塑胶模具设计-汽车前保险杠
汽车注塑模具设计全图解教程案例介绍(系统)
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内分型核心技术
Silver Basis Engineering Inc. DFM Review
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如上图所示，为汽车内分型保险杠二次变轨（又称双节变轨）运行轨迹图，共4种 运行轨迹，分别为a,b,c,d四种。下面详细分析4种二次变轨运动轨迹： 图a所示分为3段，分别为L1，L2，L3。 横向斜顶由运动导轨控制其运动，在L1这段距离内，横向斜顶保持不变。 在L2这段距离内，横向斜顶向内拉动制品变形，脱出定模倒扣。
用。
对于汽车保险杠塑件，一般有外分型与内分型两种分型方式。针对所有的汽车 保险杠两侧的大面积倒扣，即可以采用外分型也可以采用内分型。这两种分型方式 的选择主要取决于最终客户汽车主机厂对保险杠的要求，一般欧美汽车大多采用内 分型技术，日系汽车大多采用外分型。两种分型方式各有优缺点，外分型的保险杠 需要处理夹线，增加了加工工序，但外分型保险杠在模具成本与技术难度要低于内 分型保险杠。内分型的保险杠通过二次变轨轨道控制技术，一次性完美的将保险杠 注塑出来，从而保证了保险杠的外观质量，节省了塑件加工工序与加工成本。但缺
接着继续运行，横向斜顶保持不变，制品脱离大斜顶。在L3这段距离内，制品完成 脱模，接着机械手取件。
图b所示分为4段，分别为L1，L2，L3,L4。 1. 横向斜顶由运动导轨控制其运动，在L1这段距离内，横向斜顶保持不变。
2. 在L2这段距离内，横向斜顶在向内拉动制品变形，脱出定模倒扣。 3. 接着继续运行，横向斜顶保持不变，在L3这段距离内，制品脱离大斜顶。
Silver Basis Engineering Inc. DFM Review
图d所示分为4段，分别为L1，L2，L3,L4。
基于内分型结构的汽车保险杠注塑模具设计
基于内分型结构的汽车保险杠注塑模具设计摘要:针对目前国内保险杠外分型结构出现的质量缺陷,设计了内分型结构的保险杠注塑模具,将分型线置于产品不可视面,极大地改善了保险杠产品的外观质量。
采用了多点顺序阀浇注方案,有效消除了产品外观面的熔接痕。
最终模具开发获得成功,证明能有效解决保险杠分型线外露的缺陷,提高了保险杠产品的外观质量,减少了后期二次打磨工作量。
关键词:内分型顺序;浇注;复合式斜顶保险杠轿车保险杠是车身主要部件，汽车从保险杠到乘员仓都是由软变硬的。
这样在高速碰撞中才能更好的保护车内驾驶员的生命汽车保险杠皮作为最容易剐蹭的部位用塑料因为蹭掉漆而引起的生锈。
在轻微碰撞时柔软性更好不易撕裂破损，维修经济型更好。
最后一个就是对行人保护了，因为塑料远远打不到金属的硬度。
汽车保险杠模具加工是一门工程技术，所涉及的内容是将塑料转变为塑料制品的各种工艺，所以常见的塑料工艺有三种挤出、注塑、吹塑。
