冷却后排入循环水排水管，闭式循环冷却水回水经闭式循环冷却水泵升压，经过水-水热交换器冷却后，向客户提供冷却水。
1-前管箱2-管板3-前导流筒4-壳体5-折流圈6-换热管7-后导流筒8-后管箱图1 钛管换热器结构图换热器壳体圆筒、壳体进出水管、进出水管法兰均为普通碳素结构钢Q235-B；管箱筒节用爆炸复合钛钢板（TA2+Q235-B），管箱进出水管用优质碳素结构钢20管（内衬丁基橡胶HY2D），管箱法兰亦为普通碳素结构钢Q235-B （内衬丁基橡胶HY2D）；管板采用爆炸复合钛钢板（TA2+Q345R）；换热管采用TA2钛管。
该设备要求按GB151-1999《管壳式换热器》，对主要焊缝的无损检测A、B 类焊缝进行20%的射线探伤，按照JB/T4730.2-2005标准的Ⅲ级合格。
换热设备(立式卧式换热器、空冷器)修复更换管束维修施工方案
换热设备(立式卧式换热器、空冷器）维修施工方案编制：审核：批准：**有限公司年月日目录1编制说明 (2)1.1目的和范围 (2)1.2编制依据 (2)2工程概况 (2)2.1工程概述 (2)3工程主要实物量 (4)4、施工组织 (4)4.1施工组织机构 (4)4.2施工劳动力计划 (5)4.3教育、培训与与持证上岗管理情况 (6)5、主要施工机具计划 (6)6、安全器具 (6)7、施工平面布置 (7)8、向目的主要施工工艺 (7)9、施工方法及技术要求 (8)9.1施工准备 (8)9.2吊装运输 (9)9.3换热器修理 (10)9.4空冷管束的维修 (13)9.5换热器的热固化处理 (15)9.6 设备密封及防护措施的制作与安装 (15)9.7设备吊装运输存放 (16)10.冬季施工措施 (16)11. 质量控制 (16)11.1质量控制措施 (16)11.2 质量控制点 (17)12. HSE（健康、安全、环境）及消防保障措施 (18)12.1安全文明管理措施 (18)12．2作业的安全危害因素辨识和控制 (19)12.3作业环境条件 (21)12.4消防管理 (22)13．施工进度计划 (22)13、竣工验收 (22)1编制说明1.1目的和范围本方案为**公司换热设备维修施工方案，主要描述热再生塔冷凝器（2320-E-1019/2019）、丙烯冷凝器（2330-E-1001）、出口冷却器（2330-E-1005）、热再生塔再沸器（2320-E1015）、蒸汽冷凝液水冷器（2310-E-0006）6台换热器更换管束以及利旧使用空冷管束修复4组空冷管束的施工技术方案。
保证本项目施工保证质量、安全、进度的顺利实施，制编制本方案。
1.2编制依据1）《施工组织设计和施工技术方案管理办法》2）《实施工程建设强制性标准监督规定》（建设部令第81号）3）《建设工程质量管理条例》（国务院令第279号）；4）《建筑起重机械安全监督管理规定》建设部166号令；5）《建设工程安全生产管理条例》（国务院令第393号）；6）《建设工程施工现场供用电安全规范》GB50194-2014；7）《压力容器安全技术监察规程》（质技监局锅发[1999]154号）8）《建筑施工高处作业施工规范》JGJ80-20169）《热交换器》GB/T151-201410）《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-200011）《钢制化工容器制造技术要求》HG/T20584-201112）《固定式压力容器安全技术监察规程》TSG R0004-200913）《空冷器工程统一规定-1A》SHEC-T05-EQ-0514）《空冷式换热器》GB/T15386-199415）车间提供图纸及车间现场技术交底。
