轧辊正凸度
轧制铜板带承载辊缝凸度影响因素分析
轧制铜板带承载辊缝凸度影响因素分析韩子东，刘晓波，袁光前（南昌航空大学航空制造工程学院，江西南昌330063）来稿日期：2018-09-07基金项目：江西省研究生创新专项资金项目（YC2016-S344）作者简介：韩子东，（1993-），男，湖北襄阳人，硕士研究生，主要研究方向：金属材料加工；刘晓波，（1963-），男，江西樟树人，博士研究生，教授，主要研究方向：金属材料加工1引言轧机各项板形控制技术的控制原理都是调控承载辊缝的形状。
在轧制过程中，除了铜板带宽度变动外，影响铜板带板形（或承载辊缝形状）的干扰因素都可以分类归纳为来自轧机方面的轧辊辊形变化或来自铜板带方面的轧制力波动。
为了轧出板形质量优良的铜板带，轧制过程必须始终满足板形平坦度良好条件[1-3]。
而为了始终满足板形平坦度良好条件，板带轧机的承载辊缝形状应该同时具有足够大的、可适应各个硬件变动的可调控范围和对轧制力与轧辊辊形变动干扰的抵抗能力。
轧制过程中，辊缝的形状实际决定了板形的形状，而板形控制其实质就是对轧机轧辊辊缝凸度的控制，所以辊缝凸度的设定就显得尤为重要。
辊缝形状调控域是指轧机各项板形控制技术共同对辊缝形状或铜板带板廓的各个描述指标一一凸度、楔形度、边部减薄量、局部突起量的最大可调控范围。
实际应用中，一般都通过多项式拟合得到辊缝形状曲线的二次凸度C 2和四次凸度C 4，并在C 2-C 4坐标系中建立辊缝凸度最大可调控范围，称之为辊缝凸度调控域。
金兹伯格在《高精度板带材轧制理论与实践》一书中介绍了一种基于三维有限元的ROLLFLEX 模型对辊缝凸度影响因素进行研究[4]，这种方法虽然结果直观，但计算工作量庞大而且复杂，加上边界条件很难确定，因此这种方法受到一定的限制。
则采用影响函数法，这种方法计算量小而精度高，能符合应生产实际的要求。
通过影响函数法，从轧制力、弯辊力、铜板带宽度等摘要：分析了轧制力、弯辊力对辊缝凸度的影响，结果显示：随着单位轧制力的增大，辊缝的负凸度也明显增加；弯辊力变化与辊缝凸度变化成反比。
轧辊的凸度磨削原理
轧辊的凸度磨削原理
轧辊的凸度磨削是通过磨削工具对轧辊表面的不同位置进行磨削，以调整轧辊的凸度。
轧辊的凸度是指轧辊表面的不同位置的曲率半径不同，用于控制轧辊对钢坯的轧制过程中的变形量和变形速度，以获得所需的轧制效果。
具体的凸度磨削原理如下：
1. 凸度磨削校正系统探测的轧辊表面的非均匀性，通过传感器获取轧辊表面的高低坐标数据。
2. 根据磨削工具和轧辊的接触力，磨削工具会按照一定路径进行磨削，以去除轧辊表面的高点，使得轧辊表面逐渐变得平整。
3. 磨削工具通常采用钢刷、磨石或砂带等材料，通过旋转或挤压等方式与轧辊表面进行接触，实现磨削作用。
4. 磨削工具的力和压力传递到轧辊上，通过摩擦力和压力使轧辊上的凸度部位被磨削掉，而凹度部位则相对较少被磨削。
5. 磨削完成后，使用凸度磨削校正系统再次检测轧辊表面的非均匀性，以确认凸度调整是否达到要求。
通过凸度磨削，可以调整轧辊的凸度，以适应不同的轧制需求，确保轧制过程中的钢坯变形和质量控制。
轧辊温度场及轴向热凸度有限元计算