通过进行磨具注塑加工，提高了产品性能，改善了人力成本。
1产品工艺性分析所开发的保险杠结构气辅成型是指在塑胶充填到型腔适当的时候（90%~99%）注入高压惰性气体，气体推动融熔塑胶继续充填满型腔，用气体保压来代替塑胶保压过程的一种新兴的注塑成型技术，使型线外观优美。
2内分型保险杠模具设计2.1内分型机构设计内分型就是其是将粒状或粉状的原料加入到注射机的料斗里，原料经加热熔化呈流动状态，在注射机的螺杆或活塞推动下，经喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔，在模具型腔内硬化定型。
影响注塑成型质量的要素：注入压力，注塑时间，注塑温度。
利用塑料其固有特点，容易塑造形状在模具里可随意进行形状调节，分类型产品结构在生产过程中可以在注塑时，使设备的开模与顶出进行同步生产。
开模与顶出。
2.1.1内分型保险杠脱模原理依据外观质量要求挤出成型，又称挤塑成型，主要适合热塑性塑料的成型，也适合部分流动性较好的热固性和增强塑料的成型。
其成型过程是利用转动的螺杆，将被加热熔融的热塑性原料，从具有所需截面形状的机头挤出，然后由定型器定型，再通过冷却器使其冷硬固化，成为所需截面的产品。
保险杠注塑工艺流程
保险杠注塑工艺流程一、概述保险杠作为汽车外部的重要部件，其质量和外观直接关系到整车的安全性和美观性。
注塑工艺是目前制造保险杠的主要方法之一。
本文将介绍保险杠注塑的工艺流程。
二、模具设计保险杠注塑的第一步是进行模具设计。
模具的设计包括模具结构设计和模具零件设计。
模具结构设计要考虑到注塑过程中的材料流动、冷却等因素，以确保注塑产品的质量。
模具零件设计要根据保险杠的形状和尺寸确定，并考虑到模具的制造和使用方便性。
三、材料选择保险杠的注塑材料一般选择聚丙烯（PP）或聚碳酸酯（PC）等工程塑料。
材料的选择要考虑到保险杠的用途、耐磨性、抗冲击性以及成本等因素。
四、注塑工艺参数设置注塑工艺参数的设置对注塑产品的质量和成型效率有重要影响。
常见的注塑工艺参数包括注射压力、注射速度、保压时间、冷却时间等。
这些参数需要根据材料的特性和模具的设计来确定。
五、注塑成型在注塑成型过程中，首先将选定的塑料颗粒加热熔化，然后通过注射装置将熔融的塑料注入模具腔中。
待塑料冷却固化后，打开模具，取出成型的保险杠。
六、后处理注塑成型后，保险杠需要进行后处理。
后处理包括修整、去毛刺、穿孔等工艺，以使保险杠外观更加美观、符合设计要求。
七、质量检验保险杠注塑完成后，需要进行质量检验。
质量检验包括外观检查、尺寸测量、物理性能测试等。
通过质量检验，可以确保注塑产品的质量符合要求。
八、包装和出厂质量检验合格的保险杠将进行包装，以保护产品不受损伤。
然后，将包装好的保险杠出厂，交付给汽车制造商或汽车零部件供应商。
总结：保险杠注塑工艺流程包括模具设计、材料选择、注塑工艺参数设置、注塑成型、后处理、质量检验、包装和出厂等环节。
这些环节相互关联，缺一不可。
通过科学合理的工艺流程，可以生产出质量优良、外观美观的保险杠产品，满足市场需求。
