冷轧辊的磨削工艺
邯钢2180冷轧工作辊磨削工艺优化
的轧辊 为 Ｃ ｒ ５ ，轧辊 表面硬 度一般 为 ９ ２ － ９ ６ ＨＳ Ｄ，冷 轧用 高
铬辊 （ Ｃｒ ５）硬度较高 ，所 以应该选择软砂轮进行 磨削 ，否 则 磨削 时容易 出现振纹和 走刀 痕。对 于硬 度在 ９ ０ — １ ０ ０ ＨＳ Ｄ的
图１ 对轧辊磨削质量影响的因果 图分析 表面粗糙度 。加工韧性和塑ｆ 生材料时 ，磨屑易嵌塞在砂轮工
作 面上的空 隙处或磨屑 与加工 金属熔结在 砂轮表 面上 ，会使
来稿 日期 ： ２ ０ １ ７ 年ｌ Ｏ 月
砂轮 失去磨 削能力 。因此 ，为 了降低磨削温 度 ，冲洗掉 磨屑 和砂轮 粉末 ，提 高磨削 比和 工件 表面 质量 ，必须 采用冷 却性
Ｓｃ ｉ ｅ ｎ ｃ ｅ ａ ｎ ｄ ｔ ｅ ｃ ｈ ｎ ｏｌ ｏ
邯钢 ２ １ ８ ０冷 轧 工作 辊 磨 削 工 艺优 化
张 云 涛
（ 河北 钢铁 集 团 邯钢 公 司 邯 宝冷 轧厂‘ 。 河北 邯郸 ０ ５ ６ ０ ０ ０）
摘
要 ： 为适 应 高 档板 材 生产 的 需要 ， 冷 轧 工 作辊 必 须 获得 更 高的 表 面精度 和 表 面质 量 。 通过 失效 模式 分析 和 因果 图
已达 到 ０５ 级别 ， 工作辊 辊 形 公 差控 制在 ０ ＿ （ Ｊ ｌ １ ２ Ｆ ｉ ｌ ｍ 以 内， 粗 糙 度 均 匀性控 制 在 ±０ ． １ １ ３ １ ， 满 足 高品 质 汽 车板 生 产用轧 辊 需
要。
关 键词 ： 冷ｔ ， ｔ ， ＿ ｒ － 作辊 ； 磨 削工 艺 ； 表 面质量 ； 辊型公差 ； 粗 糙度 中图分 类 号 ： Ｔ Ｇ ３ ３ ３ ． １ ７ 文献 标识 码 ： Ａ 文章 编号 ： １ １ — ５ ０ ０ ４ （ ２ （ ） １ ７） １ １ — ０ ０ ８ ２ — ３
冷轧辊磨削工艺
字体大小：大- 中- 小jincomai发表于08-08-07 15:58 阅读(1111) 评论(0)分类：铝板带冷轧辊的磨削是一项难度较大，对磨床性能和磨工操作水平要求都很高的工作。
目前，国内市场上委托磨削一对冷轧辊费用在5000元左右，一般的磨削成功率不会高于70％。
一对合格的冷轧辊除了要满足粗糙度、圆度、圆柱度、直径公差、凸度等技术要求外，还必须无明显表面缺陷。
对于前几项技术要求的控制相对较容易，而表面缺陷的控制难度很大[1-2]。
1 我公司M84100B磨床的基本参数和目前的性能1．1 M84100B磨床的基本参数最大磨削直径，1000 mm；最小磨削直径(新砂轮)120 mm，(旧砂轮)350 mm；工件最大旋径，1250 mm；中心高，630 mm；顶尖距，5000 mm；最大磨削长度，5000 mm；工件最大质量，20t；工件转速范围，5 r／min—50r/min；砂轮转速范围，600 r/min—1200r／min；中凸量及中凹量范围(在半径上)，0.01 mm—1 mm；砂轮最大规格(新砂轮)，750 mmX75 mmX305 mm；砂轮最小规格(旧砂轮)，500 mmX75 mmX305 mm；砂轮横向进给量：①自动进给-调整手把每格刻度值，0.005 mm；②手动粗进给手轮每转，0.5 mm；③手动粗进给手轮每格刻度值，0.01 mm；④手动微进给手轮每转，0.002 mm—0.012 mm。
