B2钻孔灌注桩施工技术交底记录1

3.3首盘混凝土方量计算：
首批混凝土用量应满足导管首次埋置深度（≧1.0m）和填充底部的需要。
V≥πD2/4（H1+H2）+πd2h1
式中：V─灌注首批混凝土所需方量（m3）
D─桩孔直径(m)
H1─桩孔底至导管底端间距
H2─导管初次埋置深度(m)
d─导管内经(m)
h1─桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管混凝土柱平衡导管外水或泥浆压力所需的高度（m），h1=Hγ/γC
H─井孔内水或泥浆的深度(m)
γ─井孔内水或泥浆的比重（KN/m3）
γC─混凝土拌和物的比重（取24KN/m3）
3.4灌注混凝土时，随时用测绳检查混凝土面高度和导管埋置深度，严格控制导管埋深，防止导管提漏或埋管过深拔不出而出现断桩。导管埋深要考虑混凝土表面的浮渣厚度，事先用钢管取样盒检测其厚度。导管埋入砼的深度一般控制在2～6m。在灌注混凝土过程中要做好详细记录。
2.3钢筋笼加工前，首先应根据试验规程截取钢筋原材料试件及钢筋焊接试件送试验室进行试验，合格后方可开始施工。
2.4钢筋骨架根据设计长度的不同，采用整体或分节制作。钢筋笼制作过程中钢筋焊接应符合规范要求，钢筋骨架焊接接头长度区段内的钢筋接头应少于此区段内钢筋根数的50%（焊接接头长度区段内是指35d（d为钢筋直径）长度范围内，但不得小于500mm），且在同一根钢筋上应尽量少设接头。钢筋骨架制作偏差控制在受力钢筋间距±20mm；箍筋间距±10mm；钢筋骨架尺寸长±10mm；直径±5mm；钢筋保护层厚度±5mm。
5.2造浆后应试验全部、钻孔
1、钻机安装
安装钻机前，由测量人员对原定桩位进行复核，桩位偏差符合设计及施工规范要求，并用“＋字线”定位。要求钻机底架应垫平、保持平稳、不得产生位移和沉陷，钻头或钻杆中心与桩位中心偏差不得大于2cm。钻杆垂直，钻进时随时校验，确保钻机钻杆垂直。钻机就位时，要事先检查钻机的性能状态是否良好。桩机定位要准确、水平、垂直、稳固，钻机中心线、护筒中心线应保持在同一直线。
钻碴在沉淀后用抓斗吊到翻斗车上外运，泥浆经循环后，中部浓泥浆抽至混凝土运输车外运，上部稀泥浆抽回循环系统继续使用。为保证施工期间钻机能正常生产，必须做好车辆的安排计划，砼灌注前要有运浆车待用。
四、钢筋笼制作和安放
1、钢筋笼安放
钢筋的储存钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，不得混杂，且应设立识别标志。
抽渣，破碎的部分钻碴和泥浆一起被挤进孔壁，大部分钻碴用掏碴筒或泥浆循环法清出孔外，冲击一定时间后，提出冲击钻头，换上掏渣筒，掏取钻碴，掏碴后及时向孔内添加泥浆，以维护水头高度。或用泥浆循环法清理沉渣。
冲击钻机钻孔施工工艺流程如下：
3、成孔检查
成孔达到设计标高后，对孔深、孔径、孔壁、垂直度等进行检查。测孔采用钢筋焊接的探孔器进行，探孔器直径与桩径相同，长度为4～6倍桩径。本工程为直径1.5米和直径1米的桩，探孔器长度根据桩长定制。清孔时合理控制泥浆的粘度与含砂率；经质量检查合格的桩孔上报监理工程师复查合格后及时清孔并灌注混凝土。
在灌注混凝土前，要对导管进行水密、承压和接头抗拉试验，合格后，分段拼接，用吊车吊入孔内拼成整体。
