现代制造系统机械制造过程基础知识
机械制造技术基础 -回复
机械制造技术基础-回复
机械制造技术基础是机械制造过程中的基础知识，包含机械设计、加工工艺、加工设备、材料学、热处理、测量检测、质量控制等方面的知识。
以下是一些具体内容：
1. 机械设计：机械设计是机械制造的重要环节，它涉及材料选择、结构设计、零件加工等方面的知识。
机械设计需要考虑机械的使用环境、使用需求和使用寿命等因素。
2. 加工工艺：机械制造中的加工工艺主要包括车削、铣削、钻孔、磨削等。
不同的工艺适用于不同的零件加工，需要根据零件的材料、形状、尺寸等因素进行选择。
3. 加工设备：加工设备是机械制造的关键设备，包括机床、数控机床、车床、铣床、钻床、磨床等。
不同的设备适用于不同的零件加工和加工工艺。
4. 材料学：材料学是机械制造的基础科学，包括材料的种类、结构、性质等。
材料的选择对机械的使用寿命和性能有重要影响，需要根据机械的使用环境和需求进行选择。
5. 热处理：热处理是机械制造中的重要工艺，包括淬火、回火、正火、退火等。
热处理可以提高材料的力学性能和物理性能，为机械的使用提供保障。
6. 测量检测：测量检测是机械制造中的重要环节，主要包括尺寸测量、外形测量和性能测试等。
测量检测需要使用各种测量仪器和设备进行，以确保机械的质量符合要求。
7. 质量控制：质量控制是机械制造中的重要环节，包括质量检验、质量管理等。
质量控制需要确保机械的质量符合标准和要求，并不断追求提高机械的品质水平。
机械制造中的基本知识与理论解析
机械制造中的基本知识与理论解析机械制造是现代工业中的核心领域之一，它涉及到各种机械设备的设计、制造和维护。
在机械制造的过程中，有一些基本的知识与理论是必不可少的。
本文将从材料选择、工艺流程和质量控制等方面进行论述，以解析机械制造中的基本知识与理论。
一、材料选择在机械制造中，材料的选择是至关重要的。
不同的材料具有不同的特性，因此在选择材料时需要考虑到机械设备的使用环境、受力情况以及使用寿命等因素。
常见的机械制造材料包括金属材料、塑料材料和复合材料等。
金属材料具有良好的强度和导热性能，适用于制造机械零部件。
塑料材料具有良好的耐腐蚀性和绝缘性能，适用于制造机械外壳和密封件。
复合材料具有高强度和轻质的特点，适用于制造高性能的机械结构件。
二、工艺流程机械制造的工艺流程包括设计、加工和装配等环节。
在设计环节中，需要根据机械设备的功能和要求进行合理的设计。
设计人员需要掌握机械工程学的基本原理，包括力学、热学和流体力学等知识。
在加工环节中，需要选择合适的加工方法和工艺参数。
常见的加工方法包括铣削、车削、钻削和磨削等。
在装配环节中，需要保证各个零部件的精确配合，以确保机械设备的正常运行。
三、质量控制质量控制是机械制造中的重要环节。
在制造过程中，需要进行各种检测和测试，以确保产品的质量。
常见的质量控制方法包括尺寸检测、材料分析和性能测试等。
尺寸检测可以通过量具和测量仪器进行，以确保零部件的尺寸精度符合要求。
材料分析可以通过化学分析和金相分析等方法进行，以确保材料的成分和结构符合要求。
性能测试可以通过静态试验和动态试验等方法进行，以确保机械设备的性能符合要求。
总之，机械制造中的基本知识与理论对于保证产品的质量和性能至关重要。
材料选择、工艺流程和质量控制是机械制造中的重要环节，需要掌握相应的知识和技能。
只有在掌握了这些基本知识与理论的基础上，才能够设计出高质量、高性能的机械设备。
因此，不论是从事机械制造工作的人员，还是对机械制造感兴趣的人士，都应该加强对机械制造中的基本知识与理论的学习和理解，以提升自己在这一领域的能力和水平。
机械制造基础知识点
机械制造基础知识点机械制造是指通过一系列的加工工艺将材料加工成为具有一定形状和尺寸的零部件或产品的过程。
机械制造广泛应用于各个行业，如汽车制造、电子设备制造、航空航天、船舶制造等。
