TPS在广汽丰田物流系统的应用及借鉴意义

TPS在广汽丰田物流系统的应用及借鉴意义摘要：丰田汽车公司源于物流平准化的持续改善凝结成TPS，TPS在丰田汽车公司的全面应用使其得到快速发展，全球掀起学习TPS的浪潮。

TPS在广汽丰田物流系统的成功运用，使生产得到有效保障，现场运行有条不紊，做到了安全、质量、环境保护、5S和成本等各方面的精益，有着非常值得学习的地方。

希望本文能为学习TPS的企业和个人有所给力。

1. 引言长期以来，丰田一直将物流管理、营销管理及财务管理等同视之为核心管理技术。

丰田物流企划部的员工自豪地说：“TPS（Toyota Production System，丰田生产体系）的发展史就是一部物流发展的历史。

”日本物流协会前会长、丰田前总经理、现董事长张富士夫（TPS的创始人大野耐一的弟子之一，曾参与创建TPS）曾担任丰田生产管理部物流管理室的第一任室长，由有物流管理从业背景的人出任企业最高管理者在世界汽车界也是绝无仅有的，足见丰田汽车公司对物流的重视和物流在TPS中的重要性。

本文描述的物流系统是指按照采购订单有组织地将零部件从供应商以多种物流服务方式输送至汽车生产工厂指定位置暂时停放及卸货，并有序、准确地向生产车间进行零部件上线，以及完成汽车生产后商品车运输管理的整个物流过程。

广汽丰田汽车有限公司（以下简称GTMC）的物流模式，是基于TPS思想构筑的物流管理体系，用计算机系统辅以人的智慧制定切实可行、精益的物流计划，用最简单和容易理解的方式在最恰当的时间把恰到好处的作业指令在最恰当的场所传递给每一个合格作业人员（即JIT的作业指令，或称恰到好处的作业指令），其形式上可以是指示牌、作业指示书等作业指令和附着在物品或器具上的看板或其他形式的管理道具，很多看板可以及时暴露问题。

当工作条件恰当，工作内容简单、易于执行可以及时发现不良，整个系统的每个人都知道什么时间干什么，工作时间被安排得有条不紊、忙而不乱时，全面彻底的包含各管理要素的标准作业（安全、质量、环境保护、5S和成本等）就能使各方面都做到最精益。

如物流系统的YARD、P链、PC棚、看板等都堪称TPS的经典运用。

在TPS思想的指导下，GTMC得以快速发展，现地（指中国本地）管理人员和员工也得到快速成长。

中外专家根据中国地大物博和消费现状率先开发出“销售·物流整合管理系统”（通称SLIM：Sales Logistics Integrated Management），SLIM旨在将制造物流与营销管理衔接起来，从生产计划到整车制造、下线在库、发车运输、到店交付、客户交车的全过程进行“可视化”管理，该系统正在向丰田全球其他企业进行推广。

现任丰田汽车公司总经理丰田章男将其称为21世纪的看板管理和新一代的TPS。

由此可见，TPS在中国不但可以生存，更可以发展，并为TPS添加新的元素。

2．TPS及其思想在物流系统的表现形式丰田汽车公司于1937年由丰田喜一郎创立，当时日本劳动生产率是美国的1/9，1945年8月15日（日本战败日）丰田喜一郎提出：“要三年赶上美国！否则，日本的汽车工业就建立不起来”。

大野耐一认为：并不是美国人付出了日本人十倍的体力，一定是日本人生产中存在着严重的浪费和不合理现象，需要彻底消除浪费。

他在工厂车间运用工业工程的手法发现很多问题，如原材料到货不均衡导致忙闲不均、不必要的库存、产品质量不合格等，这些问题造成了很多浪费。

通过推进拉动式生产并实施“根据生产计划，用看板及时、准确地下达作业指令，后工序在必要的时间去上工序取必要数量的产品”、“自働化”（绝对不能翻译成“自动化”，“働”原本是中文汉字，丰田赋予的含义见表一）等一系列措施，使问题可视化并得到及时改善，这一改善体系逐步被总结成TPS。

