车工基本知识
车工培训资料
车工培训资料车工培训资料车工是机械制造领域中重要的职业之一，需要掌握较高的技能和操作经验。
为了帮助车工初学者和想要提高技能水平的人士，本文将提供一些车工培训资料，包括操作技巧、安全注意事项以及实际应用案例等。
一、车工操作技巧1、正确使用车床：车床是车工操作的核心设备，使用前需要先了解其结构、性能和工作原理。
掌握正确的操作方法，例如如何挂轮、调整转速等。
2、掌握刀具的使用：刀具是车削加工中的重要工具，需要了解各种刀具的用途和正确使用方法，包括刀具的材料、切削速度和切削量等。
3、操作技巧：掌握正确的操作姿势和手势，保持稳定的操作姿势，避免手忙脚乱。
此外，还需要掌握常用的加工方法，例如粗加工、精加工和切槽等。
二、车工安全注意事项1、穿戴劳动保护用品：在车床操作过程中，必须穿戴劳动保护用品，例如安全帽、防护眼镜和手套等。
2、安全操作：操作车床时，必须遵守安全操作规程，不得随意拆卸和修改设备部件，避免用手触摸旋转部位，防止发生意外事故。
3、维护保养：定期对车床进行维护保养，保持设备良好的工作状态，确保安全可靠。
三、实际应用案例1、轴类零件加工：轴类零件是车削加工中最常见的零件之一，需要掌握其加工方法和技巧。
例如，如何选择合适的刀具和切削参数，如何保证零件的精度和表面质量等。
2、套类零件加工：套类零件的加工需要掌握孔的加工方法和技巧。
例如，如何选择钻头和切削参数，如何保证孔的精度和质量等。
3、曲面类零件加工：曲面类零件的加工需要掌握特殊的加工方法和技巧。
例如，如何选择合适的刀具和切削参数，如何使用数控技术进行复杂曲面的加工等。
四、总结通过学习和掌握车工技能和操作方法，我们可以更好地适应机械制造行业的发展需求。
在实际操作中，需要注意安全事项，确保人身和设备安全。
通过不断学习和实践，可以提高自己的技能水平，为机械制造行业的发展做出贡献。
车工基本知识
车工基本知识一．车削的基本概念：1.切削运动：在切削加工中，为了切去多余的金属，必须使工件和刀具做相对的切削运动。
按照在切削过程中的作用，切削运动分主运动和进给运动。
⑴．主运动：切除工件上的切削层，使之转变为切屑，以形成工件新表面的运动。
⑵．进给运动：使新的切削层不断投入切削的运动。
车削时，工件的旋转是主运动。
通常，主运动的速度较高，消耗的切削功率较大。
车刀沿着所要形成的工件表面的纵向或横向移动是进给运动也叫走刀运动。
2.切削时工件上的三个表面：车刀在切削工件时，使工件上形成已加工表面，加工表面和待加工表面。
⑴．已加工表面：已经切去多余金属而形成的新表面。
⑵．待加工表面：即将被切去金属层的表面。
⑶．加工表面：车刀刀刃正在切削的表面。
如下图所示：二．车刀的工作面和角度1. 车刀的工作面：⑴．前刀面：（前面）切屑沿着它排出的刀面。
⑵．后刀面：（后面）后刀面分为：主后刀面和付后刀面。
与工件上加工表面相对着的是主后刀面；与工件上已加工表面相对着的是付后刀面。
⑶．主刀刃：（主切削刃）前刀面和主后刀面的相交部位，它担负主要的切削工作。
⑷．付刀刃：（付切削刃）前刀面和付后刀面的相交部位，它配合主刀刃完成切削工作。
⑸．刀尖：主刀刃和付刀刃的交点。
为了提高刀尖强度和延长刀具寿命，很多刀具都在刀尖处磨出圆弧型或直线型过渡刃。
圆弧型过渡刃也称为刀尖圆弧。
一般硬质合金车刀的刀尖圆弧半径为r =0.5-1mm⑹．修光刃：付刀刃近刀尖处一小段平直的刀刃。
如下图：任何车刀都由上述组成部分，但数量不完全相同。
如：典型的外圆车刀有3个刀面，2条刀刃和1个刀尖。
