锅炉制造工艺(XXXX)
锅炉的工艺
锅炉的工艺
锅炉的工艺是指锅炉的制造过程中，包括设计、组装、检测以及调试等环节的一系列工艺控制和操作流程。
以下是常见的锅炉工艺步骤：
1. 设计和选材：根据锅炉的用途和规格要求，进行锅炉的设计，并选择合适的材料。
2. 材料加工：对锅炉各个部件的涂层、各种管道的切割、焊接等进行加工。
3. 组装：将加工好的锅炉部件按照设计要求进行组装。
主要包括锅筒、炉排、炉胆、排烟风扇、辅助设备等的安装。
4. 焊接：对锅炉各个部件进行焊接，确保连接处的密封性和结构安全。
5. 检测：对锅炉的各种技术参数进行检测，如水压试验、背面试验、翻边试验、背面渗透试验等，确保锅炉的质量符合标准。
6. 调试：对锅炉进行全面调试，包括点火、启动、运行等环节，检查各个部件和系统的正常运行情况。
7. 运行维护：锅炉开始正式投入使用后，需要定期进行维护保养，包括清洗、维修、更换磨损部件等，确保锅炉的安全和高效运行。
锅炉的工艺控制非常重要，合理的工艺流程能够保证锅炉的质量和性能，提高锅炉的热效率，延长锅炉的使用寿命。
锅炉锅筒的制造工艺方法
锅炉锅筒的制造工艺方法1、锅筒（俗称汽包）的结构锅筒一般由左右封头、封头人孔、筒体、各种接管及安装耳板等组成。
电站锅炉根据其工作方式不同，可分为自然循环锅炉和控制循环锅炉，相应的锅筒在结构尺寸，如筒径、长度、壁厚等方面也不尽相同，典型的600MW亚临界控制循环锅炉如图1所示。
图1.600MW亚临界锅炉锅筒典型结构图1—左封头2—安全阀管接头3—小管接头4—起吊耳板5—右封头6—省煤器给水管接头7—下降管接头8—上筒体9—下筒体2、锅筒的制造工艺方法（1）封头的制造头的形状多为半椭圆短轴的旋转体，或为两个相连的不同半径的对弧形旋转体。
其板厚与筒壁相当或稍厚一些。
封头分为有人孔与无人孔两种。
制造工艺如下：原材料检验→划线→下料→拼缝破口加工→拼板的装焊→加热→压制成形→二次划线→封头余量切割→热处理→检验→装配。
①封头的成形锅筒的封头一般采用大型的压力机一次热冲压成形。
封头冲压所采用的模具一般包括冲头、拉环、上模托架、拉环座及底座等，如图2所示。
图2.封头冲压模具图1—上模托架2—冲头3—钢板4—拉环5—拉环座6—底座封头钢板采用半自动热切割下料，利用定心拉杆辅助半自动切割机，即可割出完整的圆形毛坯。
封头进行热冲压时，钢板的加热温度要超过材料的上临界点，保温时间依据钢板的壁厚1.2min/mm，终压温度约为800①。
封头冲压后进行超声波检测壁厚，封头任意部位的实际壁厚不得小于理论最小壁厚。
①封头的堆焊一般高压、中压及低压锅筒封头补强均采用焊加强板的方式，而亚临界锅筒封头采用堆焊的方法来实现补强，堆焊范围为封头球顶ф813mm范围内，可采用变位机与操作机配合进行堆焊。
（2）筒体的制作①筒体的成形筒体的成形可分为压制成形和卷制成形两种。
压制成形时，可采用冷压、热压和温压；卷制成形可分为冷卷、热卷和温卷。
压制时将筒体分成两片压制，然后焊接两条纵缝组成圆形筒体；卷制时需焊接一条纵缝，然后再经过高温矫圆加工成形筒体。
锅炉生产工艺流程
锅炉生产工艺流程
锅炉生产工艺流程主要包括原材料准备、制造、装配和调试四个步骤。
首先，原材料准备。
锅炉的主要材料包括钢板、焊材、法兰、管道、阀门等。
在制造锅炉前，需要对这些原材料进行检验，确保其质量符合要求。
然后，根据锅炉的设计图纸，对原材料进行裁剪、切削等加工，制备出所需的形状和尺寸。
接下来是制造。
制造锅炉的主要工艺包括焊接、钻孔、冲压、弯曲等。
首先进行钢板的切割和焊接，将各个部件拼接成整体。
然后进行钻孔和冲压，为管道的连接和传输媒介流动提供通道。
接着进行弯曲，制造出所需形状的管道。
同时，加工并制造出法兰、阀门等配件。
第三步是装配。
将制造好的各个部件进行装配，组成完整的锅炉。
首先进行内部组装，将各种管道、法兰、阀门等按照设计要求连接到锅炉主体上。
然后进行外部装配，安装控制系统、安全阀、压力表等。