但在TPS使用范围扩大的过程中，因为思想冲突，丰田内部很多部门领导都不理解其思想，甚至到丰田喜一郎处强烈投诉这一管理体系。

结合劳资纠纷等原因丰田喜一郎主动辞职承担了“高层干部的责任”，并承揽了针对大野耐一的指责使其能顺利展开工作。

直到1963年，借着丰田推进TQM的东风，时任副总经理的大野耐一才在工厂、经销商、供应商全面推行TPS，前后花了20年时间。

自上世纪七十年代起，日本经济长期处于低增长状态，但在全面应用TPS19年之后，1982年丰田汽车公司却取得了骄人的业绩，劳动生产率是通用的9.17倍，人均利润是通用的10倍。

此时TPS引起了全世界的关注，丰田因此成为日本制造业的标杆，引领日本经济快速发展，大野耐一在日本也被冠以“日本复活之父”、“生产管理的教父”等桂冠。

表1：丰田对TPS的定义丰田对自働化的解释：赋予机器人的智慧（带发现异常自动停止装置的机器）。

因为很多工作由人完成，笔者添加解释：赋予人机器的标准化能力。

（历史故事：丰田汽车公司的前身是丰田喜一郎的父亲丰田佐吉先生创立的丰田纺织公司，丰田佐吉先生为了解决其母亲手动织布的痛苦发明了自动织布机极大地提高了生产效率，但断纱没有及时发现会造成大量废品，因而发明了自动发现断纱并停机的装置。

该故事成为自働化和如同对待父母般对待顾客的原型）笔者对表1中“必要”的认识是“恰到好处”。

为了使文章简捷和连贯，以下保留“必要”的表述。

TPS 中Just In Time不仅仅包含时间上的恰到好处，还包括为了准时生产所需要的产品、数量、场所等要素的“恰到好处”。

笔者也把JIT解读为“如同锦囊妙计般完美的恰到好处”。

TPS思想的关键词在物流系统中的解读有如下几点：□顾客至上在GTMC中，上工序视下工序为顾客（简称“上工序、下工序”），即不仅消费者是顾客，销售店也是GTMC的顾客，甚至供应商、物流服务商也是顾客。

各部门、各级管理人员都要站在下级、下工序，最终站在作业人员能够有效工作的立场去思考、展开工作、培训作业人员并为作业人员创造必要的工作条件和下达JIT 的作业指令，像对待顾客一般服务于作业人员。

顾客至上的理念，在GTMC的生产、销售及物流系统以“上工序、下工序”的形式得到了充分的体现。

按照交付产品或服务的流程绘制的上、下工序很容易理解，供应商→GTMC→销售店→顾客，但各工序正常运作又必须有必要的前提条件，以信息传递流程为例，与前述流程正好相反：顾客→销售店→GTMC→供应商、物流服务商等，此时GTMC是供应商、物流服务商的上工序，要用“顾客至上”的理念服务于供应商、物流服务商。

GTMC要求每个物流单元在物流起始的时刻就做出可以清晰指导该物流单元所有下工序的物流作业看板。

如供应商的零部件装车前就要按照GTMC的要求，对每个EU箱做看板，指示以EU箱为物流单元全过程的物流活动，EU箱捆绑成托时即做出托看板，指示以托为物流单元全过程的物流活动，飞翼挂车以“便次号（便：卡车往返运输一趟，通常翻译成便）”的方式加以管理。