而割刀（切断刀）就有4个刀面（2个付后刀面）3条刀刃和2个刀尖。
此外刀刃可以是直线的，也可以是曲线的。
如车成型面的成型车刀的刀刃就是曲线。
2.车刀的辅助平面为了确定和测量车刀的角度，需要假设以下3个辅助平面作为基准：⑴．切削平面（P）: 通过刀刃上某一选定点，切于工件加工表面的平面，即为该点的切削平面。
车工钳工知识点总结
车工钳工知识点总结一、车工知识点总结车工是指使用车床进行金属加工的工人，车工技术主要包括车削、钻削和铰削。
在车工操作中，需要掌握机床结构、车刀刀具的安装、加工精度的控制等技能。
1. 机床结构车床是车工加工的主要设备，其结构包括主轴、工作台、进给系统、切削系统等部分。
在进行车工操作时，要熟悉各部分的功能和作用，合理安装工件，调整好机床参数，确保加工精度和安全。
2. 车刀刀具车刀刀具是车工加工中必不可少的工具，常见的车刀种类有外圆车刀、内孔车刀、切槽刀、平面铣刀等。
要正确安装车刀，选择合适的刀具材质和切削速度，保证加工效果。
3. 加工操作在进行车工加工时，要根据工件的要求选择合适的车削方式，包括粗车、精车、修整等。
掌握好车床的操作技巧，保持机床稳定运行，确保加工精度和表面光洁度。
4. 加工精度加工精度是车工操作中的关键问题，包括尺寸精度、形位精度、表面粗糙度等方面。
要根据工件的要求，合理设置机床参数，采用合适的刀具和切削速度，保证加工精度。
5. 安全防护车工操作中需要注意安全防护，包括个人防护、机床防护等方面。
要熟悉机床的安全操作规程，正确使用防护装置，避免事故发生。
二、钳工知识点总结钳工是指使用钳子和其他手工具进行金属加工和装配的工人，主要包括切割、切割、锻造、铆接、焊接等操作。
在钳工操作中，需要掌握各种手工工具的使用方法、金属材料的性能和加工工艺。
1. 手工工具钳工操作需要使用各种手工工具，包括钳子、锤子、扳手、刀具等。
要熟悉各种工具的类型、规格和用途，掌握正确的使用方法，确保安全和效率。
2. 金属材料钳工加工主要针对金属材料，包括铁、铜、铝、不锈钢等各种金属材料。
要了解各种金属材料的性能特点、硬度、弹性模量等参数，根据工件要求选择合适的材料和加工工艺。
3. 切割与切削钳工操作中常见的加工方式包括切割和切削。
切割主要利用剪切力将金属材料进行分割，包括剪板、切管等操作；切削主要应用刀具、磨具对金属材料进行切削，包括车削、铣削、钻削等操作。
车工应知应会知识手册
第一章必知必会内容1．什么是零件的三视图？答：主视图、俯视图、左视图。
2．三视图的“三等”关系是什么？答：长对正、高平齐、宽相等。
3．公司车工现场作业的“三按”原则是什么？答：按图纸，按工艺，按标准。
4．游标卡尺的使用方法是什么？答：(1)测量前应将卡尺擦干净，量爪贴合后游标和尺身零件应对齐。
(2)测量时，所用的测力以两量爪刚好接触零件表面为宜。
(3)测量时，应防止卡尺歪斜。
(4)在游标上读数时，避免视线误差。
5．下图0.02游标卡尺的读数为多少？尺身56游标答：55.10mm。
6．千分尺微分筒转一周时，测微螺杆沿轴向移进多少mm？答：0.5mm。
7．百分表的使用方法是什么？答：(1)测量前，检查表盘和指针有无松动现象。
检查指针的平稳和稳定性。
(2)测量时，测量杆应垂直零件表面；测圆柱时，测量杆应对准圆柱轴中心。
测量头与被测表面接触时，测量杆应预先有0.3mm～1mm的压缩量，要保持一定的初始测力，以免负偏差测不出来。
8．什么是公差？答：允许尺寸的变动量。
