冲压机械的危险性分析与安全措施
冲压机械安全操作
冲压机械安全操作冲压机械是一种用于金属材料冲压加工的机械设备，其操作具有一定的危险性。
为了保障工作人员的安全，必须严格按照操作规程进行操作。
本文将详细介绍冲压机械的安全操作措施，以确保员工的人身安全。
1. 开始操作前的准备工作在操作冲压机械之前，必须对设备进行全面的检查，确保设备的正常运转和安全性能。
具体包括以下几个方面：（1）检查电源线路及接地是否正常，电气设备的开关、按钮和保护装置是否灵活可靠。
（2）检查冲压机械的传动部分，如皮带、链条、齿轮传动等，是否存在异常声音或松动现象。
（3）检查模具的安装是否正确，模具间隙是否合适，模具有无松动、裂纹和其它损坏。
（4）检查冲压机械的润滑情况，确保润滑油的充足，并排除因油位不足或油质污染而引起的故障隐患。
（5）清理冲压机械及操作场地，清除杂物，确保操作场地整洁、安全。
2. 操作时的安全措施（1）佩戴个人防护装备在操作冲压机械时，工作人员必须佩戴符合标准的个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、防护手套、防护鞋等。
防护装备的选择要符合工作环境和操作要求，保护工作人员的安全。
（2）操作者必须经过专业培训操作冲压机械的人员必须接受专业培训，熟悉设备的操作、维护和故障处理等知识。
只有经过培训合格的人员才能进行操作，以确保操作的正确性和安全性。
（3）严禁带有金属物品进入操作区域在操作冲压机械时，工作人员严禁携带有金属物品进入操作区域，以防止金属物品进入设备而引发事故。
（4）加工材料必须符合规定要求在进行冲压加工时，必须使用符合规定要求的材料，确保材料的质量和性能，避免因材料不合格而引发的事故。
（5）正确使用防护装置冲压机械配备了各种安全防护装置，如防护栏、防护门、光幕、急停按钮等。
工作人员在操作时必须正确使用这些防护装置，不得私自拆卸或绕过。
（6）操作时保持集中注意力操作冲压机械时，工作人员要保持专心致志，集中注意力，不得分心或与他人交流。
只有保持高度集中的操作状态，才能快速反应和处理紧急情况，确保自身安全。
冲压机械的危险性分析与安全措施
冲压机械的危险性分析与安全措施
冲压机是一种常用的金属加工设备，用于将金属材料加工成所需形状的工艺，具有高效、高精度的特点。
然而，冲压机在操作过程中也存在很多安全隐患，如果不采取适当的安全措施可能会导致人身伤害甚至生命危险。
其次，冲压机的操作也存在操作人员的人为错误。
操作人员在操作冲压机时，如果没有经过专业培训或者掌握了错误的操作方法，容易造成操作失误，进而引发事故。
因此，企业应对操作人员进行全面的培训，包括冲压机的相关知识、操作规程、应急措施等，提高操作人员的安全意识和技能水平。
此外，冲压机的噪声和振动也是一种危害。
持续暴露在高噪声和振动环境下，容易引发听力损伤、神经病变等职业病。
为降低噪声和振动的危害，可以采取隔振隔音措施，如安装隔音门、隔音窗、隔音罩等，同时对操作人员提供耳塞、口罩等个人防护装备。
此外，冲压模具的更换也是一项危险的工作。
在更换模具时，操作人员需要接触到高温和高压的金属材料，容易烫伤和刺伤操作人员。
因此，在更换模具前，操作人员必须佩戴防烫手套、防刺手套等防护装备，确保操作人员的安全。
最后，冲压机还存在电气危险。
冲压机通常使用电力作为动力源，电气设备故障或不当操作可能导致电击事故。
为防止这种事故的发生，应定期检查电气系统的安全性，确保电气设备的接地良好、绝缘完好，并对操作人员进行必要的电气安全培训。
