Failure Mode Effects Analysis
FailureModeandEffectsAnalysis失效模式和影响分析
.1.Task / Objective目的-To define and establish basic requirements and a process to prepare, execute and follow-up Failure Mode and Effects Analyses.为了规定建立基本的要求和程序以便于对失效模式及后果分析的准备、执行和跟踪。
2.Scope of Application范围-Avim solar production Co.,Ltd, Gaomi/China埃孚光伏制造有限公司高密/中国3.Definitions术语和定义FMEA失效模式及后果分析The Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) is an analytical method of preventive quality assurance. It helps to identify and evaluate risks in time, and to initiate or propose suitable actions for risk minimization. The FMEA consists of 5 steps: Structural analysis, functional analysis, failure analysis, risk assessment and optimization.失效模式及后果分析是预防性品质保障的一种分析方法，它可以帮助及时识别并评估风险，并启动或提议适当的行动把风险降低最低限度。
失效模式及后果分析有五个步骤，即结构分析，功能分析，失效分析，风险评估及优化。
Product FMEA产品的失效模式及后果分析The Product FMEA analyses the design of products, product parts and their interfaces with regard to their quality over the whole product life cycle.产品的FMEA是从产品寿命周期的角度来分析产品、产品部件、以及部件接合处的设计。
失效模式与效应分析(failure modes and effects analysis,FMEA)
失效模式与效应分析(failure modes and effects analysis, FMEA)又名：潜在失效模式与效应分析(potential failure modes and effects analysis)，失效模式、影响与危害性分析(failure modes，effects，and criticality analysis，FMECA)概述失效模式与效应分析( FMEA)是一步步地识别在设计、生产或装配过程以及最终产品和服务中所有可能失效的一种方法。
“失效模式”意思是可能产生某些失效的方式或模式。
失效是任何的错误或者缺陷，尤其是那些影响顾客的、潜在的或实际的。
“效应分析”指的是研究这些失效的后果或效应。
这些失效按照他们结果的严重性、发生的频率以及被检测到的容易度优先排序。
FMEA的目的是从有最高的、优先级的开始来采取行动消除或者减少失效。
FMEA通常把当前有关失效的知识以及所采取的行动文档化，用于持续的改进。
FMEA用于设计中预防失效的发生，之后又用于正在进行的过程操作中的控制。
理想地说，FMFA开始于产品的概念设计阶段，贯穿于产品或服务的整个生命期中。
FMEA在19世纪40年代最早被应用于美国的军队中，然后在航空和自动化行业得到进一步的发展应用。
一些行业已经把FMEA的标准正规化，下面是一个综述。
在采取F'MEA过程之前，需通过其他的参考资料和培训，从而学习更多关于组织和行业的标准和具体的方法。