在装配过程中，需要严格按照工艺流程进行操作，确保装配的准确性和安全性。
最后是调试。
锅炉装配完成后，需要进行调试，确保其正常运行。
首先进行仪表的校验和调整，确保仪表显示准确。
然后进行锅炉的试运行，通过加热、加压、蒸汽排放等过程，检测锅炉的工作状态和性能指标是否符合要求。
如果发现问题，需要及时进行调整和修复。
总结来说，锅炉生产工艺流程主要包括原材料准备、制造、装配和调试四个步骤。
每一步都需要严格按照工艺要求进行操作，确保生产出质量稳定、安全可靠的锅炉产品。
锅炉生产工艺流程
锅炉生产工艺流程
《锅炉生产工艺流程》
锅炉是燃料燃烧产生的热能转化为蒸汽或热水的设备，广泛应用于工业生产、供暖和发电等领域。
其生产工艺流程通常包括以下几个主要步骤。
首先是原材料准备。
锅炉的主要原材料包括钢板、管子、炉排、保温材料、电控元件等。
这些原材料需要经过采购、检验、存储等环节，确保其质量符合要求。
接下来是零部件加工。
钢板需要进行切割、弯曲和焊接，制作成锅体和管子等组件。
炉排、保温材料和电控元件也需要进行加工和组装，以便后续的装配使用。
然后是装配和焊接。
经过零部件加工的组件被送到生产车间进行装配和焊接。
这是锅炉生产工艺的关键环节，需要严格按照工艺要求进行操作，确保焊接接头牢固、无渗漏。
随后是水压试验和耐压试验。
装配完成的锅炉需要进行水压试验和耐压试验，以测试其耐压性能和密封性能，确保其安全可靠。
最后是喷漆和包装。
锅炉经过测试合格后，需要进行喷漆和包装，以提高其外观质量和保护锅炉表面不受损坏。
综上所述，锅炉生产工艺流程包括原材料准备、零部件加工、
装配和焊接、水压试验和耐压试验、喷漆和包装等环节。
这个流程需要严格执行，确保锅炉的质量和性能符合标准要求，从而保障其在工业生产和生活供暖中的安全可靠性能。
锅炉的生产工艺流程
锅炉的生产工艺流程锅炉作为热能设备的重要组成部分，在工业生产和民生领域扮演着重要角色。
下面将介绍一下锅炉的生产工艺流程。
一、锅炉制造前的准备工作锅炉的生产工艺流程首先要进行各种技术准备工作。
这包括编写锅炉制造工艺流程，制定材料选与技术标准，准备生产所需的图纸和设计文件等。
同时，还要准备好生产所需的设备和工具，并进行验收和检查，确保生产过程的顺利进行。
二、材料准备和组装接下来是锅炉的材料准备和组装工作。
首先，根据设计要求，选择合适的钢板和管材，进行切割和焊接。
然后，根据锅炉的结构，将各个部件进行组装，如锅筒、炉墙、受热面等。
在组装的过程中，需要严格控制每个部件的尺寸和位置，确保其符合设计要求。
三、焊接和检测在锅炉的制造过程中，焊接是一个关键的步骤。
焊接质量直接影响着锅炉的使用效果和安全性能。
因此，在进行焊接之前，需要对焊工进行培训，并进行合格认证。
在焊接过程中，需要严格控制焊接参数，确保焊接质量。
完成焊接后，还需要进行各项检测，如X光探伤、射线检测、超声波检测等，以排除焊接缺陷和隐患。
四、热处理和表面处理锅炉制造完成后，还需要进行热处理和表面处理。
热处理的目的是改善材料的机械性能和耐热性能，提高锅炉的整体质量和使用寿命。
表面处理的目的是增加锅炉的耐腐蚀性能和美观度。
常用的表面处理方法包括喷漆、热镀锌等。
五、总装和调试经过前面的工艺流程，各个部件已经完成制造和处理。
接下来，进行锅炉的总装和调试工作。
总装是将各个部件进行组装，并进行最后的检查和调整。
调试是对锅炉进行各项性能测试，如燃烧能力、传热效率、蒸汽流量等。
只有在通过调试后，锅炉才可以正式投入使用。
六、成品检验和包装锅炉生产工艺流程的最后一步是进行成品检验和包装。
成品检验是对锅炉进行最终的质量检验和安全评估，确保其符合相关标准和法规要求。
包装是为了方便运输和保护产品，采用合适的包装材料和方法，确保锅炉在运输过程中不受损。
以上就是锅炉的生产工艺流程，通过严格的制造工艺和质量控制，可以保证锅炉的使用效果和安全性能，为工业生产和民生领域提供可靠的热能设备。
锅炉生产工序
水压试验一次合格率 100%，保证用户使用方快锅炉绝对 安全。
第十二道工序 ： 烟箱制作与安装