综上所述，冲压机械的危险性分析与安全措施是保障操作人员安全和设备正常运行的重要环节。
应当做好冲压机的防护设施建设，加强人员培训，强化岗位责任意识，确保冲压机操作过程的安全。
只有保证了冲压机的安全操作，才能提高生产效率，提升企业的竞争力。
冲压机安全管理规范（三篇）
冲压机安全管理规范冲压机是一种用于冲压成型金属材料的机械设备，广泛应用于汽车、航空航天、电子、家电等行业。
由于其操作复杂、速度快、力度大，存在一定的安全风险。
为确保冲压机的安全运行，保护操作人员和设备的安全，制定了冲压机安全管理规范，以下是其中的主要内容：一、安全责任和安全制度1.1 确定冲压机的管理人员和安全责任人，并明确其职责和权限。
1.2 建立企业冲压机安全管理制度，包括安全生产责任制、安全培训制度、应急预案等，并进行定期检查和评估。
二、设备安全保障2.1 冲压机的选用应符合国家标准和安全要求，并进行定期检修和维护，确保设备处于良好的工作状态。
2.2 安装冲压机的场所应具备良好的通风、照明、消防设施等安全条件，并设置防护栏杆、防护网等保护措施。
2.3 对冲压机的附件和工装进行定期检查，确保其安全稳定的使用。
三、操作人员安全要求3.1 冲压机的操作人员应具备相应的冲压机操作培训证书，并经过岗前培训和考核。
3.2 严格遵守操作规程，不得随意更改设备参数和工艺参数。
3.3 在操作冲压机时应佩戴符合要求的劳动防护用品，如头盔、防护眼镜、防护手套等。
3.4 严禁操作人员戴长发、戴饰品等不符合安全要求的行为。
四、事故预防和应急措施4.1 进行冲压机危险源的识别和评估，加强对冲压机的巡查和日常维修。
4.2 定期进行冲压机的安全演练，提高操作人员的安全意识和应急处理能力。
4.3 在冲压机附近设置急救设施和应急疏散通道，确保发生事故时及时救治和疏散人员。
五、安全教育和培训5.1 开展冲压机的安全教育和培训，包括冲压机的安全操作规程、事故案例分析等。
5.2 对新员工进行冲压机操作技能培训，并进行岗前培训和考核。
5.3 定期组织冲压机操作人员进行安全知识培训和技能考核，提高操作人员的安全素质。
六、安全监督和检查6.1 设立专门的安全监督岗位，负责对冲压机的安全制度执行情况进行监督和检查。
6.2 定期进行冲压机的安全检查，发现问题及时处理，确保设备处于良好的工作状态。
2024年冲压机械伤害的预防(三篇)
2024年冲压机械伤害的预防在压力加工行业，物体打击伤害事故性质很严重，原因有三：1.压力加工机械如机械压力机、液压机、锻锤、剪冲床等，都是靠巨大的能量来工作的。
2.造成伤害的起因物或致害物大多是由模具、工装、工具引起的，靠设备本身的防护难以奏效，一般要从工艺上采取措施。
3.伤害方式无规律性，起因物、致害物的飞出弹出很难确定方位。
由此可见，压力加工行业的物体打击伤害事故有其本身的特点，防范措施的采取必须有针对性，否则很难奏效。
产生物体打击的原因在压力加工过程中造成物体打击伤害的因素主要有以下几种：1．因使用不当或结构不合理造成应力集中，最后导致模具损坏，模具碎块飞出。
2．模块本身缺陷，如表面裂纹、疲劳裂纹、硬度太大等，造成模具碎块飞出。
3．模具、工具材料选用不当，造成模具、工具局部破损飞出、弹出。
4．模具与设备不匹配，模体变形、损坏，碎块飞出。
5．间隙没及时调整，造成模具、工具崩裂，碎块弹出。
防范措施根据上述原因分析可知，产生物体打击的内在原因是因为模具、工具的整体或局部损坏以后，造成碎块飞出或弹出引起的，防范的重点也在此。