9．什么是配合？答：基本尺寸相同，相互结合的孔和轴公差之间的关系。
10．Ф1278f H 代表什么意思？ 答：基本尺寸Ф12，基孔制H8孔与f7轴的配合。
11．什么是表面粗糙度？答：工件加工表面所具有的较小间距和微小峰谷的微观几何形状不平度。
12．表面粗糙度值的大小与尺寸精度的高低有何关系？答：尺寸精度越高，表面粗糙度值越小。
13．减小工件表面粗糙度的方法有哪些？答：(1)减小副偏角或磨修光刃；(2)改变切削速度；(3)及时重磨或更换刀具； (4)减小振动。
14．、分别代表什么意思？答：代表去除材料，代表不去除材料。
15．用去除材料的方法获得轮廓算术平均偏差最大允许值为12.5μm 的表面 该如何表示？答：12.516．什么是基准？答：基准是用来确定生产对象上几何要素的几何关系所依据的那些点、线、面。
17．基准分为哪几类？ 答：设计基准和工艺基准。
车工基本知识和技能
车工基本知识和技能车工基本知识和技能一、概述车工是机械制造行业中的重要工种之一，主要负责加工各种金属零件。
在机械制造过程中，车床是必不可少的设备之一，而车工则是操作车床完成加工任务的人员。
因此，掌握车工基本知识和技能对于从事机械制造行业的人员来说是非常重要的。
二、基本知识1. 车床结构车床主要由床身、主轴箱、进给箱、滑板等部分组成。
其中，床身是整个机床的支撑部分，主轴箱则是传动主轴旋转的部分，进给箱则控制刀具在加工过程中沿着被加工材料进行进给运动。
2. 车刀车刀是进行金属加工时使用的切削工具。
根据不同的加工需求，可以选择不同类型和规格的车刀。
常用的车刀有外圆切割刀、内圆切割刀和平面铣削刀等。
3. 切削参数在进行金属加工时，需要设置合适的切削参数以保证加工效果。
常用的切削参数包括主轴转速、进给速度和切削深度等。
三、基本技能1. 安全操作在进行车工操作时，需要注意安全问题。
例如，需要戴上防护手套和眼镜，避免发生意外伤害。
此外，在进行车床操作时，需要确保车床处于稳定状态，并且不要将手指或其他物品伸入旋转的机械部件中。
2. 刀具安装在进行车刀安装时，需要确保刀具的夹紧力度适当，并且刀具与工件之间的距离合适。
此外，在更换刀具时，需要先停止机床运转并等待其完全停止后再进行操作。
3. 车刀调整在加工过程中，可能会出现车刀位置偏移的情况。
此时需要及时调整车刀位置以保证加工效果。
调整车刀时，应该注意不要让手指接触到正在运转的机械部件。
4. 加工技巧在进行金属加工时，需要掌握一定的加工技巧以提高加工效率和质量。
例如，在进行内圆加工时可以采用“留肉”法以减少振动和提高精度；在进行外圆加工时可以采用多刀位加工法以提高效率。
四、总结车工是机械制造行业中的重要工种之一，掌握车工基本知识和技能对于从事机械制造行业的人员来说是非常重要的。
在进行车工操作时，需要注意安全问题，并且掌握刀具安装、车刀调整和加工技巧等基本技能。
车工操作知识点总结
车工操作知识点总结作为机械加工行业中的重要工种之一，车工在各种机械设备的加工中起着至关重要的作用。
在进行车工操作时，不仅要熟练掌握各种车床的结构和性能，还需要具备对不同材料、不同工件进行车削加工的技能。
针对这些要求，本文将从车床结构、切削工艺、车刀选择和工件夹持等方面，对车工操作的相关知识点进行总结。
一、车床结构1. 主要部件：车床主要包括主轴、床身、工作台、刀架、主电机等部件。
主轴用于固定工件和刀具，是车工的主要工作部位；床身是车床的主体结构，承受各种载荷；工作台用于夹持和固定工件；刀架用于支撑和控制刀具的运动；主电机用于驱动主轴进行旋转。