烟箱制作与安装：烟箱是卧式锅炉的一个重要部件，选 用的保温和耐火材料性能高，采用双层加铝箔保温，大大 增强保温效果，前后烟箱采购独特的双密封结构，解决了 卧式内燃锅炉长期运行普遍出现的烟箱漏烟问题，减少烟 气泄露造成的热损失；同时采用双开门结构，性能可靠、 密封性好，可以很好的保证锅炉的保证，公司现有多台先进的生产加工设备，数控切割机、铣边机、数 控卷板机、数字管板焊机、自动埋弧焊机、氩弧焊机、二氧化碳保护焊机等先进的自动化生产设备及射线 探伤机、超声探伤机、理化实验仪、万能机械试验机、烟气分析仪等检验监测设备。各数控设备均与技术 中心直接连网，提高了产品的加工精度，缩短了生产周期。
第七道工序 ： 组对
组对：组对工序主要是将其本体所饮食的零件组合成一 个完整的部件。炉胆组件饮食前后锥胆、波胆和回燃室胆， 炉胆是锅炉中最重要的部件，其在结构设计上，燃油气立 式锅炉采用平炉胆，卧式锅炉采用波形炉胆不仅可以解决 锅炉本身的热膨胀问题，而且还可以提高传热率，有效地 减小了锅炉体积。
第八道工序 ： 焊接
第十五道工序 ： 热工测试
热工测试：热工测试工序是完成产品出厂前进行一次模 拟性能测试。本工序也是我公司在检验产品最终性能质量 的一道最重要的工序，属方快独有。该工序可保证每一锅 炉的运行参数符合设计需求，使用锅炉更具有安全性和可 靠性，并给以后锅炉改进提供可靠的参数数据。
第十六道工序 ： 外包装
外包装：以上工序全部全格，方可对锅炉实施外包装，外包装工序包括 塑料馐和包装，保证锅炉在运输过程中的安全性和外观质量。
第十道工序 ： 力学性能试验
力学性能试验：本工序主要是对原材料和产品焊接试件 分别进行材料复验和力学性能试验的一道重要工序，可对 板材进行拉伸、弯曲等试验，保证材料的焊接性能及产品 所使用材料的材质都达到国家标准规定。
锅炉制造工艺学
锅炉制造工艺学一、引言锅炉是一种重要的工业设备，广泛应用于发电、供热、工业生产等领域。
锅炉制造工艺学是研究锅炉制造过程中的工艺技术和工艺流程的学科。
本文将从锅炉制造的整体工艺流程、材料选择、加工工艺等方面进行介绍，以期对锅炉制造工艺学有一个全面的了解。
二、锅炉制造的整体工艺流程锅炉的制造过程可以分为设计、材料采购、加工制造、装配和调试等多个环节。
首先是设计阶段，根据锅炉的用途和技术要求，确定锅炉的结构、尺寸和工艺参数。
然后是材料采购，根据设计要求选择合适的材料，如钢板、焊材、管子等。
接下来是加工制造，包括切割、冲压、焊接等工艺，通过对材料进行加工来制造出锅炉的各个部件。
然后是装配，将各个部件按照设计要求进行组装。
最后是调试，通过对锅炉进行各项性能测试，确保其正常运行。
三、材料选择锅炉的材料选择是制造过程中的关键环节。
首先要考虑的是材料的机械性能和耐高温性能。
锅炉工作时，承受着高温和高压的环境，所以材料必须具有足够的强度和耐热性能。
一般情况下，锅炉壳体采用优质碳素结构钢或合金钢制造，而锅炉管道则选择高温合金钢。
其次要考虑的是材料的耐腐蚀性能，因为锅炉在使用过程中会受到水质、燃料等因素的影响，所以材料必须具有良好的耐腐蚀性能。
最后要考虑的是材料的可加工性和可焊性，以确保制造过程中的加工和焊接工艺的顺利进行。
四、加工工艺锅炉制造中的加工工艺包括切割、冲压、焊接等多个环节。
切割是制造锅炉的第一步，常用的切割方法有气割、等离子切割等。
冲压是指对锅炉的板材进行冲孔、弯曲等加工，以满足设计要求。
焊接是锅炉制造过程中最常用的加工方法，常见的焊接方法有电弧焊、气体保护焊等。
焊接技术的合理选择和操作对锅炉的质量和寿命有着重要影响。
五、质量控制锅炉制造中的质量控制是确保锅炉质量的关键环节。
质量控制包括材料的质量控制、加工工艺的质量控制和产品的检测等。
材料的质量控制要求供应商提供合格的材料，并对材料进行严格的检验。
加工工艺的质量控制要求操作人员按照规范进行操作，并对加工过程进行监控和检验。
浅谈锅炉钢结构制造工艺的技术应用
