抽油井杆管偏磨分析与治理(1)
抽油机井杆管偏磨成因分析及综合治理
抽油机井杆管偏磨成因分析及综合治理近年来,全国各大油田的抽油机井表现出来的偏磨现象越来越普遍,偏磨井数越来越多。
直井、斜井均存在偏磨现象。
偏磨危害形式呈现多样化。
造成油井维护工作量大大增加,大量杆管材料报废,增加了生产成本。
因此,归纳、分析、总结杆管偏磨的成因,研究综合治理偏磨的工艺技术,成为控制油田生产成本、实现降本增效的有效途径。
1、抽油机井杆管偏磨的主要危害抽油机井杆管偏磨的主要危害有以下三方面:第一,偏磨会致使抽油杆接箍的磨损,严重时造成抽油杆断脱。
若偏磨部位在抽油杆本体上,严重时会造成杆断。
第二,偏磨会致使油管以及油管丝扣的磨损,严重时,造成油管的漏失。
第三,偏磨会致使抽油杆断脱以及油管漏失双重因素导致的油井停产。
2、抽油机井杆管偏磨成因分析(1)井斜引起偏磨。
纵向上看,井筒在一定深度会出现弯曲、旋扭现象。
油管在自身重力的作用下自然下垂,但是受到井筒因素的干扰后,会产生弯曲以及旋扭。
因此,抽油杆在自身重力的作用下,必然会与油管发生接触。
在油井的生产过程中,由于抽油杆与油管之间会发生相对的运动,因此,在抽油杆与油杆接触的地方会出现摩擦。
引起井斜出现的主要原因分别为:自然井斜:在钻井过程中,钻头与井口的同心度随着钻井深度而发生改变,在深度越深的地方,同心度越差,因而产生井斜角。
人工井斜:受到油田开发技术的不断进步以及实际生产的需要,出现了越来越多的人工定向斜井。
客观上为偏磨的产生创造了更多的客观条件。
地层蠕变:随着油井生产时间延长,地层蠕变机地壳运动,使得井况进一步恶化,套管变形弯曲,形成“拐点”,引起偏磨现象的出现。
(2)杆管配合使用不当造成偏磨。
抽油杆的尺寸如果与油管的尺寸配合过小,势必会增大两者之间发生相互摩擦的概率,从而导致杆管偏磨现象的出现。
特别是在造斜点的附近,由于抽油杆的弯曲度相对较大,更加容易与油管发生接触,产生偏磨。
(3)产出液的影响。
随着油田开发进入中后期,油井的产出液含水越来越高。
影响抽油井管杆偏磨的原因分析及治理措施
影响抽油井管杆偏磨的原因分析及治理措施随着石油工业的不断发展，抽油井已经成为了石油生产的重要设备之一。
抽油井管杆作为抽油井的主要组成部分，其运行状态直接关系到油井的生产效率和安全稳定性。
抽油井管杆偏磨问题一直是困扰产油公司的一个难题。
本文将对影响抽油井管杆偏磨的原因进行分析，并针对这些原因提出相应的治理措施，以期能够更好地解决这一难题。
1.1 技术方面原因影响抽油井管杆偏磨的一个重要原因是油井技术设计不合理。
在油井设计过程中，如果未能充分考虑到地质条件、油井结构和油井作业环境等因素，就容易导致管杆的偏磨。
如果油井地质条件复杂，设计时未考虑到地层变化对管杆的影响，就容易导致油井管杆的偏磨。
技术设计方面的不合理性是导致抽油井管杆偏磨的一个重要原因。
抽油井管杆的材料及加工质量问题也是导致管杆偏磨的原因之一。
抽油井管杆通常是由钢材制成，如果管杆的材料质量不合格或者加工过程中存在问题，就容易导致管杆的偏磨。
管杆表面存在缺陷、夹杂等问题，就容易引起管杆的偏磨，从而影响抽油井的正常运行。
抽油井管杆的润滑问题也是导致管杆偏磨的一个重要原因。
由于抽油井的特殊工作环境，管杆在运行过程中常常会受到高温、高压、高速等因素的影响，容易导致管杆表面润滑不足，从而造成管杆的偏磨。
在抽油井的作业过程中，合理选择润滑剂、加强对润滑状况的监控和管理，对于减少管杆的偏磨是非常重要的。