适用场合·当一个产品或服务正在被设计或者重复设计时，在QFD之后或者在设计完成之后；·当以全新的方式应用现有的过程、产品或服务时；·在形成新的或改进过程的控制方法以前；·当对现有的过程、产品或服务计划改进的时候；·当分析现有的过程、产品或者服务失效原因时；·贯穿于过程、产品或者服务的生命期中定期进行检查。
实施步骤这只是一个大概的过程，具体的细节则随着组织或行业的标准而有所变化。
failure mode and effects analysis
failure mode and effects analysis失败模式与影响分析(FailureModeandEffectsAnalysis，简称FMEA)，是一种系统的、预防性的工具，用于识别和评估可能发生的各种失败模式和可能引起的影响，以减少系统、过程、产品和服务的缺陷。
FMEA的目的是发现问题的潜在可能性，以便找出应对措施，减少或避免可能存在的缺陷。
这是一种安全管理方法，可以被应用到许多不同的行业。
FMEA有助于防止和减少系统故障，因为它允许组织分析过程中可能发生的每一种可能性，并计划应对措施，以防止可能的失败。
它还能让组织专注于最重要或最具影响力的失败模式，有效地分配资源。
FMEA有两个基本步骤。
第一步是定义系统要考虑的元素，包括那些有可能发生失败的元素，以及可能的故障类型。
第二步是评估可能发生的每种失败模式，并评价它们引起的影响。
FMEA有三个主要应用领域。
首先，它可以用于对所有需要考虑的因素进行有效的风险评估，从而避免应用程序、装置或过程中可能发生的问题。
在此基础上，FMEA还可以帮助组织有效地管理和监控可能发生的失败模式和可能引发的风险，并采取防止性措施和改进措施，以减轻潜在的风险。
最后，FMEA可以用于识别系统的缺陷，以减少潜在的负面影响。
FMEA的主要优点是它可以帮助组织有效地管理和理解可能发生的失败模式和可能引起的影响，从而减少系统、过程、产品和服务的缺陷。
另外，它为组织提供了一种有效的问题解决方法，以便有效地解决实际问题，从而对组织的目标有所帮助。
然而，FMEA也有一些缺点。
首先，进行FMEA分析需要耗费大量时间和精力。
此外，要获得有效的结果，组织必须准备充分的信息和数据，它可能很难获得。
另外，FMEA的结果可能是不确定的，因此，需要采取一定的措施来验证FMEA分析的准确性。
FMEA可以应用到许多不同的行业，包括电子行业、汽车行业、制药行业和医疗行业。
其中最重要的是，FMEA可以帮助组织识别和评估可能发生的各种失败模式，从而减少系统、过程、产品和服务的缺陷。
故障类型和影响分析方法
概率——严重度分析法：
危险度分析的目的在于评价每种故障类型的危险程度。通 常,采用概率一严重度来评价故障类型的危险度。概率是指故 障类型发生的概率,严重度是指故障后果的严重程度。采用该 方法进行危险度分析时,通常把概率和严重度分别划分为若干 等级。例如,美国的杜邦公司把概率划分为6 等级,危险程度划 分为3个等级(见表2-9中注)。
➢ 致命度分析一般是与故障类型影响分析合用。 ➢ 目的：给出某种故障类型的发生概率及故障严重度
的综合度量。
CA 分析方法
❖ 危害性分析有定性分析和定量分析两种方法。究竟 选择哪种方法，应根据具体情况决定。
❖ 在不能获得产品技术状态数据或故障率数据的情况 下，可选择定性的分析方法。若可以获得产品的这 些数据，则应以定量的方法计算并分析危害度。
⑤ 它可以在一定程度上反映人的因素（如操作上）所 引起的失误等；
⑥ 它是其他失效分析的基础之一，它既可以独立使用， 也可作为可靠性定量分析方法的补充和保证。若与其他失效 分析法综合使用，其收获会更大。
1）定性分析法。 在得不到产品技术状态数据或故障率数据的情况下，可以按 故障模式发生的概率来评价FMEA 中确定的故障模式。此时， 将各故障模式的发生概率按一定的规定分成不同的等级。故 障模式的发生概率等级按如下规定：
❖ A 级(经常发生)——在产品工作期间内某一故障模式的发生 概率大于产品在该期间内总的故障概率的20%。