同时，工艺流程的优化也可以提高生产效率，降低生产成本。
保险杠注塑工艺的发展将为汽车行业的发展提供更多可能。
汽车前保险杠注塑模浇注系统优化设计
ｏｉ ｎｌｉ ｅｔ ｎ ｍ ｌｉｇｐａ ａ ｐｉ ｉ ｄ Ｔ ｅｒｓｌ ｆｐｏ ｕｔ ｎ ｗｔ ｈ ｐｉ ｉ ｄ ｇｔ ｇｓｓ ｍ ｉ ｉ ｔ ｔａ ｒ ｉａ ｎ ｃｉ ｏ ｎ ｌｎｗ ｓｏ ｔ ｚ ． ｈ ｅｕｔ ｏ ｒｄ ｃｉ ｉ ｔｅｏ ｔ ｚ ａｎ ｙｔ ｎ ｃ ｅ ｈ ｔ ｇ ｊ ｏ ｄ ｍ ｅ ｓ ｏ ｈ ｍ ｅ ｉ ｅ ｄ ａ
某 汽车前 保 险杠 模型 如 图 １ 示 ．塑件 外形 尺 所
寸较 大 ．长 × 高＝ ０ ｍ￣ ３ ｍ ￣ ８ ｎ： 宽× １ ８Ｉ ６ ０ｍ ６ ２Ｉ 壁 ８ ｎ ｎ 厚较薄 。 平均 壁 厚为 ２８ｍＩ， ． ｎ 最小 壁 厚 为 ０８Ｉｍ； ． ｎ 结 构 复 杂 ， 品排布格 栅 、 产 灯孔 、 槽 、 台和 内肋等 。 卡 凸
ａ ｄａ ａ ｚ ｅｉ ｅｔ ｎｍ ｌｉｇｐｏｅｓａｄｉｅｔｙｔｅｃｕｅｏ ｅｄｆｃ ａｄｂｓｄｏ ｉ ｔｅｇｔ ｇｓｓ ｍ ｏ ｔｅ ｎ ｎ ｙｅｔ ｊｃｉ ｏｄｎ ｒｃｓ ｎ ｎｉ ａｓ ｆｈ ｅｅｔ ｎ ａｅ ｎｔ ｓ ｈ ａｉ ｙｔ ｆ ｈ ｌ ｈ ｎ ｏ ｄ ｆ ｈ ｔ ， ｈ ｎ ｅ
ｄｅ ｉ ｓｇｎ
１ 前 言
塑料 保 险杠作 为 汽车 的重 要装 置之 一 ，要 求 其 在 汽车 发 生碰 撞 事故 时 能 吸 收缓 和外 界 冲击 力 ． 保 护前 后 车体 ： 通过 严格 控制 塑件 质量 。 够实 现车 身 能 的轻 量化 ． 美化 车身 因此 ， 险杠 的成 型质量 直 且 保
接 影 响 到整 车 的安 装 质量 、 外观 和耐 碰撞 性 能 。 本 文 以 Ｍｏ ｆ Ｗ软件 作 为分 析 平 台 ． 对 某 汽 ｌｌ ｄｏ 针
统 设计 方案 的塑 件实 物 图 。图 ２中细线 圆 圈标 示 位 置 是原 始浇 注 系统设 计 的 ４个 进浇 点 ．表面有 明显 的料流 痕迹 ；粗 线 圆圈标 示位 置处 有色 差 ；塑件 浇
汽车保险杠模具设计
汽车保险杠模具设计
塑料保险杠取代金属保险扛是汽车行业的发展趋势，塑料保险杠模具的设计目前国内容主要采用两种结构
1.外分形
2.内分形
第一种结构相对模具设计简单而第二种结构相对模具结构，模具强度等，都比第一种复杂很多。
但由于现在消费者对汽车的外观要求越来越高,这样由原来只有高档车保险杠采用的内分形渐渐的代替了第一种结构，由于公司的保密我大概讲下内分形：
由于分型线设定在B面，如果采用常规斜面推出，开模后推出机构在定模倒钩处与斜推块在开模时将产生干涉，造成模具损坏。
因此避免斜顶与定模碰撞成为设计要点.
一般由以下几点来解决
1.开模时斜顶块同步推出，也就是开模时利用液压推动推板（也有用氮气弹簧），保持推板与定模的相对位置。
2.利用产品的可变形性，通过斜顶块内横向的滑块，将零件末端向内拉动，通过横向滑块末端的导轨控制行程，使零件末端脱离定模倒钩处.