抽油井作业工艺不当也是导致管杆偏磨的一个重要原因。
抽油井在进行抽取作业时，如果未能严格控制抽取速度和频率，就容易导致管杆的过度磨损，从而影响抽油井的正常运行。
在抽油井作业过程中，合理控制抽取速度和频率，对减少管杆的偏磨非常重要。
二、治理措施分析对于油井技术设计不合理导致的管杆偏磨问题，可以通过改进设计方案来加以解决。
在设计油井时，充分考虑地质条件、油井结构和油井作业环境等因素，采用适当的技术手段来解决管杆偏磨的问题。
2.2 材料方面的治理措施针对管杆材料及加工质量问题，可以通过加强对材料质量的监控和管理，严格执行相关标准，采用优质的原材料，严格控制加工工艺，避免管杆表面存在缺陷、夹杂等问题，从而提高管杆的使用寿命。
抽油杆偏磨的原因分析及治理对策
抽油杆偏磨的原因分析及治理对策[摘要]现河采油厂经多年开发，与其他油田一样，随着开发时间的延长，油井抽油杆偏磨问题越来越严重。
本文从含水、腐蚀、井身等方面分析偏磨原因，并提出针对性治理措施。
[关键词]偏磨；偏磨防治中图分类号：te933.2 文献标识码：a 文章编号：1009-914x （2013）11-0001-01一、偏磨原因分析现河采油厂稀油地区油井抽油杆偏磨的主要原因如下。
1、综合含水的影响随着开发时间的延长，产出液综合含水率不断上升，偏磨井逐年增加。
2009年到2011年偏磨井数增加了170口，具体一口油井来说，当产出液含水大于74%时产出液换相，由油包水转换为水包油型。
此时产出水直接接触杆管表面，油管内壁和抽油杆的摩擦由于失去了原油的润滑作用，导致磨损速度加快。
2、腐蚀因素的影响随着含水的升高，产出水直接与管杆表面接触，因产出水中含有h+、s2-、co32-，等腐蚀性离子和细菌产物。
因此腐蚀性磨损必然会发生。
腐蚀条件下的磨损比单纯的机械磨损更为严重。
现河庄油田产出液具有矿化度较高、腐蚀速率高的特点，其中矿化度为30196mg/l，，cl-含量17831mg/l，so42-含量27.8mg/l，hco3-含量740.8mg/l，ph值呈弱酸性，腐蚀速率在0.51mm/a。
杆管腐蚀明显的单元主要有河10、河68、河146等断块。
现河采油厂偏磨油井采出液矿化度含量在30000mg/l的以上186口，占总偏磨井数的48%；矿化度含量超过40000mg/l的81口，占21%。
3、井身结构及杆管失稳因素（1）斜井随着钻井技术的发展和油田开发的需要，定向斜井不断增多。
这些井的井身轨迹由于本身就为一条斜线，使得抽油杆在这种斜井的往复运动过程中必然会与油管产生接触，从而造成摩擦磨损。
统计2009年出现偏磨情况的389口井中，斜井103口，侧钻井45口，直井233口。
斜井中泵挂处于造斜点以下，即管杆处于斜井段的43口井，占总偏磨井数的11%。
抽油机井杆管偏磨原因分析及防治措施
抽油机井杆管偏磨原因分析及防治措施一、引言抽油机是油田生产中的重要设备之一，它通过上下运动的井杆管从井下将油液送到地面。
由于井杆管在使用过程中会出现偏磨，导致其使用寿命减少，甚至影响正常的生产运行。
对于抽油机井杆管的偏磨原因进行分析，并提出相应的防治措施是非常重要的。
本文将对抽油机井杆管偏磨原因进行分析，并提出相对应的防治措施。
二、抽油机井杆管偏磨原因分析1. 润滑不良抽油机在运行时，井杆管会不断的上下运动，如果润滑不良，摩擦会增大，从而导致井杆管表面的磨损加剧，造成偏磨。
如果使用的润滑油质量不好，也会加速井杆管的磨损速度。