浅谈锅炉钢结构制造工艺的技术应用摘要：我国近年来不断加大在电力发展方面的投入，因此电站建设和改造升级项目不断出现。
这些项目的核心中都是锅炉钢结构重要的组成部分。
因为，锅炉钢结构是锅炉的主要受力部件，其质量的好坏直接影响到锅炉整体的使用性能和使用寿命。
目前钢结构技术得到了进步，新材料也得到了应用，但是其在制造过程中，仍有不完善的地方。
本文就从锅炉钢结构的设计准备、拼接、装配等环节阐述了其技术应用要点，目的就在于提高锅炉的综合利用率和使用寿命。
关键词：锅炉钢结构工艺技术应用我国锅炉钢结构行业已经随着我国经济的发展而不断提升，在国际上有了一定的竞争力，但是由于其基础较落后，因此与国际水平还存在一定差距。
再者，目前各种新材料的不断出现，技术也日新月异，同时随着社会用电量的不断增加，发电厂的规模也将不断加大，锅炉钢结构制造的工艺技术必须与时俱进。
1.锅炉运行存在问题我国的电厂锅炉已经由传统的小容量、低自动化逐步进入了大容量、多样化、自动化发展的新阶段。
各类机械技术、电器技术、液压技术逐步成为了主要的核心技术。
但是在实际的运用过程中，仍然存在很多问题影响了电站锅炉电力生产的可持续性原则。
1.1.钢结构性能较差。
锅炉运行的原理是通过煤、油等燃料的直接燃烧产生热能，再通过机械转化为电能的过程。
在燃烧和能量的转化的过程中，存在高温、撞击等直接具有破坏性的特征，因此在钢结构设计和制造过程中，不可避免地出现易损钢结构部件，该部件受损后，就降低了锅炉的整体性能。
1.2.锅炉整体耗能严重。
锅炉的效能就是能量的转化率，其存在若干影响因素，一是锅炉本身设计问题，一是燃料的自身特征，另外就是生产操作的不规范。
各种原因使得原料燃烧的热能转化率和理论值存在差异，锅炉整体耗能的偏大既给企业带来了经济损失，也阻碍了电能转化率的提升。
1.3.各种特性设计需加强。
诸如在锅炉的运行过程中，经常出现“四管”爆漏、结渣、NOx排放质量浓度高及有关锅炉存在的高温腐蚀等问题，在推广应用空气分级低NOx燃烧技术的同时，应该根据不同燃料研发不同的燃烧技术，另外，要适应锅炉调峰性能的要求，就必须根据不同燃料、不同炉型进行燃烧器低负荷稳燃性能的研究。
燃气锅炉生产工艺流程
燃气锅炉生产工艺流程
燃气锅炉生产工艺流程是指将燃气锅炉从原材料准备到最终产品的全过程。
首先，进行原材料准备。
燃气锅炉的主要原材料包括金属板材、焊料、燃烧器等。
这些原材料需要经过质检，确保其质量合格并符合相关标准要求。
接下来，进行金属板材加工。
将金属板材按照设计要求进行切割、弯曲、冲孔等工艺加工，制作出锅炉的各个部件。
该过程需要使用不同的加工设备和工具，包括剪板机、折弯机、冲床等。
然后，进行焊接工艺。
将切割好的金属板材及其他部件进行焊接，组装成锅炉的骨架结构。
焊接工艺需要熟练的焊工操作，确保焊接接头的质量。
接着，进行热处理和表面处理。
将焊接完成的锅炉骨架进行热处理，提高金属材料的强度和硬度。
同时，对锅炉的表面进行喷漆或镀锌等处理，提高锅炉的防腐性和外观质量。
然后，进行燃烧器的制作与调试。
燃烧器是燃气锅炉的关键部件，需要进行专门的加工和调试工艺。
燃烧器的制作包括燃烧器壳体的加工、燃气喷嘴的制作等。
调试时需根据设计要求进行燃气流量、燃烧调整及控制系统的组装与调试。
最后，进行最终组装与调试。
将锅炉的各个部件进行最终组装，
包括连接管路、安装阀门、安装控制系统等。
组装完成后，对锅炉进行全面的功能检测和性能调试，确保锅炉的安全可靠。
整个燃气锅炉生产工艺流程需要各个环节的协同配合，每个环节都需要严格按照相关标准和工艺要求进行操作。
只有所有工艺环节都符合要求，才能保证制造出优质的燃气锅炉产品。
锅炉工艺流程培训
锅炉工艺流程培训
《锅炉工艺流程培训》
锅炉工艺流程是指在锅炉生产过程中的各种操作步骤和技术要求，它直接关系到锅炉的效率和安全性。
因此，进行锅炉工艺流程培训是非常重要的。
首先，在进行锅炉工艺流程培训时，需要对学员进行理论知识的讲解。
这包括锅炉的结构和原理、燃烧系统、燃料供给系统、排烟系统等方面的知识。