2. 结构分类：按照床身结构和主轴布置，车床通常可分为平面车床、立式车床、卧式车床、立卧转床、立式加减式车床等不同类型。
3. 控制系统：现代车床通常配备了数控系统，用于实现工件的自动加工。
数控车床除了具备传统车床的机械结构外，还具有先进的数控装置，可实现多轴、多功能的加工操作。
二、切削工艺1. 切屑类型：车削过程中产生的切屑主要包括连续切屑和断续切屑两种类型。
断续切屑适用于粗加工，而连续切屑适用于精加工。
2. 切削力：车削过程中，切削力的大小和方向受到工件材料、切削刀具、切削参数等多种因素的影响。
为了确保车削质量和刀具寿命，需要对切削力进行合理控制。
3. 切屑排除：在车削加工中，切屑排除是一个重要的环节。
通过采取适当的切削参数、使用合适的冷却液和刀具设计，可以有效地排除切屑，保障车削加工的顺利进行。
4. 切削温度：车削过程中会产生大量的热量，导致工件和刀具的高温。
合理的切削参数和切削润滑可以有效地降低切削温度，减少工件表面的热影响区，提高加工质量。
三、车刀选择1. 车刀材料：车刀通常由硬质合金、高速钢、陶瓷、CBN等材料制成。
不同材料的车刀适用于不同的加工材料和工艺。
2. 刀具类型：常见的车刀包括外圆刀、内圆刀、车削刀等。
根据工件形状和加工要求，选择合适的刀具类型和刀具角度。
车工重要基础知识点
车工重要基础知识点
车工是机械加工中的一种重要工艺，它是通过车床进行金属材料的切
削加工，常用于制造零部件和工件。
作为车工的重要基础，以下是一
些关键知识点：
1. 车床的分类：车床是车工的主要设备，根据工件的特征和加工要求，可以分为平面车床、立车床、镗磨床等不同类型。
2. 车刀的种类和用途：车刀是切削工具，常用的有刀柄式车刀、螺旋
切削车刀等。
它们根据不同的材料和加工操作，可用于外圆车削、内
孔加工、车削螺纹等。
3. 加工工艺：车工过程通常包括车削、镗削、齿轮切削等步骤。
车削
是最基本的方法，通过刀具与工件相对旋转，实现对材料的切削。
4. 加工精度和表面质量：车工中的加工精度和表面质量对于工件的质
量和功能至关重要。
通过合理选择切削速度、进给量等参数，以及采
用合适的车刀和切削液等，可以实现高精度和良好的表面质量。
5. 车床操作技巧：熟练掌握车床的操作技巧对于高效完成加工任务非
常重要。
这包括正确调整车床的速度、进给和刀具的位置，合理安装
和调整夹具等操作步骤。
6. 安全注意事项：车工是一项高风险的工作，因此在进行车工操作时
应特别注意安全。
操作者应佩戴适当的防护设备，如手套、护目镜等，防止因操作不当导致的意外伤害。
以上是关于车工重要基础知识点的简要介绍。
对于从事车工工艺的人
员来说，熟练掌握这些知识点是非常重要的，它们将有助于提高工作效率和工件质量，并确保操作的安全性。
车工入门基础知识课件
保持工作场所整洁
车工应保持工作场所整洁，确保工作区域的畅通和安全。
常见安全事故及预防措施
01
02
03
切削工具伤人
车工在使用切削工具时应 保持注意力集中，避免工 具飞出伤人。
机械夹压伤人
车工在使用机械夹具时应 确保夹具的安全可靠，避 免夹压伤人。
夹具的种类与使用方法
夹具是用来固定工件的工具，掌握夹 具的种类和使用方法是车工必备的技 能。
常见的夹具有三爪卡盘、四爪卡盘、 顶尖、心轴等。每种夹具都有其特定 的使用方法和适用范围，车工需要根 据实际情况选择合适的夹具。
刀具与夹具的维护与保养
保持刀具和夹具的锋利和精度是提高加工质量和效率的关键，因此，对它们的维 护和保养至关重要。