1.2 我公司M84100B磨床的性能我们在近50对冷轧辊的磨削试验过程中逐渐发现了磨床的一些缺陷，并及时在砂轮磨削、对刀、拖板浮起量调整、工艺选择等方面采取措施，来弥补各种缺陷所带来的影响。
(1) 砂轮轴及静压轴承。
这台磨床在使用中，发生过两次轧辊与砂轮碰撞的事故，还有三次因为进刀量过大，发生砂轮崩碎的事故。
经检查和分析研究发现这台磨床的砂轮轴是弯曲的；静压轴承回油管无油液回流，静压轴承的工作状态不太正常。
单机架轧机生产冷轧薄板中的轧辊磨削工艺优化研究
单机架轧机生产冷轧薄板中的轧辊磨削工艺优化研究随着工业的发展，冷轧薄板作为一种重要的金属材料，被广泛应用于汽车、电子、建筑等众多领域。
在冷轧工艺中，轧辊磨削是一个至关重要的环节，对产品质量和设备性能具有重要影响。
本文将从单机架轧机生产冷轧薄板的角度，探讨轧辊磨削工艺的优化研究。
首先，我们来了解单机架轧机生产冷轧薄板的工艺流程。
该工艺分为前轧段、中轧段和后轧段三个阶段。
前轧段主要对钢板进行初始轧制，中轧段进行中心轧制，而后轧段则负责完成最终的轧制。
这三个阶段中，轧辊起到关键作用。
在实际生产中，我们发现轧辊磨削工艺存在一些问题，如磨削后的轧辊直径误差、表面质量不达标等。
为了寻求解决这些问题的方法，我们需要从轧辊材料、磨削工艺参数、磨削方式等方面入手进行研究和优化。
首先，轧辊材料的选择对磨削工艺有着重要影响。
轧辊材料应具备一定的硬度和耐磨性，保证在高压下轧制时不会产生损坏。
常见的轧辊材料有高铬铸铁、合金钢等。
通过调整轧辊材料的成分和热处理工艺，可以提高轧辊的硬度和耐磨性，减少磨削量，延长轧辊的使用寿命。
其次，磨削工艺参数的优化也是轧辊磨削工艺研究的重要方面。
磨削工艺参数主要包括磨削速度、进给速度、磨削深度等。
这些参数的选择应综合考虑生产效率和轧辊表面质量。
过高的磨削速度和进给速度会造成轧辊表面粗糙度增加，而过大的磨削深度会导致轧辊的变形。
通过合理地选择磨削工艺参数，可以确保轧辊表面质量达到标准要求，提高产品的质量稳定性。
除了磨削工艺参数的优化外，磨削方式的选择也需要引起重视。
常见的磨削方式有平面磨削和干式磨削。
平面磨削适用于一些形状简单的轧辊，干式磨削则适用于一些形状复杂的轧辊。
在选择磨削方式时，应根据轧辊的具体形状和要求进行综合评估，确保磨削方式能够达到最佳磨削效果，并保证轧辊表面的光洁度和平整度。
此外，磨削工艺中的冷却方式也是需要考虑的因素之一。
冷却对于控制轧辊的表面温度、减少轧辊磨削时的热变形具有重要作用。
(完整版)冷轧辊的磨削工艺
冷轧辊的磨削工艺1.根据轧机结构和用途的不同对轧辊的规格尺寸、合金材质、表面硬度、加工精度有不同要求，通常把轧制板带材用的工作辊身加工成具有一定凸度的形状。