整车物流的物流单元是单台商品车，在物流开始即发行“物流管理票”（看板）与商品车的VIN一一对应，指导所有下工序进行必要的操作，直至到达销售店。

看板同时体现了“上工序、下工序”和“彻底消除浪费”的思想。

管理人员是直接作业人员的上工序，管理人员要用“顾客至上”的理念服务于作业人员，直接作业人员接受的作业指令必须是JIT的作业指令才能确保有序的作业和工作质量。

从此意义上讲，上级是下级的上工序，才不难理解“出了问题管理者先检讨”的思考方式。

□彻底消除浪费物流系统的浪费涵盖人的浪费（不能充分发挥人的智力、能力和改善积极性）和现场的七种浪费【不良品的浪费、库存的浪费、动作的浪费、搬运的浪费、等待的浪费、制造过多（早）的浪费、加工的浪费】，要做到高品质的物流，并在物流系统彻底消除一切浪费，需要平准化的、周期短、循环往复、高效、可以灵活对应变化的简单标准作业，同时辅以JIT的作业指令，才能消除无效的工作并在有效工作时间内提高稼働率（稼働率=工作日有效工作时间/工作日时间，这里不但强调工作，更强调“品质·智慧”的有效工作），才能实现有质量的低成本。

可以看见的浪费容易消除，看不见的浪费是最可怕也是最难入手的，GTMC全面采用可视化管理，暴露各种问题并加以解决，是问题意识的完美体现[7]。

□自働化自働化也称之为自工序完结，物流系统的每一个工序都必须做到自工序完结，包含“良品条件”和“标准作业”两部分。

其中，“良品条件”是优化工作流程及工作的设计使工作简单化、为作业人员提供必要的标准作业培训和包含机器、物料、工作方法、环境等要素的工作条件，下达JIT的作业指令，自工序能够发现并消除不良；“标准作业”是通过良品条件、作业观察、激励等一系列活动，使所有过程的作业彻底标准化，人人都能在规定的时间完成确保安全、质量、5S等的作业。

在PDCA的任何阶段发现自工序完结的不足，都可以作为改善的切入点。

GTMC有着确保安全为前提品质最优先的基本方针，一系列自働化的措施确保了物流品质的稳定和无差错。

□准时生产（JIT）平准化的准时化生产是TPS最具有挑战性的内容之一，准时化生产的发展基础是物流系统的发展。

准时化生产的前提是高品质和平准化，平准化是使所有的工作平均分布，平均得越精益，越能体现其好处，月度工作平准化到每天，再将每天的工作拆分成恰当的单元，对于每个单元的工作在同一场地投入相同的设备和人员，在物流系统各环节实施JIT的信息传递和下达JIT的作业指令，均衡、不断重复地工作，提高人、设备和场地的使用效率，从而实现平准化的准时化生产。

物流全过程的自働化加上准时化生产，消除了物流质量不合格、忙闲不均的现象，同时消除了库存和作业等浪费，达到彻底消除浪费的目的，实现顾客至上的根本理念。

3．GTMC发展历程及物流系统概述GTMC成立于2004年9月1日，是由广州汽车集团股份有限公司和丰田汽车公司共同投资建设和经营的企业，2006年投产当年，创造了产销双双超过61000辆的佳绩，此后，产销额一直保持良好增势。

2011年8月4日迎来第100万辆整车，成为最快实现百万辆下线的企业之一。

可见，坚实的物流系统根基，为GTMC的快速发展提供了基础。

笔者认为，基于TPS思想确定物流系统的基本原则包括周期性、周期短、高效率、柔性。

物流系统的理想状态是：构筑满足顾客需求的体制，追求安全事故为零、无运输损坏、差错和延迟，遵守先进先出的原则，并追求环境保护和低成本。

构筑“JIT、可视化、简单化、循环往复”的物流作业体系，通过减少在库、少人化、少器材、少场地化、少物流动线、提高车辆装载率和运行效率等措施，达到降低成本的目的。

GTMC的物流系统由零部件物流系统和整车物流系统两大部分组成。

其中，零部件物流系统支撑着供应链的输入体系，整车物流系统构筑起供应链的输出体系。

零部件物流系统分为厂外物流系统与厂内物流系统两大领域。

厂外物流系统是指工厂受入口以外所有的零部件物流，包括供应商的集货和空箱返回、中继地的中转、中继地—YARD、YARD—工厂受入口的交付等。