压力加工所用的模具、工具材料大多是合金钢、碳素工具钢和硬质合金，它们都有一个共同的特点：强度硬度较高，塑性韧性相对较低，这对金属变形相当有利但对操作者的安全却不利。
怎样才能兼顾两者？根据多年来的经验，笔者认为从改进工艺方法入手，寻找防范措施，效果较好，方法也简单易行，且节约成本。
工艺改进主要考虑的是减少应力集中，提高模具、工具的塑性。
一般的情况下，应力集中越严重，越容易引起模具局部破损；模块的塑性越差，越容易造成模具裂纹。
减少应力集中，提高塑性有以下方法可供选择：预热法——从提高工、模具内在性能出发提高塑性1．对使用一段时间后的模具、工具，定期进行预热处理，预热温度控制在金属的相变温度以下，这样对强度影响不大，但可消除应力集中，提高塑性。
一般温度控制在300℃～400℃，然后用肉眼或探伤的方法进行表面检查，消除有关缺陷。
冲压作业伤害分析及标识管理范文（二篇）
冲压作业伤害分析及标识管理范文冲压作业是一种常见的金属加工方式，在各个行业中广泛应用。
然而，冲压作业过程中存在一定的伤害风险，对工人的身体健康和安全造成威胁。
因此，进行冲压作业伤害分析并进行标识管理，对于保障工人的安全至关重要。
本文将从冲压作业的伤害特点、分析方法和标识管理的重要性等方面进行讨论。
一、冲压作业伤害特点1. 机械伤害：冲压作业涉及到大量的机械设备和工具的使用，例如冲床、模具等，因此机械伤害是最常见的伤害类型。
机械伤害可能包括切割、压伤、夹伤等多种情况，造成的损伤可能轻微到严重。
2. 环境伤害：冲压作业通常在特定的工作环境中进行，例如高温、高噪音、有害气体等环境因素可能对工人的健康造成危害。
长期处于这些环境中工作可能导致各种职业病的发生。
3. 姿势伤害：冲压作业通常要求工人在相对固定的位置上进行，姿势固定且长时间重复工作易导致肌肉疲劳、姿势不良等问题，进而影响工人的身体健康。
二、冲压作业伤害分析方法1. 事故案例分析：通过对冲压作业事故案例的分析，可以了解事故发生的原因和规律，进而采取措施进行预防。
例如，对于冲床夹伤事故，可以通过分析事故发生时的安全管理制度和操作规程是否合理来改进管理措施。
2. 工艺流程分析：冲压作业的工艺流程决定了工人所面临的伤害风险。
通过对工艺流程的分析，可以找出潜在的伤害隐患，并采取相应的措施进行控制。
例如，在模具更换过程中，可能存在模具夹指的风险，可以通过设计合理的工艺流程和使用安全夹具等措施来减少伤害风险。
3. 劳动环境评价：对冲压作业的劳动环境进行评价，包括工作场所的布局、通风状况、噪音水平等方面的评估。
评价结果可以指导改进劳动环境，减少工人的伤害风险。
三、冲压作业标识管理的重要性1. 预防事故的发生：合理的标识管理可以帮助工人正确理解冲压作业过程中的危险因素，并采取相应的防护措施。
例如，在冲床上设置明显的安全警示标识，可以提醒工人注意操作安全，避免机械伤害的发生。
冲压机械安全管理
冲压机械安全管理是工程技术管理中的重要一环。
正确的安全管理措施能够保障冲压机械在生产运行过程中的安全性，减少人员事故和设备损坏的发生。
下面将介绍冲压机械安全管理的重要性、安全管理策略和措施。
一、冲压机械安全管理的重要性1.保障人身安全：冲压机械在操作过程中存在许多潜在的危险因素，如机械运转时的高速旋转部件、高压气源以及材料的切割等，一旦操作不慎就会造成严重的伤害甚至生命危险。
2.减少设备损坏：冲压机械的运行需要高速旋转的设备配合紧密协作，若安全管理不当，会导致无法及时进行维修保养或设备被错误操作，增加了设备的故障率和损坏的可能性。