第12卷增刊2OOO 年9月钢铁研究学报J0URNAL 0F IR0N AND STEEL RESEARC~Vol.12 Supplement===================================================================Sept.2OOO作者简介:孔祥伟(197O-) 男 博士生;收稿日期:2OOO-O1-O3;修订日期:2OOO-O6-24轧辊温度场及轴向热凸度有限元计算孔祥伟1李壬龙2王秉新3王国栋1刘相华1(1.东北大学轧制技术与连轧自动化国家重点实验室 辽宁沈阳11OOO6; 2.安泰科技股份有限公司功能材料事业部 北京1OOO81; 3.抚顺石油学院机械学院 抚顺113OO1)摘要:采用大型有限元分析软件ANSYS 对四辊轧机工作辊的温度场进行了模拟 在模拟过程中 考虑了轧辊和轧件间的瞬态热接触和对流边界 动态分析了热轧时工作辊的升温过程 预测了工作辊的瞬态温度分布 并将所得的温度分布用于热凸度的近似计算中 其计算结果与文献结果相吻合G关键词:轧辊;温度场;热凸度;有限元中图分类号:TG 333.1文献标识码:A文章编号:1OO1-O963(2OOO)增刊-OO51-O4FEM Calculation of Temperature Field and axialThermal Crown f or work rollerK0NG Xiang -wei 1LI Ren -long 2WANG Bing -xin 3WANG Guo -dong 1LIU Xiang -hua1(1.Northeastern University Shenyang 11OOO6 China ; 2.Advanced Technology 8MaterialsCo Ltd Beijing 1OOO81 China ;3.Fushun Petroleum Institute Fushun 113OO1 China )abstract :The simulation of the temperature field for wor k roller was carried out b y means of AN-SYS software .In the simulation the convert b oundary condition and the transient thermal contact b etween the roller and sheet were studied at the same time .The dynamic temperature variation and the transient temperature distri b ution of the wor k -roll during hot rolling process were got .The re-sults were used in the thermal crown calculation .All the calculation results were proved that they are consistent with the literature data .K e y words :wor k roll ;temperature field ;thermal crown ANSYS轧辊温度场一般采用数值方法进行计算 其中包括有限差分法和有限元法G 用有限差分法计算温度场时 大多采用节点间的温度呈线性分布的假设 再根据微元体的能量平衡 将传热微分方程进行积分 推导出节点温度的线性方程组;或者用差商代替微商 将微分方程化成节点温度的线性方程组G 有限差分法虽然具有方程简单~计算方便等优点 但是由于采用直交网格划分 使边界变成阶梯形 对于复杂边界形状的处理与实际情况不太吻合G 因此 作者在轧辊温度场求解中 采用了有限元法G 用有限元法计算温度场时 在空间域上 一般假设在一个单元内节点间的温度呈线性分布 根据变分原理来进行计算 同时考虑了时间域 这样可得到精确的轧辊节点温度G 