3、浇筑混凝土
水下混凝土浇筑是最后一道关键性的工序,施工质量将严重影响灌注桩的质量,所以在施工中必须注意以下几点:
3.1导管必须严密,长度适中,保证底端距孔底30～50cm;
3.2灌注前，对孔底沉淀层厚度应再进行一次测定。如超过规定，可用喷射法向孔底喷射，使沉渣悬浮，然后立即灌注首批水下混凝土。
4、护筒埋设
护筒采用钢护筒，钢板厚度4-6mm。护筒内径比桩径大20cm-40cm，长度2.3m。护筒中心轴线位于桩位中心，并严格保持护筒的竖直度。埋设护筒的方法如下：
先在桩位处挖出比护筒外径大0.5～1.0m的圆形坑，将坑底部整平夯实，然后安放护筒，在护筒周围对称、均匀地回填最佳含水量的粘土，并分层夯实，护筒顶端高出原地面不少于0.3m。还应满足孔内泥浆面高度的要求。
2.7钢筋骨架四周外侧，事先按设计要求设置砼保护层垫块，以保证钢筋保护层厚度满足图纸要求。砼保护层垫块间距竖向不得大于2m，径向圆周不得少于4处，钢筋笼入孔后，应牢固定位。
2.8在钢筋骨架上设置吊环，吊环采用未经冷拉的HPB235热轧光圆钢筋制作，不得以其他钢筋代替。
2.9钢筋笼吊放入孔应对中、慢放，防止碰撞孔壁。下放时随时观察孔内水位变化，发现异常立即停放，检查原因。
钢筋应存放在地面以上的平台、垫土或其他支承物上，并保护钢筋不受机械损伤及不曝露在可使钢筋生锈的环境中，以免引起表面锈蚀。
2、钢筋笼制作
2.1钢筋制作时，用卡板成型法控制钢筋笼直径和主筋间距，并根据钢筋骨架设计长度的不同，采用整体或分节制作和安装。
2.2钢筋加工前将钢筋表面清理干净，使表面无污秽及锈蚀等；钢筋使用前应调直无局部弯折。
护筒埋设还应满足下列要求；
4.1当表面土层松软时，护筒应埋入密实土层中0.5m以上。护筒埋设可用锤击、加压、振动等方法下沉护筒，应有效保证护筒在整个钻孔桩施工过程中的稳定。
4.2护筒埋设时要保证护筒中心线与桩中心线重合，且要保证护筒壁上下垂直。顶面中心偏位不大于5cm。护筒倾斜度不大于0.5%。
4.3护筒就位后，周围0.5～1m范围内用粘土回填夯实，四周挖设排水沟，设置泥浆池。为避免护筒在吊运过程中变形，在适当位置焊接钢管“十”字撑，待吊装竖直后切除。
1、施工前准备工作
结合地下管线的图纸，我标段专门请物探公司对部分桩基施工现场进行物探，探明地下有无管线。如果有,则立刻上报有关部门协商解决办法，尽快处理。
2、场地布置
根据设计要求及现场实际情况合理布置施工场地；
2.1在旱地上，先平整场地、清除杂物；如遇软土，换除软土并夯打密实。
2.2在进行施工场地整平后，组织项目部的测量人员，将所有桩位放出，并在每一个桩位上钉好十字保护桩，以便随时复核，同时详细记录测量资料。根据现场桩位布置，合理制定并修筑交通、施工便道。交通便道应尽可能远离施工现场，施工便道与钻孔位置应保持一定的距离，以免行车影响孔壁稳定；钻机底盘安置时不能直接置于松散的填土之上，应下垫方木，以免钻机施工中产生倾斜；钻机安置应考虑钻孔施工中孔口出土清运的方便。
根据地质情况，选用塑性指数大于25的粘土制浆；施工中经常检测泥浆的各项指标，并随时注意地质变化，及时调整，保证泥浆的各项指标符合规范要求。
施工时，设置制浆池、储浆池和沉淀池并用循环槽连接，钻渣要及时运出工地，弃运到合适的地点以达到环境保护的要求。