3.提高生产效率：正确的安全管理措施不仅可以保障员工的人身安全，还能减少设备故障和停机时间，提高生产效率和产能，降低生产成本。
二、冲压机械安全管理策略1.制定完善的安全制度：公司应根据冲压机械的特点制定符合国家标准和相关法律法规的冲压机械安全管理制度，并定期进行宣传教育，确保员工具备必要的安全操作知识和技能。
2.强化安全培训：对冲压机械的操作人员进行全面的安全培训，包括机械操作知识、安全风险识别、紧急救援等方面，提高员工对安全事故的识别和处理能力。
3.定期维护保养：对冲压机械进行定期的维护保养，包括设备清洁、润滑、检修等工作，及时发现设备的故障和隐患，保证设备的正常运行。
4.设立安全警示标识：在冲压机械周围设置明显的安全警示标识和警示标志，提醒员工注意安全事项，例如切勿触摸旋转的机械配件、禁止短路操作等。
5.应急预案和演练：制定应急预案，明确操作流程和责任分工，同时进行定期的应急演练，提高员工应对事故和紧急情况的应急处理能力。
三、冲压机械安全管理措施1.设立安全防护设施：安装钢丝网罩、安全感应器、保护罩等设施，防止员工将手臂、手指等部位暴露到机械的危险运动域中，减少事故的发生。
2.配备个人防护用品：给予操作人员安全帽、耳塞、防尘口罩等个人防护用品，并要求员工佩戴，保证工作过程中的个人安全。
冲压作业伤害分析及标识管理（2篇）
冲压作业伤害分析及标识管理冲压作业是指通过冲裁、剪裁、拉伸等方式，将金属板材加工成所需形状的工艺。
由于冲压作业涉及到各种复杂的冲击、挤压和拉伸过程，工人在进行冲压作业时往往面临着一定的伤害风险。
本文将对冲压作业的伤害问题进行分析，并提出相应的标识管理措施。
冲压作业的伤害问题主要有以下几个方面：1. 机械伤害：在冲压作业中，机械设备的运动部件如冲头、刀具等可能造成工人的损伤。
例如，当金属板材被冲头冲击时，如果操作不规范，很容易夹伤手指或者手部其他部位。
此外，由于冲压作业速度较快，工人也可能被冲击产生的金属屑或者碎片击伤。
2. 物理伤害：冲压作业时，金属板材的弯曲、挤压和拉伸等过程会产生大量的能量释放，如切割时产生的淋巴浮沫等。
这些能量释放会导致工人受到切、割、挤、夹等物理伤害。
3. 化学伤害：在冲压作业中，涉及到的金属板材和润滑油等材料可能对工人造成化学伤害。
例如，金属板材中可能含有有害物质，如铅、氟等，长期接触这些物质可能对工人的健康产生不良影响。
此外，冲压作业中所使用的润滑油等化学物质也可能对工人造成伤害。
为了防止冲压作业中的伤害问题，可以采取以下标识管理措施：1. 设置警示标识：对于可能造成机械伤害的设备和工作区域，应设置明显的警示标识，警示工人注意安全。
标识应清晰明了，易于辨认，并应进行定期检查和维护，确保其有效性。
2. 安装安全护栏：对于冲压作业中涉及到的危险区域，应设置安全护栏或隔离带，阻止未经授权人员进入，并用明显的标识标明危险区域。
3. 提供个人防护装备：为了防止工人在冲压作业中受伤，应提供适当的个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、手套等。
同时，应对工人进行相应的培训，确保其正确使用个人防护装备。
4. 定期维护设备：对于用于冲压作业的设备，应定期进行维护和检修，确保其正常运行。
设备维护记录应详细记录，包括维护时间、内容以及维护人员等信息。
5. 使用安全材料：为了防止冲压作业中的化学伤害问题，应选用符合相关标准的金属板材和润滑油等材料，并确保其质量和供应来源可靠。