应用有限元分析软件能更全面~方便地考虑轧辊在轧制过程的边界条件G1计算模型的建立l .l边界条件在计算轧辊径向温度场时 轧辊边界条件按周期变化G 轧制过程中随着轧辊旋转 轧辊表面反复受热和冷却G 在温度解析中 大多按图1所示将轧辊表面分为受热区(A -B )和冷却区(C -F -1) 并依照以下15原则处理各区域的边界条件2受热区(来自轧件)2A -B 间的温度变化只限于界面附近9因而对于偏离界面某一距离的面采用绝热的边界条件;@冷却区2轧辊表面由连接出口侧挡水板的C点起到连接入口处挡水板的1点止9经大量的水冷却O 轧件出口处采用冷却水喷流式冷却;其他区域2B -C 之间以及1-A 之间为空冷或漏水冷却区O 此处热传导系数较小O在计算轧辊轴向温度场及热凸度时9工作辊的边界条件采用给出等效热传导系数的方法O 在轧辊颈部的轴承套处取固定温度为313K 9空气温度取303K 9端部为辐射表面O图1工作辊表面的边界条件A -B 受热区;B -C 91-A 空冷区;D -E 9G -H 直接水冷区;C -1 水冷区;1 工作辊;2 支承辊;3 集水辊;4 喷嘴;5 挡水板Fig .1Boundary condition of work roller1.2计算模型的简化在实际轧制过程中9轧辊不断转动9其边界条件也在不断变化9这给轧辊温度场的计算带来困难9所以需要对计算模型进行边界条件的等效处理O 将四辊带钢热轧机布置在出~入口两侧的喷液冷却等效为在该处加上一薄层导热介质9该介质的外边部为对流换热边界[如图2(a )所示]O 根据导热公式2g r =k8(t 1-t 2)(1)式中g r 轴向导热热流;k 等效导热系数;8 导热壁的厚度;t 19t 2 两种导热介质的温度O根据对流公式2g 1=1(t 1-t 2)(2)式中g 1 对流传热热流;1 对流热传导系数O根据热量等效原则2g 1=g r(3)得到28/k =1/1(4)图2轧辊径向温度场(a )及轴向温度场和热凸度(b )计算网格的划分Fig .2Mesh used f or calculating the temperature f ield (a )and thermal crown (b )当8为很小的恒定值时9便可确定等效导热系数9这样不断变化的轧辊边界条件便很容易处理了O 取8=0.01mm 9计算出薄层内部等效导热系数O 因为对流热传导系数的取值是随温度改变而变化的9所以等效导热系数的取值也随之变化O 实际生产中9轧辊处于373K 以下温度的强制对流冷却状态9根据文献[1]提供的公式求出对流热传导系数9然后求出等效热阻9即等效导热系数O 1.3计算网格的划分1.3.1二维径向温度场的计算选择耦合单元PLANE 139接触单元CON-TACT 48O 由于计算轧辊径向温度场应考虑冷却液的强制对流冷却和轧件与轧辊之间的热传导9即采用瞬态热分析O 取材料(轧辊)的热膨胀系数为1.1>10-5/K ~杨氏模量为2.1>1011Pa ~泊松比为0.25 2000年钢铁研究学报第12卷35;工作辊直径2R =610mm ~工作辊转速n =60r /min ~工作辊初始温度T 0=313K ;接触弧角4=18 ;带钢温度T S =1313K ;冷却液温度T a =313K 1.3.2二维轴向温度场及热凸度的计算根据径向温度场的计算值 选取在轧制时间为75S 和冷却时间为15S 的轧制节奏 一卷带钢的长度为375m 轧件速度为5m /S 根据G r =k (T S -T r )(5)式中T r T S 轧辊和轧件的温度 热轧带钢受热时取k =32W /(m 2 K ) 所以:G in =k (T S -T r )=32>(1000-40)=30720(W /m 2)式中G in 带钢受热热流热轧带钢冷却时取接触热传导系数h =1163W /(m 2K ) 轧辊温度取径向计算结果的平均值523KG Out =h >(T S -T r )=1163>(250-40)=243600(W /m 2)式中G Out 带钢散热热流根据以上计算的热流密度可将轧辊计算分为两个步骤:D 受热+冷却; 冷却 选择单元类型PLANE 13~SURF 19 实常数SB ONS =5.67>10-8~FORMP =1.0 计算轧辊轴向温度场及热凸度时网格的划分见图2(b )2计算结果及分析2.1二维径向温度场的计算结果及分析从二维径向温度场计算结果得出:在轧辊与轧件接触处最高温度可超过733K 而在冷却后温度只有373K 左右(如图3所示) 如此大的温度差对轧辊寿命影响很大 轧辊径向温度分布表明 轧辊由外向内温度梯度很大 轧辊心部温度分布比较均匀 只在表层30mm 以内沿周向分布不均匀;轧制时间-轧辊温度曲线(图4)表明 随着轧制时间的延长 其温度分布超于稳定 而轧制时间继续增加 其温度分布变化很小文献[3]对工作辊断面瞬态温度场的分析是在D 560ApOllO 计算机上完成的 此文献计算的轧辊表面最高温度为783K 本文最高温度为734K 误差小于10% 2.2二维轴向温度场和热凸度的计算结果及分析在计算二维轴向温度场和热凸度时 选取轧制时间为75S 冷却时间为15S 轧制开始2h后的温图3轧辊二维径向温度场的分布Fig .3Temperature distribution of the work roller in the radialdirection图!轧制时间"轧辊温度的关系曲线Fig .!#elationship of rolled time and temperatureof the work roller度分布见图5(a ) 从中可以看出:因轧辊表层热量由中部向边部流动 所以轧辊中部温度最高 向边部逐渐降低 且温度随轧制时间的延长而升高 图5(b )是轧辊热凸度的轴向分布 可见:轧辊中部热凸度最大;冷却一周期后 因轧辊表层温度剧烈变化 热凸度也在瞬间发生明显变化 将上述计算结果与文献[1]进行比较 发现温度场分布情况基本一致 本文计算的温度最大值为337K 文献[1]的温度最大值为334K 仅相差3K35 增刊孔祥伟等:轧辊温度场及轴向热凸度有限元计算9月图5轧辊温度场(a)和热凸度(b)的轴向分布Fig.5Temperature distribution(a)and thermal crown distribution(b)in the axial direction3结论(1)采用热力耦合单元计算轧辊二维温度场时9考虑了轧辊与轧件间的瞬态热接触和瞬态对流边界9其考虑的因素与实际情况接近G(Z)对轧辊轴向温度场的计算表明2热量由轧辊表层中部向边部流动9随着轧制时间的延长轧辊温度升高9冷却一周期后9表层温度急剧下降9因而轧辊周向上出现不均匀的热凸度G 参考文献2[1]日本钢铁协会.板带轧制理论与实践[M].王国栋9吴国良译.北京2中国铁道出版社91989.[Z]因克罗普拉F P9德威特D P.传热基础[M].陆大有9于广经9朱谷君9等译.北京2宇航出版社.1987.[3]陈宝官9陈先霖9Tieu A K.用有限元预测板带轧机工作辊热变形[J].钢铁9199198(Z6)24O'44.[4]美国ANSYS公司.ANSYS用户手册(5.5版)[M].