2. 杂质侵入在油田生产中，井下环境恶劣，很容易有杂质进入井杆管内部，这些杂质会在井杆管与其搭扣的接触部位造成磨损，导致偏磨的发生。
3. 井杆管使用寿命井杆管属于易损耗部件，长时间的使用和摩擦会导致其表面出现磨损，从而形成偏磨。
4. 操作不当在使用抽油机的过程中，如果操作不当，如过度加速或减速，会导致井杆管的磨损速度增加，从而形成偏磨。
5. 环境因素井下环境非常恶劣，地质条件复杂，可能存在地震、岩层崩塌等环境因素，这些都是导致井杆管偏磨的重要原因。
三、抽油机井杆管偏磨的防治措施1. 加强润滑管理针对润滑不良导致的井杆管偏磨问题，可以加强润滑管理，选择优质的润滑油，确保井杆管的良好润滑，减少摩擦，延长井杆管的使用寿命。
2. 定期清理井杆管内部为了防止杂质侵入导致的磨损，应该定期对井杆管内部进行清理，检查井杆管的磨损情况，并及时清除杂质，减少磨损。
3. 规范操作对于抽油机的操作人员，应该接受专业的培训，掌握正确的操作技巧，避免操作不当导致的井杆管磨损。
4. 加强检测定期对井杆管进行检测，发现磨损情况及时进行维修或更换，避免因井杆管磨损加剧导致偏磨。
5. 使用优质材料在制造井杆管时，选择优质的材料，提高井杆管的抗磨性能，延长其使用寿命。
6. 加强环境监测加强井下环境的监测，避免地震、岩层崩塌等环境因素对井杆管的磨损影响。
影响抽油井管杆偏磨的原因分析及治理措施
影响抽油井管杆偏磨的原因分析及治理措施抽油井管杆偏磨是指在油田采油生产过程中，由于管杆与配套设备、井筒等部件接触摩擦产生物理磨损，导致管杆表面出现不同程度的磨损现象。
管杆偏磨会严重影响井下设备的正常运行，甚至造成安全事故，也会导致油田生产受阻，给油田开发和生产带来不良影响。
及时分析管杆偏磨的原因，并采取有效的治理措施，对于确保油田生产安全和持续生产至关重要。
1.井下环境恶劣抽油井作业环境复杂，常常受到高温、高压、酸碱腐蚀等因素的影响，这些因素会加剧管杆表面的磨损。
井下含硫化氢气体的腐蚀作用、井下流体的酸碱腐蚀作用等都会导致管杆表面磨损加剧。
2.管杆质量不合格部分抽油井管杆质量不合格，表面处理不良，表面硬度不足等情况也会导致管杆表面易于磨损。
3.运输和安装过程中的损伤在管杆的运输和安装过程中，如果操作不慎或者设备不当，就有可能导致管杆表面受损，从而增加磨损的可能性。
4.井下设备运行不稳定抽油井井下设备运行时，如果发生振动、冲击等异常情况，也会导致管杆表面出现偏磨现象。
二、治理措施1. 加强管杆表面处理针对管杆表面易受腐蚀的问题，可以采用表面处理技术，如喷涂耐腐蚀涂层、电镀硬铬等方法，提高管杆表面的硬度和耐腐蚀能力，减少管杆表面的磨损。
2. 优化运输和安装流程在管杆的运输和安装过程中，加强对操作人员的培训，确保操作人员熟练掌握操作技能，减少在运输和安装过程中对管杆表面的损害。
3. 定期维护保养对井下设备进行定期维护保养，包括检查设备是否运行正常、是否有异常振动和冲击等情况，及时发现问题并进行维修，减少管杆表面的偏磨情况。
4. 优化井下生产工艺对井下生产工艺进行优化，减少井下流体对管杆的腐蚀作用，采取相应的措施降低井下环境对管杆的影响，减少管杆的磨损情况。
5. 强化管杆质量管理对抽油井管杆的质量进行严格管理，确保管杆的质量符合标准要求，提高管杆的硬度和耐腐蚀性能，减少管杆表面的磨损。
管杆偏磨对抽油井生产安全和稳定运行都会带来不利影响，针对管杆偏磨的原因，采取相应的治理措施至关重要。
影响抽油井管杆偏磨的原因分析及治理措施
影响抽油井管杆偏磨的原因分析及治理措施1. 引言1.1 背景介绍抽油井是油田开发中常见的设备，使用抽油机将地下的原油抽送到地面。