安全风险点简述生产 冲压
安全风险点简述生产冲压冲压是一种常用的金属加工工艺，它通过利用冲压机械对金属板材进行冲击和塑性变形，从而实现金属制品的成形和加工。
然而，在冲压过程中存在一些安全风险点，需要合理控制和防范，以确保操作人员的安全和设备的正常运行。
首先，冲压过程中的机械设备可能存在一定的安全隐患。
冲压机械通常具有较大的冲击力和运动速度，如果操作不当或设备维护不到位，容易导致事故发生。
比如，操作人员未及时关闭机械设备的安全防护装置，或者使用不合适的工具进行操作，都可能造成人员的伤害。
其次，在冲压过程中，金属板材可能会产生高温或带电现象，造成热烫伤或触电事故。
例如，由于金属板材通过冲压机械的快速运动和变形，容易产生摩擦热引发火灾；同时，冲压机械中使用的电源线路和电控系统可能存在漏电或电磁干扰风险，需要进行定期的维护和检修工作。
此外，冲压过程中还存在金属碎片飞溅的安全隐患。
冲压机械在对金属板材进行冲击时，可能会引起金属碎片的脱落和飞散，如果操作人员没有佩戴好安全防护用品，如安全眼镜、防护面罩等，容易造成面部、眼部的刺伤。
另外，操作人员的操作不当也可能导致冲压过程中的安全事故。
比如，操作人员在对冲压机械进行调试和维护时，未按要求使用专用工具和个人防护设备，容易发生意外伤害；或者操作人员对冲压过程中的工艺参数设置不正确，导致机械设备异常工作，增加了事故发生的风险。
针对以上安全风险点，可以采取一系列的安全措施来进行防范和控制。
首先，针对冲压机械设备本身，可以加强设备的安全防护装置，如安全门、安全栅栏等，确保操作人员在设备运行时无法接触到危险区域；同时，需要加强设备的定期检修和维护工作，保证设备的正常运行和安全性能。
其次，应加强对操作人员的培训和安全教育，提高其安全意识和操作技能。
操作人员应严格按照操作规程进行操作，使用专用工具和个人防护用品，确保自身的安全。
另外，应建立健全的安全管理制度和操作规程，明确冲压过程中的安全要求和操作流程。
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冲压机械的危险性分析与安全措施
1.冲压作业的危险因素
根据发生事故的原因分析，冲压作业中的危险主要有以下几个方面：
(1)设备结构具有的危险。
相当一部分冲压设备采用的是刚性离合器。
这是利用凸轮机构使离合器接合或脱开，一旦接合运行，就一定要完成一个循环后才会停止。
假如在此循环中手不能及时从模具中抽出，就必然会发生伤手事故。
(2)动作失控。
设备在运行中还会受到经常性的强烈冲击和振动，使一些零部件变形、磨损以至碎裂，引起设备动作失控而发生危险的连冲或事故。
(3)开关失灵。
设备的开关控制系统由于人为或外界因素引起的误动作。
(4)模具的危险。
模具担负着使工件加工成型的主要功能，是整个系统能量的集中释放部位。
由于模具设计不合理或有缺陷，没有考虑到作业人员在使用时的安全，在操作时手就要直接或经常性地伸进模具才能完成作业，因此增加了受伤的可能。
有缺陷的模具则可能因磨损、变形或损坏等原因在正常运行条件下发生意外而导致事故。
2. 冲压事故的原因分析
冲压事故有可能发生在冲压设备的各个危险部位，但以发生在模具行程间为绝大多数，且伤害部位主要是作业者的手部，即当操作者
的手处于模具行程之间时模块下落，就会造成冲手事故。
这是设备缺陷和人的行为错误所造成的事故。
在冲压作业中，冲压机械设备、模具、作业方式对安全影响很大。