3.打开模具，使产品与定模分离。
4.继续顶出，并通过横向滑块末端的导轨控制横向滑动向外运动，使产品变形复位
5.最后继续向上顶出，使其产品取出为止
宝马汽车保险杠的逆向设计。
保险杠注塑模具设计与制造
保险杠注塑模具设计与制造摘要：本论文采用文献综述的方式，通过对现有文献的梳理和分析，建立汽车保险杠注塑模具设计与制造的理论指导体系，研究了汽车保险杠注塑模具发展现状，以此为基础提出了注塑模具设计和制造的优化策略。
随着现代工程技术的不断发展，汽车保险杠已成为现代汽车的一个重要构件。
汽车保险杠的质量与性能直接影响车辆的安全和美观度，因此保险杠的注塑模具设计与制造也显得尤为关键。
协同体现在汽车保险杠的方方面，有设计协同、材料协同、制造协同、装配协同。
面通过合理的模具设计和制造工艺，可以实现高效、高品质、低成本的生产过程，提高模具的使用寿命和生产效率。
然而，保险杠注塑模具设计与制造面临着很多挑战和难点，如如何在保障产品质量的前提下提高生产效率，并解决注塑中可能出现的缺陷和问题等。
关键词：注塑模具；保险杠；制造协同1.引言随着现代工程技术的不断发展，汽车保险杠已成为现代汽车的一个重要构件。
汽车保险杠的质量与性能直接影响车辆的安全和美观度，因此保险杠的注塑模具设计与制造也显得尤为关键。
通过合理的模具设计和制造工艺，可以实现高效、高品质、低成本的生产过程，提高模具的使用寿命和生产效率。
然而，保险杠注塑模具设计与制造面临着很多挑战和难点，如如何在保障产品质量的前提下提高生产效率，并解决注塑中可能出现的缺陷和问题等。
因此，本论文旨在探讨汽车保险杠注塑模具设计与制造的技术难点和解决方案，分析注塑模具的设计原理、生产流程、结构特点等，结合实际案例进行案例分析，为汽车注塑模具设计和制造提供参考。
本论文采用文献综述的方式，通过对现有文献的梳理和分析，建立汽车保险杠注塑模具设计与制造的理论指导体系，研究了不同工艺参数对模具性能的影响，以此为基础提出了注塑模具设计和制造的优化策略。
2.汽车保险杠设计与制造中的协调2.1设计协同汽车保险杠设计协同是一种集体协作的设计模式，旨在将设计师，工程师，生产制造人员以及营销销售人员之间的沟通和协作最大化，从而实现更高效更优质的汽车保险杠设计。
轿车前保险杠注塑过程模拟分析
维普资讯
技术
３ 模 拟 分 析
本研 究 的对 象为 一外 形尺 寸 为 ４ ４ ０ ｘ １ ７ ９ ５ ｘ ３ ３ ５（ ｍｍ）
Ｆ ｉ ｌ Ｉ
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的轿 车 前 保 险 杠 ，整 体 壁 厚 为 ４ ｍ ｍ，最 小 壁 厚 为 １ ． ５ ｍ ｍ． 产 品 所 用 的 原料 为 Ｔ ａ ｉ ｗ ａ ｎ Ｐ Ｐ ６ ３ ３ １ ，其模 型如 图 １ 所示 。
Ｏ￣ ｉｅ ｔ ｃ ｔ Ｉ Ｏ ｎ ．ａ ｌ ｌ ｅ （ ｉ ｅ Ｏａ： Ｏｃ ｎｅ ｄＩ Ｏ ｎ
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图３ 六 点 进 浇
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ห้องสมุดไป่ตู้
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图２ 最 佳 浇 口分 析
考虑 到零 件 的形 状 、 注 塑 生 产 的效 率 以及 对 成 型 设 备 的要 求 ，我 们 初 步 选用 并 比较 了 两 种 浇 注 方 式 ，即 ：三 点