2.凸度的大小与轧制压下力的大小、轧件的屈服强度和宽度、轧辊的受热条件、轧机和轧辊的材质及轧制时的张力、润滑剂的性能等诸多因素有关，一般冷轧工作辊的凸度磨削为0.02mm，支撑辊的凸度为0，即为平辊。
3.根据轧机的结构性能、轧制力的大小或特殊要求时，有时冷轧工作辊也可磨成辊型为上工作辊为凸辊，下工作辊为平辊或上工作辊为平辊，下工作辊为凸辊或上下工作辊都为平辊，但一对工作辊的尺寸平均差不能超过0.02mm。
4.冷轧工作辊表面应无缺陷，粗糙度符合要求，表面坚硬，中心韧。
辊身硬度要求在肖氏硬度95～100度以上，辊径硬度为45～50度以上。
支撑辊硬度在肖氏硬度60～65度，辊径为肖氏硬度42度左右。
冷轧辊的技术参数要求指标配对辊直径辊别差mm 两端直径差mm圆度mm同轴度mm表面粗糙度um工作辊支撑辊≤0.02≤0.01≤0.01≤0.01≤0.01≤0.050.4～0.51.6～3.25.轧辊使用前必须经过磨削，磨掉轧辊表面的凹陷、擦伤、划伤、粘铝等缺陷，磨削后的轧辊凸度最大处在辊身长度中心点上并逐渐圆滑地向两侧对称过渡。
6.根据实际生产的需要确保磨削质量和产品质量，砂轮的型号要进行合理的选择，考虑的主要因素有：粒度、硬度、结合剂、组织、线速度等。
轧辊磨削砂轮选择参考轧辊材质钢质轧辊磨削要求表面粗糙度Ra/um精磨（1.0以上）精磨（0.8～0.4）精磨（0.3～0.1）抛光（0.05～0.02）超精磨（0.01）磨料A.WAWA.SA粒度36～6060～80砂轮的选择硬度H.J结合剂VVVBB.R组织8、97、876、76、7WA.SA150WA.SA W63～W40WA.C W28～W14砂轮转速r/min拖板速度mm/min1000800500300J.KKFH.J磨床磨削工艺参数磨削步骤粗磨精磨抛光精抛轧辊转速r/min48504845进刀速度（横向进给量）mm0.0050.003进刀电流A1.41.21.00.84504504004500.0020.0017.磨削后轧辊表面不允许有可见横纹（水波纹）、刀花、印痕、砂眼等表面缺陷。
轧钢厂轧辊的磨削工艺探析
轧钢厂轧辊的磨削工艺探析【摘要】轧辊是轧钢厂轧钢机上的重要零件，轧辊工作条件复杂，使用过程中会产生残余应力和热应力，经常发生微量损伤，通过磨削可以消除损伤，延长轧辊的使用寿命，本文介绍了轧辊的基本情况，并从磨削量的确定、砂轮选择、磨削液的选择等几方面对轧辊的磨削进行了探讨，并介绍了轧辊磨削的三个阶段：粗磨、中磨、精磨，为合理的磨削提供了参考。
【关键词】轧钢机；轧辊；磨削；砂轮；磨削液；磨削工艺1.轧辊概况轧辊是轧钢厂轧钢机上的重要零件，利用一对或一组轧辊滚动时产生的压力来轧碾钢材。
它主要承受轧制时的动静载荷，磨损和温度变化的影响。
轧机部件中轧辊的工作条件最为复杂。
轧辊在制造和使用前的准备工序中会产生残余应力和热应力。
使用时又进一步受到了各种周期应力的作用，包括有弯曲、扭转、剪力、接触应力和热应力等。
这些应力沿辊身的分布是不均匀的、不断变化的，其原因不仅有设计因素，还有轧辊在使用中磨损、温度和辊形的不断变化。