下面分别对这三个方面的不安全因素进行分析和评价。
(1)冲压机械设备对安全的影响。
冲压机械设备包括：剪板机、
曲柄压力机和液压机等。
本文重点讨论曲柄压力机的安全问题。
曲柄压力机是一种将旋转运动转变为直线往复运动的机器。
压力机的工作原理：它由电动机通过皮带轮及齿轮驱动曲轴转动，曲轴的轴心线与其上的曲柄轴心线偏移一个偏心距，从而便可通过连杆(连接曲柄和滑块的零件)带动滑块做上下往复运动。
压力机的组成：由工作机构、传动系统、操纵系统、能源系统、支承系统及多种辅助系统组成。
压力机的受力系统：冲压件的变形阻力全部传递到设备的机身上，形成一个封闭的受力系统。
压力机运行时，除本身重量对地基产生压力外，无其他压力作用(不考虑传动系统的不平衡对地基的振动造成
的压力)。
压力机运动分析：曲柄滑块机构的滑块运动速度随曲柄转角的位置变化面变化，其加速度也随着做周期性变化。
对于节点正置的曲柄滑块机构，当曲柄处于上死点(a=0°)和下死点(a=180°)位置时，滑块运动速度为零，加速度最大;当a=90°，a=270°时，其速度最大，加速度最小。
(2)冲压作业中的危险性识别。
冲压作业具有较大危险性和事故多发性的特点，且事故所造成的伤害一般都较为严重。
目前防止冲压伤害事故的安全技术措施有多种形式，但就单机人工作业而言，尚不可能确认任何一种防护措施绝对安全。
要减少或避免事故，作业人员必须具备一定的技术水平以及对作业中各种危险的识别能力。
3.冲压作业的安全技术措施
冲压作业的安全技术措施范围很广，它包括改进冲压作业方式，改革冲模结构，实现机械化自动化，设置模具和设备的防护装置等。
实践证明，采用复合模、多工位连续模代替单工序的危险模，或者在模具上设置机械进出料机构，实现机械化自动化等，都能达到提高产品质量和生产效率，减轻劳动强度.方便操作，保证安全的目的。
这是冲压技术的发展方向，也是实现冲压安全保护的根本途径。
在冲压设备和模具上设置安全防护装置或采用劳动强度小、使用方便灵活的手工工具，这也是当前条件下实现冲压作业大面积安全保护的有效措施。
由于冲压作业程序多，有送料、定料、出料、清理废料、润滑、调整模其等操作，所以冲压作业的防护范围也很广，要实现不同程序上的防护是比较困难的。
4.防止冲压伤害的防护技术与应用
1)使用安全工具使用安全工具操作，将单件毛坯放入凹模内或将冲制后的零件、废料取出.实现模外作业，避免用手直接伸入上、下模口之间装拆制件，保证人体安全。
目前，使用的安全工具一般根据本企业的作业特点自行设计制造。
按其不同特点大致归纳为以下5类：弹性夹钳;专用夹钳(卡钳);磁性吸盘;真空吸盘;气动夹盘。
2)模具防护措施模具防护措施包括在模具周围设置防护板(罩);通过改进模具减少其危险面积，扩大安全空间;设置机械进出料装置，以此代替手工进出料方式，将操作者的双手隔离在冲模危险区之外，实行作业保护。
(1)模具防护罩(板)。
设置模具防护罩(板)是实行安全区操作的
一种措施。
模具防护罩(板)的形式较多，简介如下：
①固定在下模的防护板。
坯料从正面防护板下方的条缝中送入，防止送料不当时将手伸入模内。
②固定在凹模上的防护栅栏。
它由开缝的金属板制成，可从正面和侧面将危险区封闭起来;在两侧或前侧开有供进退料用的间隙。
使
用栅栏时，其横缝必须竖直开设，以增加操作者的可见度和减轻视力疲劳。
③折叠式凸模防护罩。
在滑块处于上死点时，环形叠片与下模之间仅留出可供坯料进出的间隙;滑块下行时，防护罩轻压在坯料上面，并使环片依次折叠起来。