下面将介绍一些机械制造的基础知识点。
1.材料：机械制造过程中使用的主要材料有金属、塑料和复合材料。
金属常用的有钢铁、铝、铜等，塑料常用的有聚乙烯、聚氯乙烯等。
机械制造还使用到了一些特殊材料，例如高强度材料和高温材料。
2.加工方法：机械制造的主要加工方法有切削加工、热加工、冷加工和非传统加工。
切削加工是通过将刀具对工件进行切削，常见的有车削、铣削、钻孔等。
热加工是通过加热材料使其达到可塑性的状态，然后通过压力来改变材料的形状，常见的有锻造、冲压等。
冷加工是在室温下对材料进行塑性变形，常见的有拉伸、压缩等。
非传统加工是一些特殊的加工方法，如电火花加工、激光加工等。
3.数控加工：数控加工是将加工路径和参数由人工操作改为由计算机控制的加工方式。
数控加工具有高精度、高效率、稳定性好等优点，广泛应用于各个行业。
常见的数控机床有数控车床、数控铣床、数控钻床等。
4.装配技术：装配是机械制造中将各个零部件组装成为整机的过程。
装配技术包括手工装配和自动化装配两种。
手工装配需要操作工人根据装配图纸进行逐步组装，而自动化装配则是通过机器人等自动设备进行组装。
装配技术的关键是准确、高效、可靠地完成组装任务。
5.设计软件：机械制造过程中常用到的设计软件有计算机辅助设计软件（CAD）和计算机辅助制造软件（CAM）。
CAD软件可以帮助设计人员快速绘制出产品的三维模型，并进行分析和优化。
CAM软件则可以根据CAD 模型生成相应的加工程序，自动控制数控机床进行加工。
6.质量控制：质量控制是机械制造过程中至关重要的环节。
常用的质量控制方法包括抽样检验、统计控制、质量管理等。
抽样检验是通过对产品进行随机抽样，检验样品是否符合质量标准。
统计控制是通过收集和分析加工过程中的数据，及时调整和纠正加工参数，以保证产品质量稳定。
机械制造基础知识概述
机械制造基础知识概述机械制造基础知识是指了解和掌握机械制造造领域中的基本概念、原理和技术要点。
了解机械制造基础知识可以帮助我们更好地理解和应用于机械设计和制造过程中的相关技术和方法。
本文将对机械制造基础知识进行概述，包括材料选取、机械元件、机械传动和机械加工几个方面。
一、材料选取在机械制造造过程中，材料是至关重要的因素之一。
材料的选取需要根据机械设计的要求和使用环境来确定。
常见的机械材料有金属材料和非金属材料两大类。
1. 金属材料：包括钢、铝、铜、铁等，在机械制造造中常用于制作机械元件和结构部件，具有强度高、导电性好、耐磨等特点。
2. 非金属材料：包括塑料、橡胶、陶瓷等，在机械制造造中常用于密封件、绝缘件等方面，具有重量轻、绝缘性好、耐腐蚀等特点。
二、机械元件机械元件是构成机械装置的基本部件，根据其功能可以分为传动元件、支撑元件和连接元件三类。
1. 传动元件：主要包括齿轮、皮带、链条等，用于传递动力和实现速度转换。
2. 支撑元件：主要包括轴承、滑动轴承等，用于支撑、限制和定位运动部件。
3. 连接元件：主要包括螺栓、联轴器等，用于连接机械元件并传递力和转矩。
三、机械传动机械传动是指通过机械元件将动力从一个地方传递到另一个地方的过程。
根据传动方式的不同，机械传动可以分为直接传动和间接传动两类。
1. 直接传动：直接将动力从一个部件传递到另一个部件，如通过轴传递动力。
2. 间接传动：通过机械元件进行传递，如通过齿轮传递动力。
四、机械加工机械加工是指利用机械设备对工件进行切削、锻造、焊接等加工过程。
常见的机械加工方法包括铣削、钻孔、车削、研磨等。
在机械加工中，需要注意加工精度、表面光洁度以及刀具的选择和维护等方面。
总结：机械制造基础知识是机械制造造领域中至关重要的一部分。
通过了解和掌握材料选取、机械元件、机械传动和机械加工等方面的知识，我们可以更好地应用于机械设计和制造的实践中。