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大型汽车保险杠注塑模具设计及浇注系统优化分析
材 料 为 聚丙 烯／ 滑石粉 （ ２ ０ ％） 。 因为 前 保 险 杠 有 外
ｄ ｏ ｉ ：１０ ． ３ ９ ６ ９ ／ ｊ ． ｉ ｓ ｓ ｎ ． １ ０ ０ ５ － ５ ７ ７ ０ ． ２ ０ １ ６ ． １ １ ． ０ ２ ０
中 图 分 类 号 ：Ｔ Ｑ ３ ２ ０ ． ６ ６
文 献标 识 码 ：Ｂ
文 章 编 号 ：１ ０ ０ ５ — ５ ７ ７ ０（ ２ ０ １ ６ ）１ １ — ０ ０ ８ ８ — ０ ４
Ｋｅ ｙ ｗｏ ｒ ｄ ｓ ：Ｌ ａ ｒ ｇ ｅ Ａ ｕ ｔ ｏ ｍ ｏ ｂ ｉ ｌ ｅ ；Ｂ ｕ ｍｐ ｅ ｒ ；Ｉ ｎ ｊ ｅ ｃ ｔ ｉ ｏ ｎ Ｍ ｏ ｌ ｄ ；Ｇ ａ ｔ ｉ ｎ ｇ Ｓ ｙ ｓ ｔ ｅ ｍ
汽车 塑料 件 中前保 险杠 是其 中最 为复 杂 的零件 之
一
１ 产 品分 析 及 工 艺 说 明
Ｚ Ｅ ＮＧ Ｚ ｈ ｕ，ＹＥ Ｊ ｉ ａ － ｆ ｅ ｉ （ Ｃ ｈ ｏ ｎ ｇ ｑ ｉ ｎ ｇ Ｉ ｎ ｄ ｕ ｓ ｔ ￣Ｐ ｏ ｌ ｙ ｔ ｅ ｃ ｈ ｎ ｉ ｃ Ｃ ｏ ｌ ｌ ｅ ｇ ｅ ，Ｃ ｈ ｏ ｎ ｇ ｑ ｉ ｎ ｇ ４ ０ １ １ ２ ０，Ｃ ｈ ｉ ｎ ａ ）
Ｄｅ ｓ ｉ ｇ ｎ ａ ｎ ｄ Ｇａ ｔ ｉ ｎｇ Ｓｙ ｓ ｔ ｅ ｍ Ｏｐ ｔ ｉ ｍｉ ｚ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ Ａｎａ ｌ ｙ ｓ ｉ ｓ ｏ ｆ Ｌａ ｒ ｇ ｅ Ａｕｔ ｏ ｍｏ ｂｉ ｌ ｅ
Ｂ ｕ ｍｐ ｅ ｒ Ｉ ｎ ｊ ｅ ｃ ｔ ｉ ｏ ｎ Ｍｏ ｌ ｄ
对 其 进 行 了模 流 分 析 ，分 析 了 塑件 的 注 塑 时 间 、最 大 锁 模 力 、熔 接 痕 等 结 果 ，给 出了 合 理 的热 流 道 热 嘴 点 位 设 计 、热
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汽车前保险杠
汽车前保险杠是汽车最重要的外观件之一，不但要具有足够的强度和刚性，汽车发生碰撞事故时能起到缓冲作用，保护车体，还要追求和车体造型和谐与统一，并实现本身的轻量化。
为了达到这种目的，目前轿车的前保险杠主体都采用了塑料，俗称塑料保险杠由注塑模具注射成型。
一、塑件结构分析
汽车前保险杠形状类似于马鞍形，具体结构见图1。
材料为PP+EPDM-T20，收缩率取0.95%。
其中的PP中文名聚丙烯，是保险杠的主要材料，EPDM中文名三元乙丙橡胶，它能够提高保险杠外罩的弹性，而T20是指材料中加上20％的滑石粉，它可以提高保险杠外罩的刚度性。
塑件的特点是：
（1）形状复杂，尺寸大，壁厚相对较小，属于大型薄壁塑件。
（2）塑件碰穿、插穿孔多，加强筋多，注射成型熔体流动阻力大。
（3）塑件内侧有三处倒扣，每一处的侧向抽芯都相当困难。
图1汽车前保险杠结构图
二、模具结构分析
前保险杠主体注塑模具采用内分型面，通过热流道，并由顺序阀控制进胶。
两侧倒扣采用大斜顶套横向斜顶加直顶的结构，最大外形尺寸2500×1560×1790mm，模具结构详见图2。
图2前保险杠注塑模具结构图
1.定模固定板；
2.承板；
3.热流道板；
4.定位圈；
5.一级热射嘴；
6.气阀；