宾西法尼亚州21988.45Z OOO年钢铁研究学报第1Z卷轧辊温度场及轴向热凸度有限元计算作者：孔祥伟， 李壬龙， 王秉新， 王国栋， 刘相华， KONG Xiang-wei， LI Ren-long，WANG Bing-xin， WANG Guo-dong， LIU Xiang-hua作者单位：孔祥伟,王国栋,刘相华,KONG Xiang-wei,WANG Guo-dong,LIU Xiang-hua(东北大学轧制技术与连轧自动化国家重点实验室,辽宁,沈阳,110006)， 李壬龙,LI Ren-long(安泰科技股份有限公司功能材料事业部,北京,100081)， 王秉新,WANG Bing-xin(抚顺石油学院机械学院,抚顺,113001)刊名：钢铁研究学报英文刊名：JOURNAL OF IRON AND STEEL RESEARCH年，卷(期)：2000,12(Z1)被引用次数：15次1.美国ANSYS公司ANSYS用户手册(5.5版) 19882.陈宝官;陈先霖;Tieu A K用有限元预测板带轧机工作辊热变形 1991(26)3.因克罗普拉 F P;德威特 D P;陆大有;于广经,朱谷君传热基础 19874.日本钢铁协会;王国栋;吴国良板带轧制理论与实践 19891.白金兰.周存龙.王军生.王国栋.刘相华单机架可逆冷轧机工作辊热变形计算[期刊论文]-塑性工程学报2008(1)2.张鹏雁宽带钢热连轧机轧辊温度场及热辊型的研究[学位论文]硕士 20073.GUO Zhong-feng.LI Chang-sheng.XU Jian-zhong.LIU Xiang-hua.WANG Guo-dong Analysis of Temperature Field and Thermal Crown of Roll During Hot Rolling by Simplified FEM[期刊论文]-钢铁研究学报（英文版） 2006(6)4.韩继铖.任学平热轧带钢轧机工作辊热应力的有限元分析[期刊论文]-包头钢铁学院学报 2006(4)5.陈庆军高强度宽薄板轧制过程有限元模拟及再结晶行为研究[学位论文]博士 20066.陈庆军高强度宽薄板轧制过程有限元模拟及再结晶行为研究[学位论文]博士 20067.刘丽热轧薄板生产中工作辊的应力与疲劳寿命的力学分析[学位论文]硕士 20058.昌先文轧辊热凸度模拟系统的开发[学位论文]硕士 20059.周西康DSR冷轧宽带钢轧机板形控制性能研究[学位论文]硕士 200510.董洪波.康永林有限元模拟技术在板带钢轧制中的应用[期刊论文]-轧钢 2004(2)11.杨利坡.彭艳.刘宏民热连轧工作辊三维瞬态温度场数值模拟[期刊论文]-燕山大学学报 2004(5)12.张建峰.王翠玲.吴玉萍.顾明ANSYS有限元分析软件在热分析中的应用[期刊论文]-冶金能源 2004(5)13.王仁忠.何安瑞.杨荃.赵林.吴胜田.李庆贤宽带钢热连轧工作辊热辊形模型[期刊论文]-北京科技大学学报2004(6)14.尹凤福.李谋渭.张大志.刘鸿飞.梁志远1400F轧机工作辊与冷却液之间的换热特性[期刊论文]-中国有色金属学报 2003(1)15.曾政棒材轧辊不同冷却条件下的温度场研究[期刊论文]-湖南冶金 2003(4)本文链接：/Periodical_gtyjxb2000Z1011.aspx。
辊缝基本凸度和边降
辊缝基本凸度和边降
轧钢设备辊缝基本凸度Cw2；这是指轧机基本轧制工艺条件下承载辊缝的二次凸度，即当轧机各板形调控手段都处于基本调节起点（如单位宽度轧制力取9.8kN/量量、弯辊力为零、CVC轧辊轴向抽动量为零等）时，承载辊缝在板宽范围内所具有的二次凸度分量值，代表轧机的基本板形控制能力。