理论知识的讲解能够让学员对锅炉的工作原理有一个清晰的认识，这对于后续的实际操作至关重要。
其次，培训还需要包括实际操作的演练。
通过模拟实际操作的环境，学员可以学习如何正确地操作各种设备，包括开关机、调节燃烧、清洗设备等。
实际操作的演练能够让学员更加直观地了解工艺流程的具体要求，提高他们的操作技能。
最后，安全意识的培训也是非常重要的。
在锅炉操作过程中，安全意识是至关重要的。
学员需要了解在操作过程中可能出现的各种危险，并学习如何应对突发情况，确保自身和设备的安全。
通过系统的锅炉工艺流程培训，可以提高锅炉操作人员的技能水平，保障锅炉的安全、高效运行。
同时，这也能够提高企业的生产效率和产品质量，为企业的长期发展铺平了道路。
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能量密度等均可进行调节，以得到“钢性弧”和柔性弧“，适应不 同工作的要求。 由于等离子弧具有上述特点，用来进行切割工作有具有其特殊优点， 可用以切割各种火焰切割所不能切割的材料，如不锈钢、铝及其合 金、铜及其合金能及其它特殊合金和各种非金属材料。而且切口狭 窄，切缝边缘质量好，等离子弧切割已在我国获得比较广泛的应用。
键元件。对于不同的工作条件要求有不财的密封结构形式和不同 材质及形式的密封垫片。 5）容器内件
在容器壳体内部的所有构件称为内件。有的内件如换热器
中的换热管也是一种受压元件，在“容规”中还列为主要受压元 件。
6）容器支座 压力容器是通过支座支承设备自重加上介质的重量，还要
承受风载地震载荷给容器造成的弯曲力矩载荷，它是容器的主要 受力元件之一。
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1）筒体
一台容器的筒体通常由用钢板卷焊而成，这时的筒体有纵环焊缝。也有
些小直径容器筒体用无缝钢管制成。对于厚壁高压容器的筒体还经常采用数 个
锻造筒节通过环缝焊接连接而成，这种容器则称为锻焊结构的压力容器。
2）封头
按几何形状不同，有椭圆形封头、球形封头、碟形封头、锥形封头和平
盖等各种形式。封头和筒体组合在一起构成一台容器壳体的主要组成部分， 也
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1.2压力容器制造的基本要求 1.2.1严格贯彻压力容器制造许可证制度。 1.2.2严格执行和遵守各项法规和标准。 1.2.3要具有一定的制造能力、实力和基本条件。 1.2.4要具有完善的压力容器质量保证体系。 1.2.5以上仅是对压力容器制造所提出的最基本最起
码的要求。
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众所周知，变形率的大小直接影响到材料所产生的冷加工硬化现象。 钢板越厚或卷成筒节直径越小，则钢板的变形率越大，其冷加工硬化现 象也愈严重，在钢板内产生的内应力也就愈大。这样，就会严重地影响筒节 的制造质量，甚至会产生裂纹，导致筒节的报废。 为了保证筒节的制造质量，根据长期生产实践中积累的经验，一般冷太 弯卷时，最缝外圆周伸长率应限制在下列范围内; 对于碳素钢、16MnR外圆周伸长率≤3%； 对于高强度低合金钢，外圆周伸长率≤2.5% 板料经过多次不变形量的冷弯卷后，其各次伸长量的总和也不得超过上 述允许佱，否则应进行消除冷卷变形影响的热处理，或采用热卷成型工艺。 筒节卷制工作通常是在卷板机上进行的。常用的卷板机可分为三辊卷板 机和四辊卷板机两类。
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第二章 压力容器制造的主要工序及方法
2.1备料 2.1.1放样、画线
放样、画线是压力容器制造过程的第一道工序，直接决定零件成型后的 尺寸和几何形状精度，对以后的组对和焊接工序都有很大的影响。
放样、画线包括展开、放样、画线、打标记等环节。 筒节的展开计算比较简单，即以筒节的平均直径为基准（式2-1）