④锥形弹簧构成的模具防护罩。
在自由状态下弹簧相邻两圈的间隙不大于8mm，这样既封闭了危险区，又避免了弹簧压伤手指的危险。
(2)模具结构的改进。
在不影响模具强度和制件质量的情况下，
可将原有的各种手工送料的单工序模具加以改进.以提高安全性。
具
体措施是：将模具上模板的正面改成斜面;在卸料板与凸模之间做成凹槽或斜面;导板在刚性卸料板与凸模固定板之间保持足够的间隙，一般不小于15～20 mm;在不影响定位要求时，将挡料销布置在模具的一侧;单面冲裁时，尽量将凸模的凸起部分和平衡挡块安排在模具的后面或侧面;在装有活动挡料销和固定卸料板的大型模具上，用凸轮或斜面机械控制挡料销的位置。
3)冲压设备的防护装置
冲压设备防护装置的形式较多，按结构分为机械式、按钮式、光电式、感应式等。
(1)机械式防护装置：
①推手式保护装置。
它是一种通过与滑块连动的挡板的摆动将手推离开模口的机械式保护装置。
②摆杆护手装置，又称拨手保护装置。
运用杠杆原理将手拨开。
一般用于1 600 kN左右、行程次数少的设备上。
③拉手安全装置，是一种用滑轮、杠杆、绳索将操作者的手动作与滑块运动联动的装置。
压力机工作时.滑块下行，固定在滑块上的拉杆将杠杆拉下，杠杆的另一端同时将软绳往上拉动，软绳的另一端套住操作者的手臂上。
因此，软绳能自动将手拉出模口危险区。
机械式防护装置结构简单、制造方便，但对作业干扰较大，操作工人不大喜欢使用，应用比较局限。
(2)双手按钮式保护装置。
它是一种用电气开关控制的保护装置。
起动滑块时，将人手限制在模外，实现隔离保护。
只有操作者的双手
同时按下2个按钮时，中间继电器才有电，电磁铁动作，滑块起动。
凸轮中开关在下死点前处于开路状态，若中途放开任何1个开关时，电磁铁都会失电，使滑块停止运动;直到滑块到达下死点后，凸轮开关才闭合，这时放开按钮，滑块仍能自动回程。
(3)光电式保护装置。
光电式保护装置是由一套光电开关与机械装置组合而成的。
它是在冲模前设置各种发光源，形成光束并封闭操作者前侧、上下模具处的危险区。
当操作者手停留或误人该区域时，使光束受阻，发出电讯号，经放大后由控制线路作用使继电器动作，最后使滑块自动停止或不能下行，从而保证操作者人体安全。
光电式保护装置按光源不同可分为红外光电保护装置和白灼光
电保护装置。
5.冲压作业的机械化和自动化
冲压作业机械化是指用各种机械装置的动作来代替人工操作的
动作;自动化是指冲压的操作过程全部自动进行，并且能自动调节和保护，发生故障时能自动停机。
冲压作业的机械化和自动化非常必要，因为冲压生产产品的批量一般都较大，操作动作比较单调，工人容易疲劳，特别是容易发生人身伤害事故。
所以，冲压作业机械化和自动化是减轻工人劳动强度、保证人身安全的根本措施。
6.条(卷)料自动送进装置
条(卷)料自动送进装置和与其配套的供料装置以及废料处理装
置的结构都已基本定型，形式比较单一，但结构和动作都比较复杂，其主要结构有拉构式和推钩式两种。
拉钩式自动送进装置，料钩做往复直线摆动。
当滑块上行时，料钩做与送进方向相反的运动，自动越过搭边进入下一个废料孔将料拉入加工位置。
使用这种装置时，开始冲压要先用手送进;当条料冲出首件或头几件时，料钩进入废料孔后便可开始自动送进。
推钩式结构是在条料的一端利用推钩推动条料。
推钩通常装在梭架上，将在梭架上的条料推到加工位。
梭架在滑道上与冲压设备做同步往复直线运动。
推钩式结构的送进步距较大，并且不需要像拉钩那样钩住条料上的废料孔，所以冲制初始时也不必用人工送进。