钻孔过程中，泥浆性能指标要求：
5.1泥浆相对密度为1.20～1.40（根据地层情况适当调整）；粘度为22～30pa.s；含砂率为≤4%；PH值：8～11；胶体率≧95%。
2.5钢筋加工必须要有技术熟练工人操作，焊工必须持考试合格证上岗。
2.6钢筋笼在加工场内集中加工，保证钢筋笼的成品质量，经过自检和监理工程师检验合格后，用平板托盘车运至施工现场。钢筋笼采用吊机起吊，钢筋骨架采用两点吊装，第一吊点设在骨架的上部，采用扁担梁，其他两个吊点分别设在骨架三分之一和三分之二处，起吊至一定高度时停止起吊，起吊第一吊点，同时下放第二、三吊点，钢筋骨架在吊装过程中应观察是否顺直，如有弯曲应整直。当钢筋笼进入孔口处，进行定位，垂直下降，严禁摆动、碰撞孔壁。为避免钢筋笼在灌注过程中上浮，应将钢筋笼用圆钢吊环与灌注斗托架连接，固定在孔口。
2.2导管不得漏水，导管使用前应试拼、试压，试压的压力为孔底静水压力的1.5倍。使用过程中导管要定期进行水密性试验。
2.3导管轴线偏差不超过孔深的0.5%，且不大于10cm。
2.4下导管前要检查是否漏气、漏水和变形,是否安放了“O”形密封圈。
2.5导管要依次下放,全部下入孔内后,应放到孔底,以便核对导管长度及孔深,然后提起30～50cm。
钻进过程中，根据不同的地层情况调整泥浆比重及进尺速度，应经常用测绳检测孔深，并对成孔的孔位、孔径及倾斜度等进行检查，及时调整。在进入中风化岩层以前，每米捞取渣样一次。当钻至中风化花岗岩岩面时，停止钻进，经项目部上报监理确认后继续钻进并每30cm捞取渣样一次，地质在变化时，加大取样频率。捞取渣样时不得在护筒泥浆出口处，应在冲击面处。判明渣样后用封口袋贴标签封装，按顺序放到渣样盒内，以便与地址资料核对，并做好相应的记录。
1、混凝土配比要求
1.1粗集料的最大粒径不大于导管内经的1/6～1/8和钢筋直径最小净距的1/4，同时不大于40mm。
1.2细集料采用集配料良好的中砂。
1.3混凝土含砂率控制在40%～50%之间。
1.4坍落度控制在180～220mm之间。
2、导管的要求
2.1导管内壁光滑圆顺，直径为30cm，普通接接长为2m。
探孔器尺寸如下：
冲击钻机钻孔施工工艺流程
4.1钻孔作业分班连续进行,经常对泥浆进行试验，不符合要求时随时改正；经常注意土层的变化，在土层变化处均应拾取渣样，判明土层，留取渣样并记入记录表中，以便与地质图核对。
4.2升降钻锥时须平稳，钻锥提出井口时要防止碰撞到护筒、孔壁、挂钩和护筒底部。
4.3因故停钻时，孔口应加盖，严禁钻头留在孔内，以防埋钻。
B2
施工技术交底记录
工程名称
高架快速路工程
施工单位
XX集团有限公司
施工部位
K1+733.54~K2+207.54及匝道
施工内容
钻孔灌注桩
交底内容：
一、主要机具准备
钻机、泥浆泵、配电箱、钢筋弯曲机、钢筋切割机、钢筋调直机、汽车吊、挖掘机等。
二、钻孔施工准备工作
根据现场地质情况，我合同段部分选用冲击钻机。
2、冲击钻孔
钻孔时，孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5～2.0m；孔口护筒应高出地面30cm以上，在钻孔施工过程中，要及时配制新泥浆，及时补充孔内泥浆，保持水头高度，以保持足够的泥浆压力，并应随时检查泥浆比重和含砂率。