等离子切割原理 众所周知，常温下的气体是不导电的，它是由中性的分子和原子 所组成。如果设法提高气体分子和原子的能量，使原子外层电子具有 足够能量，从原子中分离出来。这样，原来是中性的原子就变成了带 负电的电子和带正电的离子，这个过程称为气体的电离。充分电离了 的气体就是等离子气体，它是一种特殊的物质状态，现在物理学上把 它列于固体、液体、气体之后，作为物质第四态。由于等离子体全部 由正离子和电子组成，因而具有极高的导电能力，可以承受很大的电 流密度，从而具有极高的温度，并有极好的导热性。
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等离子弧具有下特点： 1）能量高度集中。由于等离子具有很高的导电性，可以通过极大的电
流，具有极高的温度，故等离子的弧的能量是高度集中的。 2）极大的温度梯度。由于等离子弧的横截面积很小，从温度最高的弧
柱中心到温度较低的弧柱边缘，其温度的变化是很大的。 3）具有很强的冲刷力。高能量的等离子弧由喷嘴的细孔中喷出，可达
是最主要的受压元件之一。
3）接管和法兰
为使容器壳体与外部管线连接或供入进入容器内部，在一台容器上总是有
一些大大小小的接管与法兰，这也是容器壳体的主要组成部分。在“容规” 中规
定，人孔接管、人孔法兰及人孔盖、设备法兰，为壳体开孔补强而设的补强
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4）密封元件 密封元件是两法兰之间保证容器内部介质不发生泄漏的关
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2.2成形 成形的方法很多，主要讲述卷制成形
2.2.2卷制成形 卷制成形是单层卷焊式压力容器筒节制造的主要工艺手段。
卷制成型是将钢板放在卷板机上进行滚卷成筒节，其优点为： 成形连续，操作简便、快速、均匀。
筒节的弯卷过程是钢板的弯曲塑性变形过程。在卷板过程 中，钢板产生的塑性变形沿钢板厚度方向是变化的。其处圆周 伸长、内圆周缩短，中间层保持不变。
多样，但其基本结构不外乎都是一 个密闭的壳体，壳体内部大多数情 况下都有内件，有的内件与壳体一 样也承受一定压力，此时这些内件 与壳体就都属于受压无件，在制造
过程中都要按要求认真对待。常见 人 的压力容器多为圆筒形壳体，其基 孔
本结构主要由以下几大部件组成。
封头，在划线工序的改进方面，已出现数控自动划线及 电子 照相划线。 2.1.2下料 1）剪切下料 2）冲落下料 3）火焰切割 4）等离子切割
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火焰切割通常称为气割，它是利用可燃气体与氧气混合燃烧产生 的火焰流（通常称为预热火焰），将被切割的金属材料加热到其燃烧 温度，然后喷射高速氧流（称为切割氧），使割缝处被 加热到燃点的 金属发生剧烈灼灼，并吹除掉燃烧后产生的氧化物，从而把金属分割 开来。
L=πD-ΔL=π（Di+S)-ΔL (式2-1） L—筒节展开长，mm D—筒节平均直径，mm Di—筒节内径，mm S—板厚，mm ΔL—钢板伸长量，mm
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筒节的放样、划线工作一般靠人工进行，而压力容器的制 造大多为单件小批生产，因些划线的劳动量大，速度慢。容器 的划线又是十分重要的工作，一旦产生错误，将导致整个筒节 报废。
作业人员培训教材
锅炉、压力容器
作业（工艺）控制
培训中心:杜浩成
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第一部分；制造工艺
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压力容器的基本结构
压力容器的基本结构及其制造特点 压力容器虽然种类繁多，形式