而抽油井管杆作为连接地面和井底的重要部件，承受着巨大的工况压力和摩擦力。
在实际运行中，抽油井管杆常常出现偏磨现象，给井下作业带来了诸多问题。
抽油井管杆偏磨的背后隐藏着许多复杂的原因，包括润滑不足、井底砂粒对管杆的刮擦、井内腐蚀以及管杆过长等。
这些原因导致了管杆表面的磨损加剧，从而影响了抽油井的正常运行。
为了有效解决抽油井管杆偏磨问题，需要采取科学有效的治理措施。
提高润滑效果、使用抗磨涂层、加强管杆的检测和维护、优化管杆长度设计等方法都能在一定程度上减轻管杆偏磨的情况。
通过对影响抽油井管杆偏磨的原因进行分析和治理措施的研究，可以为抽油井的正常运行和维护提供重要的参考，也有助于提高油田开发的效率和生产水平。
【字数：239】1.2 问题提出抽油井管杆偏磨是油田生产过程中常见的问题，其严重影响着抽油井的正常运行。
管杆偏磨不仅会导致生产效率降低，还可能造成设备损坏，增加维护成本。
及时有效地控制管杆偏磨问题对于提高油田生产效率具有重要意义。
抽油井管杆偏磨的问题主要源于多种原因，包括润滑不足、井底砂粒对管杆的刮擦、井内腐蚀、管杆过长等因素。
这些原因相互作用，加剧了管杆的磨损程度，增加了管杆偏磨的风险。
针对这些原因进行深入分析并采取有效的治理措施显得尤为重要。
本文将从影响抽油井管杆偏磨的原因进行分析，结合润滑不足、井底砂粒刮擦、井内腐蚀和管杆过长等因素，探讨管杆偏磨问题的成因及其影响。
将提出相应的治理措施，包括提高润滑效果、使用抗磨涂层、加强管杆的检测和维护以及优化管杆长度设计等方法，以期降低管杆偏磨的风险，保障抽油井的正常运行。
1.3 研究意义抽油井是石油工业中至关重要的设备，管杆偏磨是抽油井在运行中常见的问题，会影响抽油效率并增加维护成本。
对影响抽油井管杆偏磨的原因进行深入分析并提出有效的治理措施具有重要的研究意义。
导致抽油井杆管偏磨的因素分析与治理对策
导致抽油井杆管偏磨的因素分析与治理对策抽油井杆管偏磨是指油井杆管在使用过程中，由于外力作用、磨蚀、腐蚀等因素导致管材表面出现磨损，进而影响井口设备的运行。
以下分析导致抽油井杆管偏磨的因素，并提出相应的治理对策。
1. 油井环境因素：油井环境复杂，存在高压、高温、强腐蚀性物质等因素，这些因素会对井口设备产生严重的腐蚀和磨损。
治理对策：选用耐腐蚀性能好的材料，如镍基合金、高硬度合金等，增加材料的防腐蚀性能，同时定期进行防腐蚀处理。
2. 异物进入井口：油井周围的环境存在大量的沙子、砂石等颗粒物，这些颗粒物可能会进入井口，在摩擦过程中对管材产生磨损。
治理对策：加装滤网或过滤器，防止颗粒物进入井口，定期清理井口周围的杂物。
3. 技术操作不当：操作人员在操作过程中，未掌握正确的操作技巧，如斜孔径向斜向钻进导致抽油杆扭曲；操作不当引起井口设备的过度振动等。
治理对策：加强操作人员的培训，提高其对设备操作的技术水平，制定严格的操作规程。
4. 设备故障：井口设备本身存在一定的设计与制造问题，如磨损、材料不合理、工艺不当等，导致井口设备在工作过程中产生异常磨损。
治理对策：对设备进行定期的检测和维护，发现问题及时修复或更换损坏部件，采用先进的工艺和材料提高设备的耐磨性能。
5. 油井压力过高：油井中的压力、流量等参数超过井口设备的承受能力，导致设备的磨损加剧。
治理对策：合理调整油井参数，控制好井筒内的压力和流量，减少设备的负荷。
6. 油井维护不及时：油井设备的维护保养是预防抽油杆管偏磨的重要措施，如果维护保养不及时，井口设备就容易发生故障，从而导致抽油杆管偏磨。