损伤人员和
设备
接口不严、弹簧疲劳
能耗增加、压力 下降
弹簧疲劳、折断 锈蚀物堵住阀口
压力迅速下降
超压时失去安全 功能、系统 压力迅速增 高
听漏气噪声、 空气压缩 机频繁打 压
压力表度数下 降
压力表度数下 降
FMEA、DFMEA、PFMEA学习资料
FMEA管理模式(Failure Mode and Effect Analysis，失效模式及效应分析)什么是FMEA？FMEA(Failure Mode and Effect Analysis，失效模式和效果分析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法.具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。
FMEA最早是由美国国家宇航局（NASA)形成的一套分析模式，FMEA是一种实用的解決问题的方法,可适用于许多工程领域，目前世界许多汽车生产商和电子制造服务商(EMS）都已经采用这种模式进行设计和生产过程的管理和监控。
FMEA的具体内容FMEA有三种类型，分別是系统FMEA、设计FMEA和工艺FMEA，1）确定产品需要涉及的技术、能够出现的问题，包括下述各个方面：需要设计的新系统、产品和工艺；对现有设计和工艺的改进;在新的应用中或新的环境下,对以前的设计和工艺的保留使用；形成FMEA团队。
理想的FMEA团队应包括设计、生产、组装、质量控制、可靠性、服务、采购、测试以及供货方等所有有关方面的代表。
2)记录FMEA的序号、日期和更改内容，保持FMEA始终是一个根据实际情況变化的实时现场记录，需要强调的是,FMEA文件必须包括创建和更新的日期。
3）创建工艺流程图。
工艺流程图应按照事件的顺序和技术流程的要求而制定，实施FMEA需要工艺流程图，一般情況下工艺流程图不要轻易变动。
4)列出所有可能的失效模式、效果和原因、以及对于每一项操作的工艺控制手段：对于工艺流程中的每一项工艺,应确定可能发生的失效模式.如就表面贴装工艺（SMT）而言,涉及的问题可能包括，基于工程经验的焊球控制、焊膏控制、使用的阻焊剂(soldermask)类型、元器件的焊盤图形设计等.对于每一种失效模式,应列出一种或多种可能的失效影响，例如，焊球可能要影响到产品长期的可靠性，因此在可能的影响方面应该注明。
FMEA前期失效模式与效应分析
4
Failure Mode & Effects Analysis
简介( 1. FMEA 简介(续)
消除 减少 减少 保存
全风险
剩余风险
损失管制程序图 1) 消除,管制及减低风险的工作不只是工程部门的责任,更是 每一个部门甚至是每一个人的工作职责. 2) 风险允许存在, 但必须降低及控制在一定范围之内. 3) FMEA就是通过风险评估与计算来确认FMEA的执行效果.
功能 项目
潜在的 失效模式
潜在的 失效原因
发 生 率
2 3
现行 管制方式
1.退料给成型重新确认 1.后制程CCD 100%测试
检 出 率
2 1
实际改善措施
端子/塑胶投入 标示不清或错误 signal pin端子 插入,折carrier 及打 kink 塑胶刮伤 缺pin
无法辨识产品 状态 客户无法使用
3 4
36 84
17
Failure Mode & Effects Analysis
7. FMEA 制作
7-2: 表格各栏位填写说明 7-2-1: FMEA编号 编号 FMEA之文件编号,以供查询,展开及追踪. 7-2-2: 系统 子系统或零部件的名称及编号 系统,子系统或零部件的名称及编号 7-2-3: Core Team(核心小组 核心小组) 核心小组 Core team 一般应由 ME/QE/RD/AUTO/FAE/PM等跨功 能团队组成,必要时可包括客户或/和分供方 7-2-4: 设计 制造单位 设计/制造单位 QS9000 FMEA手册中要求填入相应负责人的姓名&电话,此处 改为设计/制造单位名称.