7.阀针；
8.二级热射嘴；
9.动模固定板；10.方铁；11.推杆固定板；12.推杆底板；13.支撑柱；14.动模方导柱；15.推杆；16.动模板；17.支撑脚；18.定模方导柱；19.定目板；20.斜推杆；21、29.转销；22、28.斜顶；23、34.导轨；24、27.动模镶件；25、26.直顶；30.斜推杆；31、39.护杆；32、33、40、41.导向柱；35、36、37.推杆；38.定位块；
42.耐磨块；43.侧抽芯；44.弹簧；45.限位块
1、成型零件设计
本模具的3D图见图3，模具设计时采用了先进的内分型面技术，详见图4。
其优点是分型夹线隐藏在保险杠的非外观面上，在汽车上装配后看不到，不会影响外观。
但这种技术在难度与结构上都要比外分型保险杠复杂，技术风险也较高，模具成本与模具价格也会高于外分型保险杠很多，但因外观美观，在中高档汽车中被广泛应用，见图3。
图3前保险杠注塑模具立体图
另外，本塑件有大量通孔，有的面积还较大，碰穿处设计了排气槽与避空槽，插穿角度为大于8°，这样可以增长模具的使用寿命，不易产生飞边。
前保险杠注塑模具成型零件和模板做成一体，模板材料采用预硬注塑模具钢P20或718都可以。
图4八点顺序阀热流道系统和冷却系统
2、浇注系统设计
本模具浇注系统采用整体式热流道系统，它的优点包括装拆方便，加工精度要求不高，没有了漏胶的风险，装配精度可靠，并且后续不需要重复拆装以及维护和修理成本低。
前保险杠为外观件，表面不允许有熔接痕，注射成型时必须把熔接痕赶到非外观面或消除熔接痕，这是本模具设计的重点和难点之一。
本模具采用了8点顺序阀热流道浇口控制技术，即SVG技术，这是本模具采用的另一项先进技术，它通过汽缸的驱动来控制八个热射嘴的开启和关闭，由此达到了塑件表面无熔接痕的理想效果。
前保险杠注塑模热流道浇口位置见图5。
图5汽车前保险杠设计进胶模流分析
SVG技术是近年来为适应汽车行业对大型平板塑料件以及电子工业对微型薄壁件的需求而开发的一种热流道成型新技术。
与传统的热流道浇口技术相比，它有以下优点。
①熔体流动稳定，保压压力更加均匀一致，补缩效果显著，塑件各处收缩率一致，提高了尺寸精度；
②可以消除熔接痕，或将熔接痕形成在非外观面；
③降低了锁模压力和塑件的残余应力；
④减少了成型周期，提高了模具劳动生产率。
图6是汽车前保险杠采用热流道顺序阀浇口进胶的模拟数据图。
通过模流分析可以看出，在正常的注射压力、锁模力和模具温度下，熔体流动稳定，塑件质量好，因此模具的使用寿命和产品合格率都能得到充分的保障。
图6汽车前保险杠设计进胶模流分析
3、侧向抽芯机构设计
由于前保险杠采用内分型的分型面，定模A板的倒扣处的分型线位于动模侧斜顶下方，为了避免操作过程中可能出现损坏模具的风险，开模时抽芯步骤必须得到严格控制，详见模具工作过程。
本模具采用直顶下设计斜顶，斜顶内又设计横向斜顶（即复合斜顶）的复杂结构。
为抽芯顺利，斜顶与直顶要有足够空间，斜顶与直顶接触面要设计3°～5°斜度。
内分型保险杠注塑模两侧大斜顶和大直顶要设计冷却水道。
内分型保险杠定模侧孔要设计定模弹针结构抽芯，见图2中E处放大图。
这里要说明的是：内分型保险杠注塑模与与一般的注塑模
不一样，开模时塑件不是留在动模再顶出，而是在开模过程中依靠拉钩同步顶出，定模的侧抽芯43在开模过程中弹出，塑件会跟着定模走一段距离，见“模具工作过程”。
4、温度控制系统设计
前保险杠主体注塑模具温度控制系统设计的好坏对模具的成型周期与产品质量影响很大。