边降:在各种轧钢设备轧机板形控制尤其是边降控制手段在不同机架不同轧制工艺条件下，承载辊缝在板宽距离边部100量量左右区域内的辊缝形状变化量，代表轧机的带钢边降控制能力。
近年来，随着用户对板形质量要求的提高，边降控制EDC日益受到重视。
原创图3-95所示为1700量量冷连轧机末架（S5)出口轧件取样得到的带钢横截面厚度分布，显示出轧钢设备带钢边部存在明显的边降，一般达到15～25fx量。
通过对冷连轧机五机架轧件的整体取样，可得到一块带钢从热轧来料、S1和S5出口等多个横截面厚度分布测量结果，显示出连轧过程带钢边降变化过程。
由原创图3-96所示两块具有不同来料横截面形状带钢整体取样可知，在当时缺乏EDC手段的1700量量冷连轧机上，带钢出口边降主要取决于热轧来料形状。
而一个轧制单位内热轧带钢受带钢温度、硬度变化、轧辊磨损、热胀等多因素的动态影响，使得冷连轧机入口的热轧来料横截面外形不可j鞋免地存在变化。
为了有效控制轧钢设备带钢尤其是要求较高的电工钢的边降，增加生产的收得率，必须增加EDC手段。
轧辊凸度计算范文
轧辊凸度计算范文
轧辊凸度计算是一个在轧制过程中非常重要的参数，它直接影响到轧
制产品的质量和工艺参数的选择。
凸度是指轧辊外表面上存在的非规则形状，它是沿轧辊辊向方向规律变化的。
在轧辊凸度计算中需要考虑的因素
包括轧辊弹性变形、轧制力、轧制过程中润滑条件等。
轧辊凸度的测量可以使用多种方法，包括以X射线或激光测量凸度的
非接触方法，以及使用厚度计或轧制力传感器等传统方法。
其中，非接触
方法不会对轧辊表面造成损害，适用于高质量表面轧辊的凸度测量；而传
统方法则较为简单，易于实施。
需要注意的是，在进行凸度测量时需要对
轧辊进行冷却，以免温度影响凸度测量结果。
凸度计算是根据测量到的轧辊凸度数据进行的。
根据轧制过程的特点，凸度可分为弯曲凸度和辊形凸度。
其中，弯曲凸度是由于轧辊弯曲而产生的，它主要取决于轧辊弹性变形和轧制力；辊形凸度是由于轧辊外表面上
存在的非规则形状而产生的，它主要取决于轧辊的制造工艺、磨削状况以
及使用寿命等。
凸度计算可以采用经验公式和数值模拟方法。
常用的经验公式包括微
积分法、有限元法和正弦公式等。
其中，微积分法适用于凸度分布较为规
律的情况；有限元法适用于凸度分布较为复杂的情况；正弦公式适用于较
为简单的凸度计算。
数值模拟方法则利用计算机模拟轧制过程，通过有限
元分析等方法计算轧辊的凸度分布。
在凸度计算时，还需要考虑轧辊的磨损和修复对凸度的影响。
轧辊的
磨损会导致轧辊凸度的变化，需要在计算中进行补偿。
轧辊的修复也会对
轧辊凸度产生影响，需要进行相应的调整。
轧辊凸度磨削原理分析
文献标识码 ： ＾
文章编号： ０－４９（０４０一０４－０ １ ５ ８８２０）１ ０８ ３ ０
Ａ ａ ｓ ｏ ｔｅ ｎ ｉｌｏ Ｒ ｌｒ ｂｒ ｉｄｎ ｎｌ ｉ ｎ Ｐ ｉｃ ｅ ｏ ｅ Ｃ ｍ ｅ Ｇ ｎ ｉｇ ｙ ｓ ｈ ｒ ｐ ｆ ｌ ａ ｒ
Ｌ Ｘｉｎ ｓ ｅ ｇ Ｉ ａ － ｈ ｎ
１ 轧辘 凸度 的表 示 方 法
如图１ 所示，轧辊凸度值的大小是以辊面中心 处的直径与辊面边部直径的差值来表示的，即Ｃ ｒ
＝Ｄ 。 ｒ ＂ －Ｄ或Ｃ ＝２ ｔ Ａ ，式中Ｃ 为轧辊凸度， 为 ｒ Ｄ 轧辊中心处直径，Ｄ为辊面边部直径。 。
２ 凸度 磨 削机 构 及 工 作原理
作者筒介： 李先胜 （９４ ， 贵州遵义人，工租师。 １６－） 男，
＝１８ ｍ，此时应将辊轮调整并固定在标尺的 ９ｍ