铜管换热器防腐标准
铜管换热器防腐标准管换热器的防腐标准：1、材料：铜。
为保证良好的防腐效果，铜防腐标准要求牌号为CW071R，尺寸范围应大于OD2.7mm；2、表面处理：根据用途，可采用镀锌、镀铝、镀铬、珐琅等内表面处理方式；3、包胶厚度：有条件推荐采用10mm可缩压的接触式EPDM密封胶，也可根据使用环境和应用要求采用不同的胶厚度；4、工艺控制：工艺控制要严格，保证零件精度；5、焊接：正确的焊接技术及质量，能使换热管的工艺性能及使用性能得到更高的保障；6、其他：根据实际工作环境，选择对应耐温、抗压强度、耐腐蚀等标准要求的换热管材料和表面处理。
管换热器的防腐是一种重要的保养工作，它可以使换热管具有良好的防腐性，延长其使用寿命。
正确的防腐措施可以有效防止腐蚀，包括材料、表面处理、包胶厚度、工艺控制和焊接等各方面的防腐要求。
1、材料：为保证良好的防腐效果，铜管换热器的防腐标准要求材料牌号为CW071R，尺寸范围应大于OD2.7mm；2、表面处理：根据实际工作环境和应用要求，可采用镀锌、镀铝、镀铬、珐琅等内表面处理方式；3、包胶厚度：有条件推荐采用10mm可缩压的接触式EPDM密封胶，也可根据使用环境和应用要求采用不同的胶厚度；4、工艺控制：为保证管换热器防腐质量，工艺控制要严格，确保换热管的精度，达到性能指标。
5、焊接：正确的焊接技术及质量，能使换热管的工艺性能及使用性能得到更高的保障。
6、其他：根据实际工作环境，选择对应耐温、抗压强度、耐腐蚀等标准要求的换热管材料和表面处理。
管换热器的防腐，至关重要，只有完成正确的防腐措施，才能有效避免腐蚀，延长管换热器的使用寿命，获得良好的使用效果，为此，在具体应用过程中，应根据铜管换热器的使用需求，对材料、表面处理、包胶厚度、工艺控制和焊接技术等进行严格的检查，确保换热管材料能实现良好的防腐性、坚固性及耐腐蚀性。
换热器设计的说明
图10-7 管壳式换热器示意图折流板壳程流体入口壳程流体出口换热管管壳管程流体出口管程流体入口管壳式换热器设计的相关说明换热管规格常用换热管规格有ф19×2 mm 、ф25×2 mm(1Crl8Ni9Ti)、ф25×2.5 mm(碳钢10)。
标准管子的长度常用的有1.0m ，1.5m ，2.0m ，2.5m ，3.0m ，4.5m ，6.0m ，7.5m ，9.0m ，12.0m 等。
各组统一选用ф19×2 mm 的管子，管材的导热系数43.2W/(m·K) 流速的确定当流体不发生相变时，介质的流速高，换热强度大，从而可使换热面积减少、结构紧凑，成本降低，一般也可抑止污垢的产生。
但流速大也会带来一些不利的影响，诸如压降ΔP 增加，泵功率增大，且加剧了对传热面的冲刷。
热交换器常用流速的范围见表2-1。
推荐的管内流速0.6-1.2m/s 壳侧流速0.5-1 m/s总管数、管程数、壳程数的确定（1）单程管子根数的确定根据选定的流速u 和管子内径计算单根管子的流量ρπ⨯⨯='u d q i m241单程管子的根数mm q q n '=/1 应取整数，最后还应该按照实际布置的方便性进行调整。
（2）若按单程设计每根管子的长度 可根据估算的传热面积计算od n Al π=' （3）管程数的确定根据上面计算的长度，再选取合适的标准管子的长度 如选取管长为l ''m ，则 管程数l l m '''=管程数应取2的倍数，且不亦过大。
（4）换热器的管子数，1n m n ⨯= 壳体直径壳体内径应不小于管板直径，初步设计中，可以按下式确定 b n P D c t '+-=2)1(式中 D —— 壳体内径，mm P t 两管子中心的距离称为管心距（或管间距），在此用P t 表示，一般是管外径的1.25倍。