本模具温度控制系统采用的形式为“直通式冷却水管+倾斜式冷却水管+冷却水井”的形式，详见图2。
本模具的冷却水道的设计要点如下：
①动模结构较为复杂，热量又较为集中，要重点冷却，但冷却水道必须与推杆、直顶、斜顶孔保持至少8mm的距离。
②水道之间的间距取50～60mm，水道距型腔面取20～25mm。
③冷却水道能做直孔就不要做斜孔，斜度小于3度的斜孔，直接改为直孔。
④冷却水道长短不能相差太大，以保证模温大致均衡。
5、导向定位系统设计
本模具属于大型薄壁注塑模，导向定位系统设计的好坏直接影响塑件的精度和模具的寿命。
本模具采用了方导柱与1°精定位导向定位，其中动模侧采用了4支方导柱80×60×700（mm），动、定模之间采用了4支方导柱180×80×580（mm）。
位置详见图2和图3。
在分型面定位方面，本模具在两端采用了2个锥面定位结构（又称内模管位），锥面倾斜角度为5°。
6、脱模系统设计
塑件是大型薄壁零件，脱模必须平稳、安全。
本模具中间位置采用了直顶与顶针顶出，顶针直径12mm。
因为接触面积小，难回位，易导致顶针与定模型腔面相碰，所以内分型保险杠尽量设计直顶，少采用顶针。
由于推件多，脱模力和推件复位力都较大，故脱模系统采用2个液压油缸作为动力来源。
油缸位置见图7。
图中尺寸L是需要延迟的距离，它与定模倒扣尺寸有关，一般取40~70mm。
由于动模型芯表面不平整，所有顶针和司筒的固定端都设计了止转结构。
图7油缸位置
三、模具工作过程
由于此保险杠注塑模采用了内分型技术，A板的倒扣位分型线位于动模侧斜顶下方，为了避免操作过程中可能出现损坏模具的风险，模具的工作过程要求很严，下面从合模开始谈谈其步骤和注意事项。
①在合模前，顶针板处于和模具底板相距50mm的状态，如此才能保证A板倒扣处不碰到突出于大斜顶上的横向小斜顶，并保证A板能顺利通过压紧复位杆来完成合模动作。
见图8。
图中A1处表示A板分型面压6支复位杆复位，A2是6支复位杆，A3是8个红色弹簧，用于保证推杆板处于推出50mm的状态。
图8
②定模A板将推杆板和斜顶压回复位，见图9。
图9
③开模前需对顶出油缸进行预先施加压力，以保证整个顶出系统和A板能同步打开。
开模时，A板和顶针板首先同步打开60mm，以保证塑件和横向小斜顶全部脱离A板的倒扣面。
见图10。
图10
④定模A板继续开模，动模内顶针板保持60mm的顶出状态不变，以到达A板与直顶分离的作用，见图11。
图11
⑤定模打开到所需的空间后，动模内顶针板继续推出至164mm，此时的横向小斜顶导杆到达导轨的变换角度的拐点处，塑件倒扣面脱离模具。
如果此时塑件有粘小斜顶的现象，直接用手将塑件拉出模具，反之，则顶针板继续推出至210mm的最终位置，见图12。
图12
⑥如果产品略粘小斜顶，推出到164mm即完成顶出，取下产品，直接循环到第①步骤，以防止产品被横向小斜顶拉回，导致无法取下产品，见图13。
图13
⑦如果塑件不粘横向小斜顶，则顶针板继续推出至210mm，完成脱模后取下塑件，循环到第①步骤，见图14。
图14
四、结果与讨论
1、本模具采用了内分型技术，保证了塑件的外观美观。
2、模具采用了“复合斜顶”的二次抽芯结构，解决了塑件复杂部位侧向抽芯的问题。
3、模具采用八点针阀式顺序阀热流道浇注系统，解决了大型薄壁塑件的熔体填充问题。
4、模具采用了液压作为脱模系统动力，解决了塑件脱模力大、推件复位难的问题。
实践证明，该模具结构先进合理，尺寸准确，是汽车模具中经典之作。
模具自放产以来，侧向抽芯动作协调可靠，塑件质量稳定，达到了客户要求。