所以轧辊除磨损外，还经常出现裂纹、断裂、剥落、压痕等各种局部损伤和表面损伤。
一个好的轧辊，其强度、耐磨性和其他各种性能指标间应有较优的匹配。
合理的辊形、孔型、变形制度和轧制条件也能减小轧辊工作负荷，避免局部高峰应力，延长轧辊寿命。
2.磨削量的确定在轧辊的使用过程中，因受到制造残余应力、轧制过程中的接触应力、弯曲应力、扭剪应力以及交变热应力的综合作用，很容易产生热裂纹、疲劳裂纹、不均匀磨损等，这些裂纹和磨损的存在会严重影响轧钢的质量，降低轧辊的使用寿命，为了消除热裂纹、疲劳裂纹、不均匀磨损对轧钢的不利影响，需要定期对轧辊进行磨削，在磨削过程中，如果磨削量不够，则不能彻底去除轧辊的表面缺陷；如果磨削量太大，则会缩短轧辊的使用寿命，造成较大的浪费；另外，在磨削过程中，由于受到磨削力和磨削热的综合作用，很容易使轧辊表面产生较大的残余应力，导致轧辊在磨削后的使用过程中产生裂纹或剥落而提前失效。
轧辊的磨削缺陷层包括表面氧化层、热裂纹和不均匀磨损，同时还要磨去轧辊表面的疲劳硬化层，在磨削过程中，如果不将这些缺陷磨削彻底，在后续使用过程中，会造成轧辊因裂纹扩展、剥落提前失效。
辊磨削工艺与常见磨削缺陷控制方法
轧辊磨削工艺与常见磨削缺陷控制摘要：本文通过对磨床磨削的基本原理及加工特点，轧辊磨床的基本结构与运动方式，磨床的冷却与润滑及轧辊磨削工艺等方面的阐述，分析了轧辊磨削中常见缺陷的原因并提出预防措施。
关键词：轧辊磨削工艺缺陷控制1 .磨床磨削的基本原理及加工特点1.1磨削的基本原理磨削是金属切削加工方法之一，它是以砂轮切入工件，从而得到一定的儿何形状、尺寸精度和表面光洁度较高的零件。
磨削的基本原理：以极高速度旋转的砂轮作为刀具，切入以一定速度旋转或移动的工件中，砂轮的磨粒在工件表面强烈而高速的旋转(每一磨粒完成一次切削时间只有万分之几秒)，强行擦过工件，挤压表面，磨削力使工件材料发生弹性变形和塑性变形，材料组织发生内部相对移动，此间产生极高的切削温度，锋利的磨粒迫使材料脱离工件，形成切屑。
1.2磨削加工的特点磨削加工得到极广泛的应用，它有以下的特点：1）磨削加工可以获得很高的精度和表面光洁度。
一般磨床可以达到1～2级精度，表面光洁度可达到▽7～▽10，高精度的磨削光洁度可达到▽12，精度可达到0.002毫米。
2）可以加工材料范围宽。
可加工软材料，如铸铁、有色金属等，还可以加工淬火钢，如CrMn钢、T12钢、20钢经渗炭淬火等，而且可以加工硬质合金。
3）磨削加工用于精加工过程中。
磨削加工的切削深度较小，在一次行程中所能切去金属层较薄，因此只能用精加工过程中。
2. 轧辊磨床的基本结构与磨床磨削运动2.1 轧辊磨床的基本结构用于对轧辊进行成形磨削的磨床即是轧辊磨床。
轧辊磨床是外圆磨床的一个分支，是一种专用磨床。
轧辊磨床一般为轧辊移动式，其基本结构由床身、头架、尾座、砂轮架、主轴、冷却液系统和电控设备等组成。
1）床身床身是保证磨削精度的基础。
轧辊磨床，其床身用来支承轧辊，砂轮架是固定的。
2）头架用来驱动轧辊，为保证驱动的平稳性和减震，一般采用多级皮带传动。