在实际的机械制造造过程中，我们需要根据具体的要求选择合适的材料、设计合理的机械元件、选择合适的传动方式、并采用适当的机械加工方法来完成所需的产品。
机械制造基础知识点归纳大一
机械制造基础知识点归纳大一机械制造是现代工业中的重要环节，它涉及到了众多的基础知识点。
本文将对大一学习机械制造过程中的一些基础知识点进行归纳总结，以帮助读者更好地理解和掌握这些知识。
1. 材料科学基础在机械制造过程中，材料的选择和使用是至关重要的。
因此，了解材料的基本性质是学习机械制造的第一步。
材料科学基础包括材料的组成、结构、性能以及其它相关的知识。
例如，金属材料的结构和性质可以通过晶体结构、晶格常数和晶体缺陷等来描述。
2. 机械制图机械制图是机械制造的基础工具，它用于表达设计、工艺和加工等各个环节的信息。
学习机械制图，需要掌握常用的制图符号和图形的绘制方法。
例如，了解尺寸标注、断面图、装配图和零件图等内容。
3. 机械加工工艺机械加工工艺是机械制造的核心环节，它包括了各种加工方法和工具的应用。
学习机械加工工艺，需要了解常见的加工方法，如铣削、车削、钻孔和磨削等。
同时，还需要熟悉各种加工工具的使用和操作要点。
4. 机械传动机械传动是机械运动的重要方式之一，它通过传递力和运动来实现不同部件之间的协调工作。
学习机械传动，需要了解各种传动方式的特点和应用场景。
例如，带传动、齿轮传动和联轴器等。
5. 自动控制基础机械制造过程中的自动化控制是提高生产效率和质量的重要手段。
学习自动控制基础，需要了解传感器、执行器和控制系统等的基本原理和工作过程。
同时，还需要掌握常见的控制方法，如PID控制和逻辑控制等。
6. 质量管理在机械制造中，质量管理是确保产品质量的关键环节。
学习质量管理，需要了解常见的质量检测方法和标准。
例如，测量仪器的选择和使用、统计质量控制的方法和品管流程等。
7. 机械设计基础机械设计是机械制造的重要环节，它涉及到了各种机械元件的设计与选择。
学习机械设计基础，需要了解材料力学、机械原理和设计原则等。
例如，了解应力、应变和变形的计算方法，掌握材料选择的原则以及机械零件的设计规范。
通过以上对大一学习机械制造过程中的基础知识点进行的归纳总结，希望读者能够对机械制造有更深入的了解。
机械制造基础知识
机械制造基础知识机械制造是指通过机械设备对原材料进行加工和加工过程中的其他工序，最终生产出各种机械产品的过程。
机械制造行业是现代工业的重要组成部分，涉及到诸多领域和技术。
在本文中，我们将介绍机械制造的基础知识，包括机械加工、工艺流程、常见机械设备和相关标准。
一、机械加工机械加工是机械制造的核心环节，通过去除原材料表面的一层物质，使其形状、尺寸和表面质量满足要求。
常见的机械加工方法包括车削、铣削、钻削、镗削、刨削、磨削和锯削等。
1. 车削：是利用车床将工件固定在主轴上，然后以旋转的刀具将工件的一部分去除，从而得到所需的形状和尺寸。
2. 铣削：是利用铣床将工件夹持在工作台上，通过刀具的上下、左右移动来进行加工，常用于切削平面、曲面和齿轮等。
3. 钻削：是通过钻床或钻头进行的加工，用于加工圆孔。
通过旋转切削将工件上的物质去除并形成孔洞。
4. 镗削：是通过镗床进行的加工，主要用于加工孔的精度要求较高的工件。
镗削可以得到高度精度和表面质量好的孔。
5. 刨削：是利用刨床将刀具安装在推表的工作台上，通过上下往复运动进行加工。
适用于加工大型平面。
6. 磨削：是通过磨床进行的加工，通过磨粒旋转或振动摩擦工件表面，削除工件上的一层物质，以得到所需的精度和表面质量。
7. 锯削：是通过锯床进行的加工，通过锯齿刀片进行锯割，适用于加工金属或非金属的切割。
二、工艺流程机械制造通常包括设计、加工、装配和检验等工艺流程。
不同的产品和行业有各自的工艺流程，下面是一个通用的流程示例：1. 设计：根据产品的功能需求和性能要求，进行设计。