U型管换热器设计说明书
形式如下图：
（2）管板计算 按照 GB151——1999 管壳式换热器中 a 型连接方式管板的计算步骤进行下
列计算。 a)根据布管尺寸计算
在布管区围，因设置隔板槽和拉杆结构的需要，而未能被换 热管支撑的面积， 对于正方形排布
煤油在管中的流速为 0.8~1，取管程流体流速
常用换热管为
与
选用外径
管程流体体积流量可由煤油的要求流量的出：
n=20 N=4
换热管。
L=8m
取管数 由换热面积确定管程数和管长： 由于是 U 型管换热器，由 GB151-1999 管壳式换热器查得有 2，4 两种管程可 选。 初选管程为 4
考虑到常用管为 9m 管，为生产加工方便，选用单程管长 8m 又考虑到单程管长 8m 会使得换热器较长，在选取换热器壳体径时，尽量选取 较大的，以保证安全，因此换热器部空间较大，故选用较为宽松的正方形排 布。 换热管材料 由于管程压力大于 0.6MPa,不允许使用焊接钢管，故选择无缝冷拔钢管。
折流板间 距 200mm
计算压力
圆筒径由选定的圆筒公称直径得 设计温度下的圆筒材料的许用应力由选定的材料 Q345R 从 GB150.2 中查得
焊接接头系数
由于壳程流体为水，不会产生较严重的腐蚀，选取腐蚀 yu 量 又由于 Q345R 在公称直径为 400mm 是可选取得最小厚度为 8mm，则选择圆 筒厚度为 8mm 折流板间距： 折流板间距一般不小于圆筒径的五分之一且不小于 50mm；因此取折流板间 距为 200mm 核算传热系数： 由 GB151—1999 管壳式换热器得到包括污垢在的，以换热管外表面积为基准 的总传热系数 K 的计算公式:
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换热器换管施工方案 xxxxxxxx有限公司 列管式换热器 维修施工方案
编制： 审核： 批准：
施工单位（章）：xxxxxx有限公司 施工项目：列管式换热器更换管束 日期：2016年10月10日 3
目 录 一、编制说明 —————————————————————— 3 二、编制依据 —————————————————————— 3 三、容器概况 —————————————————————— 3 四、设备维修前准备工作 ————————————————— 4 五、施工过程 —————————————————————— 4 六、质量保证措施 ———————————————————— 6 七、施工组织机构与管理 ————————————————— 8 八、施工安全注意事项 —————————————————— 8 九、工器具、低耗一览表 ————————————————— 8 4
一、编制说明 现有6台强列管式换热器，换热管因腐蚀磨损产生泄漏需要更换。根据实际情况，拟对6台强制湍流换热器进行更换管束修理工作，为保证压力容器修理工作的顺利进行，特编制此方案。
二、编制依据 1．TSG R0004-2009《固定式压力容器安全技术监察规程》 2．GB 150.1~150.4-2011《压力容器》 3．GB/T151-2014《热交换器》 4．NB/T 47015-2011《压力容器焊接规程》 5．设计单位提供的维修改造图纸 6．原《压力容器产品质量证明书》、竣工图
三、容器概况 3.1压力容器产品数据表（共6台） （1） 产品名称 换热器 产品编号 产品图号 压力容器类别 类 设备代码 换热面积 ㎡ 原制造单位 xxxxx有限公司 TSxxxx 原设计单位 xxxxx有限公司 TSxxxx 5