3）尾座尾座由上下两部分组成，下部延床身移动，上部可横向移动，以使两顶尖联机与砂轮轴线平行。
无限冷硬工作辊的磨削
Ｇｒｎ ｉｇ ｏ ｎ ｎｔ ｉｌＨａ ｄ ｎ Ｗ ｏ ｋｎ ｌ ｉｄ ｎ ｆＩ ｆ ｉ Ｃｈ ｌ ｉ ｅ ｒ ｅ ｒ ｉ ｇ Ｒｏｌ
Ｃ ｏＨａ ｍｉｇ ＸｕＸ ｕｕ ｎ ａ ｎ ｎ ， ｉｊ ａ
Ａｂ ｔ ａ ｔ Ｒ ｇ ｒ ｉ ｇ ｔ ｏｌ ａ ｅ ｏ ｃ ｅ ｓ ｏｌ ａ ｆ ａ ｄ ａｆｃ ｒ ｄ ｃｉ ｎ ｄ ｒｎ ｐ ｒ ｔ ｎ ｏ ｆ ｉ ｈｌ ｓｒ ｃ ： ｅ ａ ｄ ｎ ｏ ｒ ｌ ｆ ｋ ｆ ｔ ｉ ｒ ａ ｅ ｒ ｌ ｗｅ ｒｏ ｎ ｆｅ ｔ ｏ ｕ ｔ ｕ ｉ ｇ ｏ ｅ ａｉ ｆｉ ｉ ｔ ｃ ｉ ｌ ｏｎ ｐ ｏ ｏ ｎｎｅ ｌ ｈ ｒ ｅ ｏ ｋ ｎ ｏｌ ｈ ｏ ｌｇｉ ｄ ｎ ｙ ｔｍ ｃ ｏ ｄｎ ｏ ｇ ａ ｅ ｈ ｓ ｂ ｅ ｄ ，ｔ ａ ｓ ｔ ｄ ｐ ｉ ｅｅ ｔｇ ｉ ｄ ｎ ａｄ ｎ ｗ ｒ ｉ ｇ ｒ ｌ，ｔｅ ｒ ｌ ｒ ｉｇ ｓ ｓｅ ａ ｃ ｒ ｉｇ ｔ ｒ ｄ ａ ｅ ｎ ｍａ ｅ ｈ ｔｉ ｏ ａ ｏ ｔｄ ｆ ｒｎ ｒ ｉｇ ｎ ｆ ｎ ｐ ｏ ｅ ｓ ａ ｃ ｒ ｉ ｇ ｔ ｈ ｏ ｄ ｔ ｎ ｏ ａ ｈ ｏｆ ｎ ｏｌ ｈ ｃ ｅ ｕ ｅ ｏｌａ ｃｄ ｎ ｓａ ｄ ｒｌ ｗｅ ｒｏ ． ｒ ｃ ｓ ｃ ｏ ｄｎ ｏ ｔ ｅ ｃ ｎ ｉ ｏ ｆｅ ｃ ｆ ｉ ｅ ｒ ｌ，ｗ ｉｈ ｒ ｄ ｃ ｓ ｒ ｌ ｃ ｉ ｅ ｔ ｎ ｏｌ ａ ｆ ｉ ｌ Ｋｅ ｒ ｓ ｒ ｌ ｎ ｌ；ｗ ｒ ｉｇ ｒ ｌ；ｇ ｎ ｉ ｇ ｙ ｗｏ ｄ ：ｏｌ ｇ ｍｉ ｉ ｌ ｏ ｋ ｎ ｏｌ ｒ ｄ ｎ ｉ
辊 除少数为 国产辊 外 ， 其余 全部 使用进 口轧辊 ， 轧
辊辊 面硬度 控制在 ７ ５～８ 。 ２ＨＳ
传递 到 了轧辊 表 面 ， 轧辊 表 面 形成 热 裂 纹 。随 使
轧辊磨削理论与工艺控制
轧辊磨削理论与工艺控制轧辊是铝箔轧制的重要工具,在铝箔轧制过程中,工作辊辊身和铝箔直接接触,其尺寸、精度、表面硬度、辊型及表面质量对铝箔表面、板形质量与轧制工艺参数的控制起到非常重要的作用。
轧辊又分为工作辊和支承辊。
轧辊使用一定时间后,为磨去轧辊表面疲劳层并获得一定的凸度和粗糙度,必须进行磨削。
(1)工作辊尺寸。
工作辊的直径和辊身长度代表铝箔轧机的公称规格。
工作辊的直径对单张箔轧制的最小出口厚度影响很大:工作辊辊身长度决定铝箔轧制宽度,通常最大可轧制的铝箔宽度是辊身长度的80%-85%,当投入板形控制系统时,最高可达90%,再宽,板形控制将非常困难。
(2)轧辊的几何精度。
工作辊辊身和辊颈的椭圆度不大于0. 005 mm ,辊身两边缘直径差不大于0. 005 mm,辊身和辊径的同心度不大于0. 005 mm,当轧制为双辊驱动时,一对工作辊的直径偏差不超过0. 02mm。
支承辊的辊身和辊颈的椭圆度不大于0. 03 mm ,辊身的圆锥度不大于0. 005 mm 。