设计包括产品结构、尺寸、材料、工艺等方面的考虑。
2. 加工：根据设计方案，选择合适的加工方法进行加工。
加工过程中需要控制尺寸精度、表面质量和生产效率等因素。
3. 装配：将各个零部件按照设计要求进行组装。
装配过程需要保证零部件的配合间隙、紧固力矩和装配顺序等。
4. 检验：对成品进行检验和测试，以确保产品满足设计要求和质量标准。
机械制造基础知识
机械制造基础知识机械制造是现代工业的重要组成部分，也是实现工业自动化与智能化的基础。
熟悉机械制造基础知识对于从事相关领域的人员至关重要。
本文将介绍机械制造的基础知识，包括材料、加工工艺、机械设计等方面内容。
一、材料材料在机械制造中起着至关重要的作用。
常见的机械材料包括金属材料、非金属材料和复合材料。
金属材料通常具有良好的强度和导热性能，如钢、铝和铜等。
非金属材料如塑料、橡胶和玻璃等，主要用于机械零件的绝缘和密封等功能。
复合材料是由两种或两种以上的基本材料组合而成，具有较高的强度和轻质化特性。
材料的选择要根据机械零件的使用环境、负载要求和制造成本等因素进行综合考虑。
在机械制造过程中，常用的加工材料包括钢铁、铝合金、塑料等。
二、加工工艺机械制造的核心就是加工工艺，其目的是通过对材料进行加工变形和切削，使其成为所需的形状和尺寸。
常见的加工工艺包括锻造、铸造、焊接、冲压、切削等。
锻造是将加热的金属材料放置于模具中，并利用压力使其产生塑性形变，以改变其形状和尺寸。
铸造是将熔化的金属或合金倒入铸型中，并通过冷却凝固成所需形状的工艺。
焊接是将两个或更多的金属零件通过加热或加压的方式连接在一起。
冲压是利用冲压模具施加压力，将金属板材变形成所需形状的工艺。
切削是通过旋转刀具对材料进行切削，以形成所需形状的工艺。
三、机械设计机械设计是机械制造的关键环节。
它包括产品设计和零件设计两个方面。
产品设计是指根据用户需求和市场需求，设计出具有特定功能和性能的机械产品。
在产品设计过程中，需要考虑结构合理性、工艺性能、安全性以及外观设计等因素。
零件设计是将产品设计的结果具体化，实现每个零部件的结构设计和尺寸确定。
零件设计基于机械原理和工艺技术，确保每个零件的功能和性能。
在零件设计过程中，需要考虑材料选择、加工工艺、装配关系和可靠性等要素。
结论机械制造基础知识对于从事机械制造行业的人员至关重要。
熟悉材料、加工工艺和机械设计等方面的基础知识，有助于提高产品的质量和效率。
机械制造过程基础知识
扳转工作台 磨削长圆锥面
扳转砂轮架磨削短圆锥面
扳转头架磨削 内圆锥面
万能外圆磨床经典加工示意图
65
66
②磨内圆
机床：内圆磨床、万能外圆磨床
67
特点：
因为磨内圆砂轮受孔径限制，切削速度难以到达 磨外圆旳速度； 砂轮轴直径小，悬伸长，刚度差，易弯曲变形和 振动，且只能采用较小旳背吃刀量； 砂轮与工件成内切圆接触，接触面积大，磨削热 多，散热条件差，表面易烧伤； 磨内圆比磨外圆生产率低，加工精度和表面质量 难以控制。
3
工作地是否变化？
铣床1
铣床2
4
加工是否连续？
铣床1
铣床2
同一铣床，I、II连续 一种工序
同一铣床，I、II不连续 两个工序
5
2.1.1 机械加工工艺过程及其构成
➢ 工序——是指由一种或一组工人在同一台机床或同一种 工作地，对一种或同步对几种工件所连续完毕旳那一部分 机械加工工艺过程。
φ25±0.07
• 图所示为卧式铣镗床旳外形。
51
卧式镗床旳主要加工措施
53
5 拉削
（1）拉削加工
• 拉削加工就是用多种不同旳拉刀在相应旳拉床上切削 出多种内、外几何表面旳一种加工方式。
• 拉削能够加工多种形状旳通孔、平面及成形表面等， 但拉削只能加工贯穿旳等截面表面，尤其是合用于成 形内表面旳加工。
• 拉削生产率较高，被加工表面在一次走刀中成形。 • 拉削旳加工精度可达IT8～IT7，表面粗糙度值可达
73
74
7 圆柱齿轮齿形加工方案