治理对策：制定完善的维护保养计划，定期对井口设备进行检测、保养和维修，及时更换磨损严重的部件。
抽油井杆管偏磨是一个复杂的问题，需要从多个方面分析和治理。
通过合理选材、加强操作技术、优化设备设计、合理调整油井参数以及及时维护保养，可以有效地减少抽油井杆管偏磨的风险，提高油井的运行效率。
抽油机井杆管偏磨原因分析及防治措施
抽油机井杆管偏磨原因分析及防治措施
抽油机井杆管在使用过程中可能出现偏磨的问题，其原因可能有以下几方面：
1. 选材不当：井杆管选用的材质不符合工作环境的要求，或者材质质量不合格，容易导致井杆管的偏磨现象。
解决方法：在选材时要根据具体工作环境和需要承受的压力、温度等因素来选材，确保材质符合要求并且质量合格。
2. 润滑不良：在井杆管与其他金属部件摩擦的接触面上，如果润滑不良，长时间运行会导致井杆管偏磨。
解决方法：选择适合的润滑剂，进行定期的润滑维护，确保接触面的光滑度和润滑性。
3. 使用不当：操作人员在使用抽油机井杆管时，如果不按照正确的使用方法进行操作，也会导致井杆管的偏磨。
解决方法：操作人员应该接受专业培训，熟悉抽油机的工作原理和操作流程，按照正确的操作方法进行使用。
防治措施：
2. 加强润滑维护：定期检查润滑剂的情况，保证润滑剂的充足和正常使用，避免干摩擦导致的偏磨问题。
4. 定期检修：定期对抽油机井杆管进行检修和维护，及时发现问题并进行修复，避免小问题演变成大问题。
5. 定期更换：根据使用情况和经验，合理安排井杆管的更换周期，避免过度磨损或老化材料带来的偏磨问题。
通过以上的分析和防治措施，可以有效减少抽油机井杆管的偏磨现象，并保证其正常运行和使用寿命。
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抽油井杆管偏磨分析与治理（1）【摘要】对抽油井杆管偏磨原因进行了分析，提出开展防偏磨成型工艺研究及应用液力采油工艺技术等解决对策。
【关键词】采油设备杆管偏磨治理措施
前言
油田高含水期开发，致使抽油生产中杆管偏磨问题非常突出。
动液面的下降，抽油负荷的增大，抽油杆注、管柱的受力状况发生了较大的变化，下部抽油杆柱、管柱失稳弯曲造成偏磨。
含水的升高，润滑状况恶化，抽汲介质的腐蚀，砂、聚合物结晶等磨粒的增加，也进一步加剧了抽油井偏磨。
斜井、定向井偏磨问题更加突出。
一、偏磨原因与分析
抽油机井杆管偏磨主要有三个方面的原因造成，一是井斜造成油管弯曲而导致杆管偏磨。
二是抽油杆柱在较大的轴向压力作用下导致杆管弯曲所造成偏磨。
三是产出液的腐蚀性介质加剧了偏磨。
具体来说：
（一）井斜
人为井斜。
随着油田开发和钻井技术的不断发展，斜井、定向井越来越多。
在造斜点附近，油管受井眼轨迹的影响产生弯曲。
若抽油泵在造斜点以下，造斜点处抽油杆与油管必然产生摩擦，导致杆管磨损。
自然井斜。
在钻井过程中，随着钻井深度的增加，钻头与井口的同心度出现偏差，井筒出现自然井斜，由此造成杆管磨损。
地层蠕变。
开发地层段在地下高温、高压和地面注水的影响下，这种地层发生蠕变，形成对套管的挤压作用。
这种压力在2000m以下井段中可达到190mpa以上，远远超过上覆地层岩石的压力，使原来较直的井眼轨迹发生变形成而弯曲。
另外，疏松砂层，油藏地区出砂严重，引起地应力和局部变化所产生的挤压力，也会使井眼轨迹发生变形，从而造成油管弯曲变形，在采油过程中导致杆管偏磨。
（二）杆管弯曲
底部抽油杆弯曲。