(3)轧辊的表面硬度。
轧辊在生产运行过程中要承受相当大的压力,一般都采用经过特1殊处理的锻造合金钢来制造,轧辊表面硬度要求严格,同时还要有一定深度的淬火层。
工作辊的表面硬度一般为95一102 HSD,淬火层深度不小于1 Omm,支承辊表面的硬度一般为75一80HSD,淬火层深度不小于20mm,辊颈的硬度一般为45一5OHSD.(4)轧辊的辊型。
为了获得厚度均匀、板形平整的铝箔产品,合理的选择轧辊辊型是非常重要的。
辊型是指辊身中间和两端的直径差和这个差值的分布规律,通常分布是对称的,而把直径差称为凸度。
如果凸度偏大,轧出的铝箔会中间松两边紧,凸度偏小,轧出的铝箔会中间紧,两边松。
凸度的选择,通过理论计算很困难,大多是根据实际经验来选定。
工作辊的凸度一般为0. 04一0. 08 mm,支承辊的凸度一般为0一0. 02mm,辊型的误差应在标准值的士10%以内。
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冷轧辊的磨削工艺
1.根据轧机结构和用途的不同对轧辊的规格尺寸、合金材质、表面
硬度、加工精度有不同要求，通常把轧制板带材用的工作辊身加工成具有一定凸度的形状。
2.凸度的大小与轧制压下力的大小、轧件的屈服强度和宽度、轧辊
的受热条件、轧机和轧辊的材质及轧制时的张力、润滑剂的性能等诸多因素有关，一般冷轧工作辊的凸度磨削为0.02mm，支撑辊的凸度为0，即为平辊。
3.根据轧机的结构性能、轧制力的大小或特殊要求时，有时冷轧工
作辊也可磨成辊型为上工作辊为凸辊，下工作辊为平辊或上工作辊为平辊，下工作辊为凸辊或上下工作辊都为平辊，但一对工作辊的尺寸平均差不能超过0.02mm。
4.冷轧工作辊表面应无缺陷，粗糙度符合要求，表面坚硬，中心韧。
辊身硬度要求在肖氏硬度95～100度以上，辊径硬度为45～50度以上。
支撑辊硬度在肖氏硬度60～65度，辊径为肖氏硬度42度左右。
冷轧辊的技术参数要求
5.轧辊使用前必须经过磨削，磨掉轧辊表面的凹陷、擦伤、划伤、
粘铝等缺陷，磨削后的轧辊凸度最大处在辊身长度中心点上并逐渐圆滑地向两侧对称过渡。
6.根据实际生产的需要确保磨削质量和产品质量，砂轮的型号要进
行合理的选择，考虑的主要因素有：粒度、硬度、结合剂、组织、线速度等。
轧辊磨削砂轮选择参考
磨床磨削工艺参数
7.磨削后轧辊表面不允许有可见横纹（水波纹）、刀花、印痕、砂
眼等表面缺陷。
8.磨削后轧辊粗糙度检查不少于5段，检测顺序从传动侧到操作侧。
9.配对的工作辊应由同一操作手进行研磨，两辊径误差不大于
0.002mm。
10.辊型的允许误差应在标准值的±0.002mm以内，椭圆度不大于
0.005mm。
11.磨削后每支辊都要填写磨削尺寸、参数、合格证等。
12.轧辊在吊运、拆卸、组装及使用过程中严禁划伤、碰伤、啃伤
轧辊表面。
13.对不能保证工作的冷轧工作辊可随时更换，工作辊在研磨后各
项指标合格后方可投入使用。
14.支撑辊的使用周期为两个月至半年磨削一次。
15.对磨削合格的轧辊表面涂上防锈油并缠上牛皮纸。