１８ ９ｍｍ处后才能开始磨削。 不过这样的计算对操作人员来说是很麻烦的 ， 也容易计算错误，所以在磨床设计出厂或使用单位 技术部门已将常用凸度下辊轮在标尺上的位置计算 出来 ，使用时对照表检查阅即可 。但要说明的是 ， 不同磨床Ｋ 值是 不同的（ 同一磨床因某 种原 因更换 了与原模板不一样的模板，其Ｋ 已随之发生了变 值 化） ，而 不 同的辊面长度其ｈ 值亦 不 同 ，因此 在 同 一磨床上磨削不同辊面长度且带有凸度的轧辊时 ， 应先确定ｈ 值的大小，然后根据所要求 的凸度 ，确 定辊轮在标尺上的位置。
ｓ 是 模 板 有 效 长 度 ，ｈ为 凹 度 ，实 际 ，ｓ ＝ 。 。 ｏ ２０ｍ ００ ｍ， １． ｍ，则有抛物线方程 ： ｈ＝ ５ｍ ｏ ８ ９
４１ 凸度不对称 ． 主要原因是计算辊轮位置或调整辊轮在标尺上 的位置不正确或未按要求找出轧辊中心所致。防止 措施 ： 除了认真核对计算辊轮位置和准确调节辊轮 在标尺上的位置外 ，每次辊轮位置的变化均要调整 模板置来找正轧辊中心后方可开始磨削。 ４２ 凸度超差 ． 凸度偏差的原因除了床身精度超标外，主要与 成型机构的间隙消除机构调整不合适有关，另外对 用顶尖支承轧辊的磨床 ，还可能是由于顶尖与中心
铸轧辊磨削的缺陷分析和预防
铸轧辊磨削的缺陷分析和解决方法杜永生摘要：分析了铸轧辊磨削过程中产生的辊型缺陷和表面振动纹，切削痕，螺旋纹的缺陷产生的原因和危害性，并介绍了缺陷的控制方法。
关键词：铸轧辊，砂轮，凸度、振动纹、切削痕、螺旋纹一前言高质量的铝铸轧板带的生产, 在很大程度上依赖于高磨削质量的铸轧辊,因此在轧辊磨削过程中准确诊断和分析已发现的磨削缺陷 , 找出产生的原因, 及时采取正确而经济的方法来消除和预防, 是提高铸轧板质量的有效途径。
本文以我公司在铸轧辊磨削过程中产生的主要缺陷为例，分析其产生的原因并提出相应的解决办法。
我公司现使用的铸轧磨床是国内险峰机床厂生产的M84100B轧辊磨床。
铸轧辊的磨削技术要求是：1．铸轧辊表面不允许有明显刀花，切削痕，振动纹等。
2．铸轧辊的中凸度（直径）允许的误差值为0.01mm。
3. 铸轧辊的中高对称度（半径）应小于0.006mm。
4. 辊面径向跳动<=0.001mm。
铸轧辊的主要缺陷概括为两大类，辊型缺陷和轧辊表面缺陷。
其中辊型缺陷直接影响到铸轧板的板形，造成板形纵向厚差，横向厚差超标以及中凸度超标或不够，是铸轧生产中最经常碰到的质量问题。
铸轧辊的表面缺陷除了影响铸轧板的表面质量外还影响到铸轧辊的使用寿命，增加铸轧的生产成本。
二铸轧辊磨削的主要辊型缺陷分析及解决方法2.1辊型缺陷辊型是指辊身中部和辊身边部的直径差值的分布规律，为了补偿轧制时由于轧制力引起的轧辊压扁产生弯曲而获得断面平直的铸轧板带，铸轧辊一般设计有一定的凸度，通常铸轧辊的辊型为抛物线或正弦曲线凸辊，如图1 所示, 轧辊凸度值的大小是以辊面中心处的直径与辊面边部直径的差值来表示的,Cr=D - D0 或Cr = 2〃Δt , 式中Cr 为轧辊凸度, D 为轧辊中心处直径, D0 为辊面边部直径。
图1 轧辊凸度示意图在实际的磨削过程中轧辊的凸度缺陷主要有三种（1） 凸度不对称0.050.10.150.21234568910图1 正常轧辊曲线和不对称轧辊曲线比较图如上图所示，轧辊两个对称点数值偏差大，在实际生产中，会造成铸轧板两边厚度差。
轧辊基本知识
轧辊轧制时有关工艺问题轧辊是轧钢厂轧机的最主要生产工具，直接对轧件进行轧制加工，完成轧制过程的基本工序——金属的塑性变形。
它不仅与产品质量，产量，经济效益等都有直接的关系，是生产过程中非常重要的一个因素。
轧辊的好坏将直接影响产品的机械性能，尺寸精度，板型以及表面质量。
其次轧辊好坏也将直接影响生产的产量，如轧辊换辊次数的增加将使生产产量直接下降。
