七钻培训

定义在问题鉴定过程中每个钻的特性
•1钻——4钻 •从1钻到3钻阶段在制造过程内对个案缺陷的确认作 出初步的评估。它们可以帮助确定是否生产组织按照 设计要求运作，是否执行了目前最佳生产方式。4钻 确认零件的规格是否满足了产品要求。 •这4 钻用来检验生产过程的稳定性和： •是否应用了执行了正确的过程 •工具是否适当并被正确使用 •是否使用了正确的零件 •零件的质量是否符合质量要求
• Vehicle Line执行小组——制定业务计划和目 标来主导汽车市场
• 数据收集——确认问题 • 数据跟踪——问题解决跟踪系统（PRST+）和现
有产品改进小组（CPIT） • 根源分析——利用PRTS&CPIT • 防止问题——防止问题再次发生 • 反馈——验证解决方案的有效性 • 报告——
1钻－正确的过程
• 操作工是否理解产品标准 • 每个岗位的操作工是否固定，是否有频繁的轮岗 • 操作工是否接受过适当的培训 • 是否有目视化的辅助工具 • 操作工是否理解本岗位工作的质量结果 • 操作工是否知道遇到问题如何沟通
如果查过所有以上的问题还找不到缺陷的根源 ，然后升级到第2钻
2钻－正确的工具
、零件质量进行评估来确认产生缺陷的根源。 • 如果过程没有按照设计要求执行，必须在寻求工
程支持之前进行对过程进行验证和改进。 • 5钻和6钻把解决问题的重点从标准化生产流程转
移到工程工艺上来。 • 在7钻阶段，缺陷已经被统计工程师定义为Hardy
Perennial或极端复杂问题
小结
钻石 1、 2、 3、 4、 5、
数据收集系统，能够确认在生产过程中什么时候产生 缺陷。 • 当缺陷产生时，生产制造人员必须了解缺陷的根源， 过程的负责人和缺陷纠错的确切步骤。 • 模块2——7颗钻石 • 根据对7钻程序中的7个钻石的检查来确认在缺陷调查 过程中的每个人的职责。我们应该： • 理解这7钻程序是如何为各种过程的评估提供了结构 化的工具
定义在问题鉴定过程中每个钻的特性
应用1钻到4钻的初步调查 当缺陷产生时，操作者应该立即着手对此进行调
查。调查是基于一系列根据每个部门的特性而 设计的审查问题进行的。 在前4钻阶段，可以根据这4个钻提出的审查问题 同时对缺陷进行评估。 完成前4钻的检验，我们已经可以确认是否按照 要求的方式进行了装配。根据以上的发现我们 可以确定下一步该作些什么来解决缺陷。
2钻－正确的工具
• 气动工具是否连接了一根备用风管（注：在SGMW的做法 是在班组预留备用工具）
• 是否将工具与暗灯系统相连 • 工具设备是否设有备用系统 • 工具设备装置是否设有断路保护 • 是否使用适当的防错技术 • 工位布局是否有利于工人提高工作效率 • 是否开展了预防性维修（检查记录） • 工具是否能正常运作 • 如果已经问过以上的问题，还没有找到缺陷的根源，就升级
• 生产责任和可靠性
• 为解决个案问题提供了一个结构化的评估工具
• 当个案问题转变到普遍问题时开始使用第4钻 ，从产生缺陷的本地产品工程组开始对这些问 题进行调查
• 如果这些零件与工艺符合前4钻时，调查进入 第二阶段
第二阶段－5钻、6钻
• 第二阶段－5钻、6钻 • 工程责任 • 为前4钻不能解决的问题提供额外的支持 • 当经过第一阶段后发现问题根源来自上游 • 1钻到4钻的问题在可疑工位反复出现 • 如果制造过程不能达到设计要求，在寻求工程
• 当 缺 陷 升 级 到 第 7 钻 后 ， 它 被 称 为 HARDY PERENNIAL或极端复杂问题。统计工程师随后使用 RED X策略确认缺陷的根本原因。RED X策略使用 以下工具：
• 问题定义分解树 • 测量系统 • 战略和线索发展 • 确认&运行图 • 公差（特性&并行）
小结
• 一旦缺陷被确认，应该立刻抑制或是改进。 • 1钻到4钻在生产过程中通过对过程、工具、零件
• 5钻可以分成独立的两部分，A和B
5a钻－是否需要工程支持
• 5A钻是缺陷的过滤器，在向统计工程师求 助前，解决一般复杂问题。这一步可以验 证现有最佳措施正在达到预期目标。
• 过程控制经理负责建立适当的标准化工作 程序。他们执行多种方法，但不限于其中 的一种方法。基于这些发现，他们将问题 反馈到发现问题的区域或将问题升级到下 一阶段寻求对策。
包括以下方面： • 降低成本 • warranty (cost & frequency), • 生产效率/人机工程 • 质量改进
• 通过对利害关系及其原因进行确认，便可以制定、执行解决 方案并确保方案的有效性。这些改进对我们将来的产品研发 也有很大的帮助。
CPIP的各个阶段
• CPIP的这些阶段确保每项产品满足GM业务计划目 标。
• 7钻程序流程图 • 工艺工程是否正确 • 使用的工具是否正确 • 使用的零件是否正确 • 零件的质量如何 • 工艺是否需要更改 • 产品是否需要更改 • 极端复杂问题
7钻解决问题的阶段
7钻程序可以分为2个阶段。这两个阶段中的每 一钻都为确认缺陷根本原因而提供了一个明确 的途径
7钻第一阶段
• 第一阶段－1钻至4钻
5a钻－是否需要工程支持
• 在5A钻可能会问到以下问题： • 是否正确执行了文件所规定的工艺 • 装配顺序是否需要改变 • 工艺装置的设计是否需要增加（暗灯，
防错，互锁等） • 如果措施不能够确定缺陷的根本原因，就
升级到5B，统计工程组将介入。
5B钻－ 工艺更改能否解决问题
• 当统计工程师介入问题的解决,他们将应用 更多的问题解决技术来解决现存的缺陷.他 们将根据前几钻收集的数据作设计实验.