车削加工的工艺流程
工件装夹
将工件安装在车床的卡盘或顶尖上，确保 工件定位准确、夹紧坚固。
切削过程监控
在切削过程中，需要时刻视察切削状态， 如切屑形状、刀具磨损等，以便及时调整 切削参数或更换刀具。
刀具选择与安装
根据加工要求选择合适的刀具，并正确安 装刀具在刀架上。
切削运动启动
调整主轴转速，启动主轴旋转，然后进行 切削加工。
车工职业的发展方向包括提升技能水平、学习新技术和适应新设备，以及向管 理岗位晋升等。
02
CATALOGUE
车床基本知识
车床的种类与特点
卧式车床
主要用于加工回转体零件，具 有操作简便、通用性强的特点
。
立式车床
主要用于加工大型回转体零件 ，具有加工范围广、刚性好的 优点。
数控车床
采用数控技术，具有高精度、 高效率、高自动化的特点，适 用于复杂零件的加工。
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车工基本知识一．车削的基本概念：1.切削运动：在切削加工中，为了切去多余的金属，必须使工件和刀具做相对的切削运动。
按照在切削过程中的作用，切削运动分主运动和进给运动。
⑴．主运动：切除工件上的切削层，使之转变为切屑，以形成工件新表面的运动。
⑵．进给运动：使新的切削层不断投入切削的运动。
车削时，工件的旋转是主运动。
通常，主运动的速度较高，消耗的切削功率较大。
车刀沿着所要形成的工件表面的纵向或横向移动是进给运动也叫走刀运动。
2.切削时工件上的三个表面：车刀在切削工件时，使工件上形成已加工表面，加工表面和待加工表面。
⑴．已加工表面：已经切去多余金属而形成的新表面。
⑵．待加工表面：即将被切去金属层的表面。
⑶．加工表面：车刀刀刃正在切削的表面。
如下图所示：二．车刀的工作面和角度1. 车刀的工作面：⑴．前刀面：（前面）切屑沿着它排出的刀面。
⑵．后刀面：（后面）后刀面分为：主后刀面和付后刀面。
与工件上加工表面相对着的是主后刀面；与工件上已加工表面相对着的是付后刀面。
⑶．主刀刃：（主切削刃）前刀面和主后刀面的相交部位，它担负主要的切削工作。
⑷．付刀刃：（付切削刃）前刀面和付后刀面的相交部位，它配合主刀刃完成切削工作。
⑸．刀尖：主刀刃和付刀刃的交点。
为了提高刀尖强度和延长刀具寿命，很多刀具都在刀尖处磨出圆弧型或直线型过渡刃。
圆弧型过渡刃也称为刀尖圆弧。
一般硬质合金车刀的刀尖圆弧半径为r =0.5-1mm⑹．修光刃：付刀刃近刀尖处一小段平直的刀刃。
如下图：任何车刀都由上述组成部分，但数量不完全相同。
如：典型的外圆车刀有3个刀面，2条刀刃和1个刀尖。
而割刀（切断刀）就有4个刀面（2个付后刀面）3条刀刃和2个刀尖。
此外刀刃可以是直线的，也可以是曲线的。
如车成型面的成型车刀的刀刃就是曲线。
2.车刀的辅助平面为了确定和测量车刀的角度，需要假设以下3个辅助平面作为基准：⑴．切削平面（P）: 通过刀刃上某一选定点，切于工件加工表面的平面，即为该点的切削平面。
⑵．基面（Pr）：通过刀刃上某一选定点，垂直于该点切削速度方向的平面。
基面与切削平面是相互垂直的，对于车削，基面一般是通过工件轴线的水平面。
⑶．截面: 通过刀刃上某一选定点，且垂直于刀刃在基面上的投影的平面。
通过主刀刃的截面为主截面，通过付刀刃的截面为付截面。
3.车刀的角度和主要作用：车刀切削部分共有6个独立的基本角度：前角（γ0），主后角（α0），付后角（α‘0），主偏角（kr），付偏角（k’r），刃倾角（λs）。
外圆车刀的角度标注方法如图所示：在截面内测量的角度有：⑴.前角（γ0）：前刀面与基面之间的夹角。