在板带热轧中一般一个换辊周期可轧2000－2500吨的轧制产量，如采用ORG在线磨辊技术产量可扩大到3500吨以上，同样如采用高速钢轧辊产量还能上升，相反如采用低质量轧辊，换辊次数就明显增加，产量就下降。
由于轧辊本身是一个生产消耗件，辊耗大小就直接影响工序成本，经济效益就会明显变化。
因此，希望轧辊制造厂能不断开发出新的高效的轧辊产品，和不断提高轧辊质量水平，同时钢铁生产厂又能不断加强轧辊管理，那对钢铁企业和轧辊企业均能产生很好的经济效益。
一，轧辊基本知识1，轧辊定义和分类轧辊是直接对轧件进行轧制加工，完成轧制过程的金属的塑性变形的主要部件。
按轧钢机类型可分为钢板轧辊和型钢轧辊,如图1所示。
钢板轧辊的辊身一般呈圆柱形，如图1a所示,主要参数为辊身长度，也是轧机的标称，如1580轧机，1700轧机，2050轧机等。
有时热轧轧辊的辊身呈微凹，当受热膨胀时，可保持轧辊较好的板型。
而冷轧轧辊的辊身呈微凸，当它受力弯曲时，也可保持轧辊较好的板型。
型钢轧机的轧辊辊身上有轧槽，根据工艺要求配置相应的孔型，粗轧机有较多的轧槽，精轧机则较少，如图1b所示，型钢轧机主要参数为轧辊的直径，也是轧辊的名义直径或轧机的标称，如1300初轧机，650型钢轧机等，如在一条生产线上有若干个工作机座，则以最后一架的轧辊名义直径作为轧钢机的标称。
由于初轧机，型钢轧机是有槽的，而且轧辊在使用过程中由粗变细是变化的。
故该类轧机的轧辊名义直径是以齿轮座的中心距作为轧辊名义直径，初轧机以轧辊辊环外径定为轧辊的名义直径。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
轧辊正凸度
轧辊正凸度，又称轧辊凸度，是指轧辊在运行过程中，因受到热膨胀、弯曲应力等因素的影响，导致其中部变形向外突出的现象。
轧辊正凸度对轧制加工起着重要的影响，它直接关系到轧制产品的质量和工艺效果。
轧辊正凸度与轧制过程中产生的辊压分布有密切关系。
在轧制过程中，轧辊需要对金属材料施加一定的压力，使其发生塑性变形。
而轧辊正凸度可以增加轧辊与金属材料间的接触面积，使轧制过程中的辊压分布更加均匀，从而得到均匀的塑性变形和较好的轧制效果。
轧辊正凸度还能够改变轧制过程中的应力分布情况。
在轧制过程中，金属材料会受到辊压和辊缝限制，产生应力分布。
而轧辊正凸度的存在可以改变辊缝的形状和大小，从而调节金属材料的应力分布情况。
通过合理调节轧辊正凸度，可以减少金属材料的局部应力集中，避免轧制缺陷的产生，提高轧制产品的质量。
轧辊正凸度还能够改善轧制过程中的温度分布。
轧制过程中，金属材料会因辊压的作用而产生热量。
而轧辊正凸度的存在可以改变轧
制过程中金属材料的传热条件，调节金属材料的温度分布。
通过合理
调节轧辊正凸度，可以减少金属材料的温度梯度，避免轧制过程中的
温度差异而引起的问题，提高轧制产品的质量。
另外，轧辊正凸度还会影响轧辊的使用寿命和轧制设备的稳定性。
轧辊正凸度过大会增加轧辊的应力，容易导致轧辊的断裂和变形，从
而减少轧辊的使用寿命。
轧辊正凸度过小，则会使轧辊与金属材料之
间的接触面积不足，轧制效果不佳。
因此，合理控制轧辊的正凸度，
可以延长轧辊的使用寿命，提高轧制设备的稳定性。
总的来说，轧辊正凸度对轧制加工有着重要的影响。
合理调节轧
辊正凸度可以改善辊压分布、调节应力分布、改善温度分布，从而提
高轧制产品的质量和工艺效果。
同时，合理控制轧辊正凸度还能够延
长轧辊的使用寿命，提高轧制设备的稳定性。
因此，在轧制加工中，
对轧辊正凸度的控制必须引起足够的重视，并采取相应措施进行调节。