壳 程 管 程 工作温度 ℃ 工作压力 MPa 工作温度 ℃ 工作压力 MPa 设计温度 ℃ 设计压力 MPa 设计温度 ℃ 设计压力 MPa 介质 介质 主材 主材 （2） 产品名称 换热器 产品编号 产品图号 压力容器类别 类 设备代码 换热面积 ㎡ 原制造单位 原设计单位 壳 程 管 程 工作温度 ℃ 工作压力 MPa 工作温度 ℃ 工作压力 MPa 设计温度 ℃ 设计压力 MPa 设计温度 ℃ 设计压力 MPa 介质 介质 主材 主材 （3） 产品名称 换热器 产品编号 产品图号 压力容器类别 类 设备代码 换热面积 ㎡ 原制造单位 原设计单位 6
壳 程 管 程 工作温度143℃ 工作压力0.4MPa 工作温度60/85℃ 工作压力0.8MPa 设计温度170℃ 设计压力0.8MPa 设计温度98℃ 设计压力1.0MPa 介质 介质 主材 主材 （4） 产品名称 换热器 产品编号 产品图号 压力容器类别 类 设备代码 换热面积 ㎡ 原制造单位 原设计单位 壳 程 管 程 工作温度143℃ 工作压力0.4MPa 工作温度60/85℃ 工作压力0.8MPa 设计温度170℃ 设计压力0.8MPa 设计温度98℃ 设计压力1.0MPa 介质 介质 主材 主材 （5） 产品名称 换热器 产品编号 2007A-847 产品图号 压力容器类别 类 设备代码 换热面积 ㎡ 原制造单位 原设计单位 7
壳 程 管 程 工作温度143℃ 工作压力0.4MPa 工作温度60/85℃ 工作压力0.8MPa 设计温度170℃ 设计压力0.8MPa 设计温度98℃ 设计压力1.0MPa 介质 介质 主材 主材 （6） 产品名称 换热器 产品编号 产品图号 压力容器类别 类 设备代码 换热面积 ㎡ 原制造单位 原设计单位 壳 程 管 程 工作温度143℃ 工作压力0.4MPa 工作温度60/85℃ 工作压力0.8MPa 设计温度170℃ 设计压力0.8MPa 设计温度98℃ 设计压力1.0MPa 介质 介质 主材 主材 四、设备维修前准备工作 在经该压力容器原设计单位或具有设计资质单位书面同意后，办理特种设备维修告知。根据施工图纸，确定维修方案。制定焊接工艺规程。
五、施工过程 8
5.1、打开管箱 5.1.1、设备内介质彻底排空，空气置换合格后。设备外表面清理干净。 5.1.2、拆开管箱前必须把待分离的两部分做好标记，以免最后组装焊接时方位有变化。 5.1.3、根据原设备竣工图沿筒体最后焊接的环焊缝割开，清理气割环缝，抽出管束。 5.2、抽出旧管 5.2.1、清洁管板表面。 5.2.2、用铣床把管头焊缝慢慢加工掉，用冲头把旧换热管打出。 5.3、加工管板 5.3.1、清理管板及管孔，满足胀接要求。 5.1.7、重新精加工管板上的坡口，满足焊接工艺要求。 5.4、穿入新管 5.4.1、按施工图纸穿入新的换热管，组装管束。 5.4.2、按照图纸和焊接工艺焊接筒体与管板。 5.4.3、按施工图和工艺要求胀接换热管。 5.5、焊接要求 a.焊接环境要求：焊接时的风速不应超过下列规定，当超过规定时，应有防风设施。氩弧焊2m/s。 b.雨天； c.风速超过8m/s； 9
d.相对湿度在90%及以上； 5.5.1、参与施焊的焊工必须持有国家技术质量监督部门颁发的焊工合格证，在有效期间担任合格项目范围内的焊接工作。 5.5.2、施焊前应将割缝表面和两侧至少20mm范围内的油污、铁锈水分及其他有害杂质清除干净。并清理掉割缝氧化皮，露出金属光泽。 5.5.3、根据焊接工艺卡，加垫板氩弧焊打底焊接壳体环焊缝，并标记焊工钢印号。 5.6、耐压试验 5.6.1、所用的介质为洁净的液态水，且液体温度不得低于5℃。管壳程分别进行耐压试验，卧式壳程1.25MPa，管程1.25MPa。