•拉动系统 •逃逸\漏检
•有 时 缺 陷 可 以 在 发 运 交付数据收集系统里 被发现，比如：
•J.D power公司 •抱怨缺陷 •顾客报告
谁来负责
• 7钻程序是所有生产人员的责任（由缺陷产生的地点决 定），可靠性工程师，统计工程师和现有产品改进小 组。他们确保7钻程序的所有方面得到执行，以下是他 们需要了解的：
支持之前要先对制造过程更改和确认
第7钻
• 工程责任 • 要求统计工程师论证高级的问题解决策略
来确认缺陷的普遍原因 • 当工艺\零件没有达到设计要求而且问题依
然存在时要进行工程更改
怎样发现缺陷
• 缺陷的发生是由各种数据收集系统来确认的。这 些系统包括：
•装配工位 •暗灯系统 •返修工位 •确认站 •全球客户评审 •问题报告和解决
• 5b钻非常重要,因为它将根据现存的缺陷检 查工程事项.在5b钻阶段,问题将正式提交给 工程师并记录进PRTS+数据库进行跟踪,以 便问题能按时解决.
• 5b与6、7钻相结合来支持工程事项
6钻－是否需要产品更改
• 6钻包括生产组织和供应商提供零件。他们分析是 否一项工程更改（例如零件更换）能消除未来车 辆生产的缺陷。在6钻阶段我们要确定“改变零件 设计可否解决问题？”
• 在2钻阶段，调查的意图在于辨认与生产工具有关 的问题.我们要询问是否使用了正确的工具。
• 根据缺陷的不同，在2钻可能会问到以下问题： • 所有班次是否都使用了正确的工具和装置 • 工具是否设定了正确的扭矩 • 所有工具都按要求校准吗 • 所有班次都使用同样的工具吗 • 刀头、钻头、插座、套筒是过程的负责人
•
缺陷改进的确切步骤
•
公认的升级拉动信号
•
培训所有相关的人员
•
1－3钻——生产制造人员
•
4钻——可靠性工程师
•
5钻——过程工程师
•
6钻——产品工程师
•
7钻——统计工程师
小结
• 7钻是以最有效的方法来确定缺陷根源的标准化框架。 • 装配工位、暗灯系统、确认站、和全球客户评审都是
7钻程序的定义
7钻程序确保工作按设计的方式进行。 同时它提供了一个研究程序来帮助为生 产操作中出现的缺陷定性。恰当的问题 解决工具有： 现有产品改进程序(CPIP) 问题解决跟踪系统(PRTS+) 质量网络问题解决 统计工程
升级的程序
• 7钻程序包括7个不断升级的层级.就是要用尽所有 的资源来研究并解决缺陷。如果缺陷还是得不到 解决，将采用另外的方法进行更加深入的研究。 如现有产品改进小组分配资源协助完成业务计划
6、
7
行为 确认过程是否正确 确认工具是否正确 确认零件是否正确 确认零件质量
确认是否需要改变工 艺 确认是否需要改变产 品 确认缺陷是否是极端 复杂问题
责任 生产人员 生产人员 生产人员 可靠性工程师 过程工程师
产品工程师
统计工程师
CPIP与7钻程序
• CPIP是一个普遍的全球GM程序，加速了 重要的普遍原因问题的解决。CPIP通过以 下两个方法来达到业务计划目标的：
1钻－正确的过程
• 1钻是辨认缺陷的第一步，确认是否应用了正确的过程。 • 根据缺陷的类型，在1钻阶段可以提出以下问题： •
•是否实施了标准化工作 • 是否按照操作关键点执行 • 是否在操作确认板上张贴了 正确的文件 • 是否操作遵循了产品装配文 件或整车检验标准 • 是否规定了强制的操作顺序 ，是否按照执行了 •是否所有班次都按操作要求执 行了
• 可靠性工程师和制造小组对零件进行评估确保零 件质量达标。如果零件确认已超出设计标准，然 后可靠性工程师将完成以下工作：
• 进行排序并明确责任人 • 与工段长合作验证对策或抑制措施 • 填写PR&R，通知供应商来处理问题 • 与SQE合作验证纠正措施 • 如果对缺陷根本原因的调查数据显示零件的偏差
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模块1——什么是7钻程序
7钻程序是一个用于推动问题解决的标准七 步法。当问题被识别出来并且相关支持性 数据被收集后，就到了使用7钻程序的时候 了。7钻程序同样被CPIT（现有产品改进小 组）运用于问题的优先解决。 这个程序通过确保BIQ达标来使我们的产品 满足内、外部客户的需求。标准化工作的 有效执行可以使其顺利完成。