前角影响刃口的锋利程度和强度，影响切削变形和切削力。
增大前角能使刃口锋利，减少切削变形和切削力，并使切削容易排出。
⑵.后角（α0）：后刀面与切削平面之间的夹角。
在主截面内测量的是主后角，在付截面内测量的是付后角。
后角的主要作用是减少后刀面与工件之间的摩察。
在基面内测量的角度有：⑶.主偏角（Kr r）：主刀刃在基面上的投影与进给方向之间的夹角。
主偏角的作用是可以改变主刀刃和刀头的受力情况和散热条件。
⑷.付偏角（k‘r）：付刀刃在基面上的投影与背离进给方向之间的夹角。
付偏角的作用是可以减少付刀刃与工件已加工表面之间的摩察。
在切削平面内测量的角度有：⑸．刃倾角（λs）;主刀刃与基面之间的夹角。
刃倾角的主要作用是可以控制切屑的派出方向：当刃倾角为负值时还可以增加刀头强度和当车刀受冲击时保护刀尖。
车刀除了上面6个基本角度外，还可以计算出2个常用角度;⑹楔角（β0）：在主截面内前刀面与主后刀面之间的夹角。
它影响刀头的强度，楔角可用下面公式计算：β0 ＝90°－（γ0 ＋α0）⑺．刀尖角（εr）;主刀刃与付刀刃在基面上的投影之间的夹角。
它影响刀尖强度和散热条件，刀尖角可以用下面公式计算：εr＝180°－（kr ＋k‘r）车刀前后角的参考数据工件材料 刀具材料 刀具材料 备注高速钢 硬质合金 高速钢 硬质合金 前角（γo ）主后角（αo ） 灰口铸铁HT1500°-5° 5°-10° 粗 精 粗 精 付后角的角度与主后角相同 高碳钢和高碳合金钢15°-25° 5°-10° 6-8 度 8-12 度 5-7 度 8-10 度 中碳钢和中碳合金钢25°-30° 10°-15° 低碳钢和低碳合金钢30°-40° 25°-30° 铝及镁的轻合金 35°-45° 30°-35°车刀的角度4. 选择车刀角度的参考意见：⑴． 在保证刀头强度的基础上选用较大的前角，可以减少切削阻力，减轻机床负荷，减少切削热的产生。
但是，前角过大将降低车刀的内用度。
⑵． 粗车时，在增大前角的同时，采取负的刃倾角，可以提高刀头强度；精车时应采取正的刃倾角，以使切屑流向到待加工表面。
⑶．根据工件形状要求，工艺系统的刚性和工件材料的性质，主偏角可以分别选用90°，75°，60°，45°等。
粗车刀可磨有过渡切削刃。
⑷．为了加强切削刃的强度，刀具应有负倒棱（宽度小于进给量）⑸．为了提高加工表面粗糙度，车刀上可磨出0°的修光刃（修光刃长度略大于进给量）三．刀具材料的选择：刀具材料一般的分2大类，高速钢和硬质合金。
高速钢有T8,T10,W18Cr4V等，钻头一般用W18Cr4V制作。
丝攻板牙一般用T8,T10制作。
硬质合金分2大类，钨鈷(YG)合金适用于加工生铁，青铜一类脆性材料和钨鈷钛(YT)合金适用于加工钢材,锻件，铸钢等。
刀具牌号为：YG6,YG8(式中6，8表示含鈷量6％，8％)，YT5,YT15,YT30(式中5，15，30表示含钛量5％，15％，30％)含钛量高，刀具的红硬性好，但是脆，所以加工锻件，铸钢一类材料应选用含钛量较低的YT5，避免崩刀头。
四．切削用量的选择切削用量是在切削加工过程中的切削速度，进给量，切削深度的总称，也称为切削三要素。
合理的选择切削用量能有效地提高劳动生产率。
1.切削速度（v）：主运动的线速度就是切削速度。
也可以理解为车刀在一分钟内车削工件表面的理论展开长度。
它是衡量主运动大小的参数。