5
Failure Mode & Effects Analysis
fmea知识点
fmea知识点FMEA知识点详解1. 什么是FMEA•FMEA全称是Failure Mode and Effects Analysis，中文为失效模式与影响分析。
•FMEA是一种通过系统化的方法，识别和评估潜在失效模式的工具，目的是提前采取措施预防或减少失效对系统带来的影响。
2. FMEA的作用•预防潜在问题：通过分析失效模式，识别问题的潜在来源，以便在实施之前采取预防措施。
•减少产品风险：通过评估失效的后果和严重程度，降低不可接受的产品风险。
•提高产品质量：通过改进设计、工艺和控制方法，提高产品质量和可靠性。
•优化维修计划：通过了解失效的影响和维修难度，制定更有效的维修计划。
3. FMEA的步骤1.识别过程/系统：确定要进行FMEA分析的过程或系统。
2.列出功能：列出该过程或系统的功能，即它应该实现的目标或任务。
3.确定失效模式：对每个功能，确定可能的失效模式，即功能无法正常实现的原因。
4.评估失效后果：评估每个失效模式的后果和严重程度，包括安全、环境和经济等方面。
5.确定失效原因：识别每个失效模式发生的潜在原因。
6.评估现有控制措施：评估现有的控制措施是否足够有效，能够防止或减轻失效的影响。
7.确定改进措施：基于评估结果，制定改进措施来预防或减少失效对系统的影响。
8.应用改进措施：实施和验证改进措施的有效性。
9.更新FMEA：根据实施改进措施的结果，更新FMEA以反映最新的信息。
4. FMEA的关键术语•失效模式（Failure Mode）：指组件或系统在执行功能时，无法实现设计意图的方式。
•失效效果（Failure Effect）：指失效模式对产品性能、安全、环境或经济等方面的不利影响。
•失效原因（Failure Cause）：指导致失效模式发生的潜在原因，可以是设计、制造、操作等方面的问题。
•严重程度（Severity）：评估失效效果对产品或系统的重要性和影响程度。
•发生概率（Occurrence）：评估失效模式发生的频率或概率。
电脑芯片分析中的故障模式与失效分析技术
电脑芯片分析中的故障模式与失效分析技术在现代科技领域中，电脑芯片被广泛应用于各种电子设备中，扮演着重要的角色。
然而，由于使用环境的不可预知性以及制造过程中的一些潜在问题，电脑芯片偶尔会出现故障。
因此，对电脑芯片的故障模式进行分析以及失效分析技术的应用变得至关重要。
一、故障模式分析故障模式分析是对电脑芯片中可能出现的各种故障情况进行详细检查和分类的过程。
通过对故障模式的准确理解，可以帮助工程师找出问题所在，并为进一步的失效分析提供基础。
1. 硬件故障模式硬件故障模式是指由于电路设计、材料缺陷或制造过程中的错误等原因，导致电脑芯片无法正常工作或功能降低的情况。
常见的硬件故障模式包括短路、断路、电压漂移等。
2. 软件故障模式软件故障模式是指由于软件编程错误、算法问题或操作系统故障等原因，导致电脑芯片在执行任务时发生错误的情况。
常见的软件故障模式包括死循环、内存溢出等。
3. 环境故障模式环境故障模式是指电脑芯片由于使用环境的不可预测因素导致的故障。
例如，温度过高或过低、湿度过大或过小等。
环境故障模式需要特殊的测试设备和环境来模拟。
二、失效分析技术失效分析技术是为了找出电脑芯片故障的根本原因而进行的一系列操作和方法。
通过失效分析，可以确定故障模式的形成机制，以便采取相应的修复措施。
1. 故障模式与效应分析（Failure Mode and Effects Analysis，FMEA）FMEA是一种系统性的分析方法，用于识别并评估电脑芯片可能出现的故障模式及其对系统性能的影响。
通过FMEA，工程师可以评估故障的重要性并制定相应的修复策略。
2. 故障树分析（Fault Tree Analysis，FTA）FTA是一种通过构建逻辑门的树形结构来分析系统故障根本原因的方法。
通过FTA，可以确定电脑芯片故障的所有可能原因，并确定导致故障的关键因素。
3. 电镜分析（Electron Microscopy Analysis）电镜分析是利用电镜观察电脑芯片中微观结构的方法，以查找可能存在的故障点。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
Develop Recommended Actions
8
Process FMEA Flow
Team Selection
Define Process
Detail Failure Mode Causes Effects
Calculate Risk Numbers
Build Pareto Chart
Proprietary Material of Duracell Global Business Management
Recommended to be Process Owner
Must be Empowered to implement actions Functional experts can be pulled in as needed Smaller “Core” group may be useful initially to provide framework.