打开打压泵，观察压力表，先将压力缓慢升压至规定试验压力的10%，保压10分钟，并对所有的焊缝和连接部位进行初次检查。若无泄露，继续升压到规定试验压力的100%，保压30分钟，若无异常现象，然后降压至规定试验压力的80%保压足够时间进行检查，检查期间压力应保持不变，且不得采用连续加压来维持试验压力不变。 5.7、监检 5.7.1、当地质量监督检验结构人员现场监检，并出具监检证书。 5.7、出厂 5.7.1、监检合格，经最终检验合格后，外表面清理干净，喷涂底漆面漆。 5.7.2、各管口密封包装，入库待发货。 10
六、质量保证措施 6.1、营造精品工程是公司全体员工永无止境的质量追求。人人树立“百年大计，质量第一”的思想，从严要求，精益求精，以高标准，高质量完成该容器返修工作。 6.2、主动接受当地质量技术监督部门和业主的监督和指导，严格执行国家各项法规、规范和标准。 6.3、施工班组、技术管理人员、施工指挥人员应熟悉图纸，掌握施工标准规范，做好工程技术交底，使操作者按工艺要求进行操作。 6.4、严格执行各项管理制度和压力容器质量保证手册，认真应用统计技术，加强质量信息反馈，及时解决工程中出现的质量问题，使工程质量得到不断提高，确保工程质量优良。 6.5、坚持“三不准”施工，没有技术措施不准施工、有措施不交底不准施工、虽有交底但被交底人尚不清楚不准施工。 6.6、坚持“三检三个预控”，即自检、互检和专检，质量以预控为主，在程序施工中进行动态的跟踪检查，在上一个程序完成时，进行程序质量的静态检查，然后转入下一个工序，对质量因素实行严格预控。 6.7、坚持“三谁”，即谁主管施工谁负责质量、谁主管技术谁监督质量、谁操作谁保证质量。 6.8、工程技术档案内容的建立时间应与工程进度同步，应具有准确性、完整性和有效性，依次对技术准备工作的质量，材料、设备的质量和完好，质量因素、操作工艺纪律、质量检验、持证上岗、计 11
量检测、仪表校验等进行有效的控制和管理。 6.9、配备专职的焊条烘干、焊接线能量检测人员，并按有关规定严格执行，认真做好记录。 七、施工组织机构与管理 序号 工种 人数 序号 工种 人数
1 项目负责人 1 4 焊工 3
2 技术负责人 1 5 铆工 1 3 安全负责人 1 6 电工 1
八、施工安全注意事项 8.1. 施工前，必须进行技术交底和风险评价。 8.2. 分割壳体前必须把带分割的两部分做好标记，以免再组装时错位。 8.3. 分割壳体时使割缝尽量窄，不能割的过深伤到内件。 8.4. 施工过程必须文明精细施工，不得强力组装。 8.5. 管箱上不得动焊。 8.6. 施工完成，产品内部必须清理干净。
九、工器具、低耗一览表 12
对各种施工设备进行功能检查、维护试运，保证状态完好。施工所用的计量器具应经过校验。施工机械设备见下表。 附表一 工具量具机具一览表 序号 工器具名称 规 格 数量 用 途 1 氩弧焊机 1台 焊接
2 手工电焊机 1台 焊接 3 液压胀管机 1台 胀接
4 等离子切割机 1台 割壳体 5 车铣钻机 各1 加工管板 6 砂轮机 φ100 2台 清理打磨 7 电动试压泵 2台 试压 8 压力表 Y-100 0-10MP 4个 试压 附表二 消耗材料一览表 序号 名 称 规 格 数量 用 途 1 砂纸 0# 10张 修复用 2 棉纱 1Kg 清洗用 3 砂轮片 φ100 10片 打磨 4 记号笔 1支 检修标记 5 塑料布 1Kg 临时封闭
附表三 耐压试验用材料一览表 件号 标准号 名称 数量 材料 备注 G-2 HG/T20592-2009 法兰盖 碳钢 耐压
G-3 HG/T20592-2009 平垫片 橡胶 耐压