抽油杆弯曲产生于下冲程，期间，抽油杆主要受两个方面的作用力，一是自身在液体中向下的重力，再就是活塞下冲程时受到向上的阻力。
阻力随着活塞直径、抽油杆在油管内的各种摩擦阻力、抽油泵冲次以及液体运动速度的变大而加大。
两个方向的力的平衡点，即中性点，在中性点以上抽油杆呈拉伸状态，中性点以下的抽油杆受压而弯曲，使抽油杆与油管发生偏磨。
油管弯曲。
抽油杆在上冲程时，游动凡尔关闭，活塞带动油管内介质上移。
由于管内介质的重力、油管与管内介质和抽油杆的阻力作用，使抽油杆拉直，而油管在中性点以下产生弯曲，使杆管接触产生磨损。
油管弯曲造成的偏磨主要局限于泵上部附近，即中性点以下到泵的位置。
封箱器坐封。
在多油层油井分层开发过程中，要使用封箱器将油层隔开，封箱器坐封需要一定的坐封力，坐封力会导致油管弯曲，坐封力越大油管弯曲越大，杆管偏磨也就越严重。
（三）井液介质影响
综合含水影响。
当油井产出液的含水大于74.02%时，由油包水型转换为水包油型。
此时，管杆壁失去了原油的保护作用，直接与产出水接触，腐蚀速度加快，同时，原有摩擦的润滑剂由原油变成产出水，管杆壁失去了原油的润滑作用，磨损速度加快。
腐蚀介质影响。
对产出液中所含水的理化分析结果，酸性离子的存在，对抽油杆和油管产生较强的腐蚀作用，腐蚀和磨损的联合作用加速了抽油杆和油管的破坏。
同时，含砂量、油井结蜡、原油粘度也是造成偏磨的重要因素。
二、偏磨治理对策
（一）开展防偏磨成型工艺研究与应用
（1）加强基础研究，建立杆、管模拟实验室。
对抽油杆柱，特别是泵上300—500米杆柱进行工况实测，修正防偏磨优化诊断软件，仿真抽油杆柱的运动状态，应用防偏磨配套技术，提高防偏磨技术应用成功率。
一是研究直井中抽油杆柱受力分析，特别是对高含水期杆柱所受的各种摩擦力和中和点以下螺旋弯曲机理的研究，分析抽油杆稳定性和形成螺旋弯曲的条件。
二是对于斜井要根据井身剖面数据进行拟合，考虑增加扶正器等工具后抽油杆的约束条件和井斜角、方位角的变化等边界条件后，建立全新的抽油杆柱三维受力模型，使理论杆管空间受力状态与实际更加吻合，研究抽油机杆系的运动与振动问题。
（2）转变磨损对象。
抽油机抗磨副使抽油杆与油管的磨擦与磨损转变为抽油杆抗磨副自身的摩擦与磨损，可克服井身轨迹弯曲造成的杆管偏磨。
其特点是：抗磨光杆强度高，安全可靠；抗磨光杆、抗磨滑套防腐耐磨寿命长，摩擦阻力小；采用可拆卸连接，抗磨扶正滑套磨损后能现场更换；防止损伤油管和抽油杆，减少上下行阻力，改善抽油机运行工况。
（3）完善应用抗磨副+下部加重+油管锚定的有杆泵防偏磨配套工艺。
（4）针对不同油藏、不同类型井，具体分析，采用分类治理办法，制定相应的技术对策，减少偏磨及成本。
（5）对采用有杆泵治理效果的油井进行工艺转向，实验应用小排量的电潜泵、螺杆泵、电潜螺杆泵以及水力喷射泵等其他工艺。
（6）开展腐蚀环境监测，对腐蚀问题进行评估，改善防腐蚀控制方案，开展防腐蚀研究与应用。
（二）应用液力采油工艺技术
由抽油机、地面动力系统、井下举升系统、液力反馈抽油系统及同心管柱系统组成的液力采油工艺，以抽油机作为动力，用液力反馈抽油系统进行采油，以液压传递方式代替抽油杆，由于其井筒内没有抽油杆运动件，应用于大斜度井、定向井采油，可以彻底解决有杆抽油系统的杆管偏磨。
不仅如此，免修期长，不增加地面流程，电机功率和减速箱扭距也大大减少。
三、结束语
针对不同区块、不同类型井采取相应的防偏磨措施，探索推广、总结积累防偏磨经验，利于找出不同区块、不同类型井防偏磨的针对性措施，从而推动防偏磨技术发展，为油田原油生产服务。