（单位：m/min 即米/分）计算公式为v=πDn/1000 或v=Dn/318式中：v----切削速度（m/min）；D----工件待加工表面直径（mm）；n----车床主轴每分钟转数（r/min）在实际生产中，往往是已知工件直径，并根据工件材料，刀具材料和加工性质来选定切削速度。
再将切削速度换算成主轴转速。
这是可把公式改写成n=1000v/πD; 或n=318v/D.例：已知工件为φ50直径45＃钢，粗车到φ40.5＋0.100，使用机床为C6140，使用刀具为YT15硬质合金车刀，一刀加工到位。
求：机床主轴转速？解：YT15硬质合金车刀粗车切削速度可选60m/min。
所以转速n=318v/D＝318x60/50=381r/min切削速度的选择：i.车刀材料：使用硬质合金车刀可比高速钢车刀的切削速度高几倍。
ii.工件材料：切削强度和硬度都较高的工件时，因为车刀容易磨损，所以切削速度选得低些。
脆性材料如生铁，虽然强度不高，但车削时形成崩碎铁屑，热量集中在刀尖处不易传散，因此，切削速度也应选得低些。
车削有色金属和非金属材料时可以选得高些。
iii.表面粗糙度：表面粗糙度要求高的工件，用硬质合金车刀车，切削速度应选得高些。
反之，用高速钢车刀车，切削速度应选得低些。
iv.切削深度和进给量：当切削深度和进给量增大时，切削时产生的切削热和切削力都较大，所以应适当降低点切削速度。
反之可以提高。
总之，实际生产中，情况比较复杂，一般需靠逐步积累经验才能做到心中有数。
总的来说，粗车时选择切削用量的顺序，应把切削深度放在首位，其次是进给量，最后是切削速度。
如果用硬质合金车刀精车，应该尽可能提高切削速度。
因为精车时，切削深度和进给量受工件精度和表面粗糙度的限制，一般取得较小。
尤其是表面粗糙度要求较高时，进给量更应该取得小一些。
YT15的切削速度为：40-100m/minW18Cr4V(高速钢) 的切削速度为：10-30m/min2.切削深度的选择：粗车时，加工余量比较多，这时不要求很高的表面粗糙度，在考虑机床动力，工件和车床刚性及刀具的强度和刚性许可的情况下，尽可能选用较大的切削深度，以减少进给次数，提高劳动生产率。
但是切削深度选得过大会引起机床震动，如果超过机床和车刀的承受能力就会损坏机床和车刀。
切削深度：粗车：2-10mm(根据机床功率大小)精车：0.1-0.5mm3.进给量（走刀量）的选择：切削深度选定后，进给量也应选得大一些。
但是，进给量的大小受到机床，刀具的刚性，强度，工件精度，表面粗糙度和断屑条件等的限制。
当进给量太大时，会引起机床和刀具的损坏，工件弯曲，表面粗糙度降低等。
进给量：粗车：0.3-0.8 mm/r.精车：0.08－0.25 mm/r.注：镗孔，车螺纹时的切削三要素应比车外圆低一挡，割断时再低一挡。
附：在车床上使用钻头钻孔的切削参数：钻头材料:W18Cr4V;加冷却液;被加工材料:钢件)1.钻孔直径φ2: s=0.03-0.12mm/r; v=70.7-26.8m/min; n=11240-4260r/min2.钻孔直径φ5: s=0.05-0.20mm/r; v=70.5-27m/min; n=4540-1720r/min3.钻孔直径φ6: s=0.06-0.30mm/r; v=59.5-23.4m/min; n=3155-1110r/min4.钻孔直径φ8: s=0.08-0.30mm/r; v=54.6-20.9m/min; n=2170-935r/min5.钻孔直径φ10: s=0.08-0.30mm/r; v=59.6-25.6m/min; n=1900-815r/min。