Process Function Potential Failure Mode Potential Effect(s) of Failure S e v C l a s s
Process Responsibility FMEAProcess Responsibility Due Date FMEA Due Date FMEAFMEA Number Number
Proprietary Material of Duracell Global Business Management 10
Process FMEA Flow
Team Selection
Define Process
Detail Failure Mode Causes Effects
Calculate Risk Numbers
Proprietary Material of Duracell Global Business Management
5
FMEA History and Types
History
50’ 60’ 70’ 80’ 90’
Fighter Plane Design Apollo Plan Automobile/Medical Instrument Micro-electronic QS9000, ISO9000
Types
DFMEA PFMEA
Proprietary Material of Duracell Global Business Management
6
Process FMEA Form
Process Process Cell Size Cell Size Cell Chemistry Cell Chemistry
Recommended Action(s) Area/Individual Responsible & Completion Date Actions Taken
(Rev.) Action Results s e v o c c d e t S * O R P N
Proprietary Material of Duracell Global Business Management
Potential cause(s) of Failure O c c Current Controls D e t S * O R P N
Page 1 of 1 Prepared by Page 1 of 1 Prepared by FMEA Date (Orig.) Date (Orig.) (Rev.) FMEA
7
Process FMEA Flow
Team Selection
Define Process
Detail Failure Mode Causes Effects
Calculate Risk Numbers
Build Pareto Chart
Proprietary Material of Duracell Global Business Management
Operator involvement is imperative at this step!
Proprietary Material of Duracell Global Business Management 12
Severity Rating
Severity Severity is a rating corresponding to the seriousness of an effect of a potential failure mode. No Effect Very Slight Effect Slight Effect Minor Effect Moderate Effect Significant Effect Major Effect Serious Effect Very Serious Effect Hazardous Effect 1 2 3 4 5 6 7 7 8 9 9 10 10 4 1 No effect on system or output performance or on subsequent processes. Customer will probably not notice the failure. Nuisance Fault noticed. Slight effect on output performance. Customer slightly annoyed. Nuisance fault obvious. Minor effect on output or process performance. Slight deterioration. Chronic nuisance fault. Moderate effect on performance. Customer dissatisfied. Nuisance repair required. Performance degraded but safe. Discomfort. Repair required. Non-vital part nonfunctional. Rework/Repairs necessary. Performance severely affected but safe. Dissatisfied customer. Subsystem inoperable. Equipment damaged. System inoperable but safe. Very dissatisfied customer. Potentially hazardous failure. Safety related but gradual failure. Hazardous failure. Safety related – sudden failure, Government regulation non-compliance. Proprietary Material of Duracell 13 Global Business Management
Proprietary Material of Duracell Global Business Management
2
FAILURE
Questions?
Proprietary Material of Duracell Global Business Management
3
Failure Mode Effects Analysis
Proprietary Material of Duracell Global Business Management
4
FMEA Purpose
To eliminate the cause of failure …if this is not possible
reduce how often the failure occurs improve the ability to detect the failure before it reaches the customer
Failure Mode Effects Analysis (FMEA)
Abbr. Version
DTQS-NPQ
July 2000
FAILURE
What’s the failure
Failure class Failure occurrence
What’s the reason for failure
Occurrence Rating
Occurrence Occurrence is a rating corresponding to the rate at which a failure mode occurs before any detecting measures are applied. Occurrence Rating Cpk Failure Rate Notes Almost 1 in Failure unlikely. Similar Cpk 1.67 5.0 1,500,000 1 Impossible processes or products show no failure. 1 1 in 150,000 Remote number of failures Remote Cpk 1.50 4.5 2 likely. 1 in 15,000 Very Slight Very few failures likely. 3 Cpk 1.33 4.0 1 in 2000 Slight Few failures likely. 4 4 Cpk 1.17 3.5 1 in 400 Low Occasional failure. 5 Cpk 1.00 3.0 1 in 80 Medium Moderate number of failures Cpk 0.83 2.5 6 likely. 7 1 in 20 Moderately Frequent failures likely. Cpk 0.67 2.0 7 High 1 in 7 High High number of failures likely. 8 Cpk 0.51 1.5 1 in 3 9 Very High Very high number of failures Cpk 0.33 1.0 9 likely. Almost 1 in 3 Failures almost certain to Cpk0.33 1 Certain occur. Similar 10 10 processes/products show failures. Proprietary Material of Duracell 14 Global Business Management