75
(1) 成形法加工齿轮
①铣齿
铣齿原理： 在卧式铣床上，将齿坯 套在心轴上安装于分度头 和尾架顶尖中，对刀并调 好铣削深度后开始铣第一 种槽，铣完一齿退出进行 分度，依次逐一完毕齿数 旳铣削。
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(2)工艺基准
工艺基准是指在工艺过程中所采用的基
准。
根据其作用不同，工艺基准又可分为：工 序基准、定位基准、测量基 准与装配基准。
• 1）工序基准
工序基准是在工序图上用来确
定本道工序所加工的表面加工后位置尺 寸和位置关系的基准。
• 工序基准的选择应主要考虑如下两个方 面的问题： ① 尽可能用设计基准作工序基准。 当采用设计基准为工序基准有困难时， 可另选工序基准，但必须可靠地保证零 件的设计尺寸和技术要求。 ② 所选工序基准应尽可能用于工 件的定位和工序尺寸的检查。
• 如图2.1所示。
单件生产加工工艺过程
大批量生产加工工艺过程
安装与工位
• 安装 工件每经一次装夹后所完成的那部分工序称为安装。
如表2-2中的第2、3及5工序中，须经过两次安装才能完成其工 序的全部内容。
• 工位 当采用多工位夹具或多轴（多工位）机床时，使工
件在一次安装中先后经过若干个不同位置顺次进行加工。则 工件在机床上占据每一个位置所完成的那部分工序称为工位。
（2-1）
式中 Q-产品年产量（件/年）；
n-每台产品中该零件数量（件/台）；
α-备品率；
β-废品率。
• 生产类型
主要根据产品的生产纲领，并考虑产品的体积、重量和其 他特征，生产类型一般可分成：单件小批量生产、成批生 产和大批大量生产。
2.3 基准与装夹
学习要点：掌握基准的概念，深刻理解设计基准、工艺基
过定位实例分析之三
图2-38所示工件以底面及与其垂直的两圆柱孔为定 位基准。
需限制
YZ
f与e进行比较，均是在圆柱体工件上铣通槽，但f的加工要求增加了一条，被
铣对通槽自与由下度面的槽限需制对，中一。共虽需然要它限们制均用外圆柱面作为Y个定自位Z由基度面。，但f需增加
欠定位与过定位
• 欠定位
被完全限制，称为欠定位。
欠定位不能保证工件的正确安装位，因而是不允许 的。
• 过定位
1）机械加工中关于自由度的概念与力学中自由度的 概念不完全相同。
机械加工中的自由度实际上是指工件在空间位置的 不确定性。这里特别要注意将定位与夹紧的概念 区分开来。工件一经夹紧，其空间位置就不能再 改变，但这并不意味着其空间位置是确定的。例 如，图2-25所示
2）六点定位原则中“点”的含义是限制自由度，不 要机械地理解成接触点。
解和牢固掌握定位原理，熟知生产 中常用的定位方法。深刻理解欠定 位与过定位的概念，能正确分析和
处理有关欠定位与过定位的问题。
2.3.3.1 六点定位原则
• 任何一个位置尚未确定的工件，均具有六个自
由的移度，动即与沿绕空它间们三的个转直动角，坐分标别轴以X、X YY、、 ZZ方、 向
和
•
、 、 表示。要使工件在机床夹具中正确
如图 2-34所示。
在长方体工件上铣削上平面工序， 要求保证Z方向上的高度尺寸及上 平面与底面的平行度，只需限制
3个自由度即可。
过球体中心打一通孔，定位基面为一球面，
则限制对，三所个以会限标制轴的转动二自由个X 度自Y均由 无度必就要够需了。
在限长制方除体工以X件外上的铣其削他一5个个自通由槽度，。需
如图2-21所示
直接找正装夹的特点 效率较低，但找
正精度可以很高，适用于单件小批生产或定 位精度要求特别高的场合。
（2）划线找正装夹
如何进行划线找正装夹？
按图纸要求在工件表面上事先划出位置线、加工线 和找正线，装夹工件时，先按找正线找正工件的 位置，然后夹紧工件。
如图2-22所示
• 划线找正装夹的特点 不需要专用设备，通用性好，但 效率低，精度也不高，通常划线找正精度只能达 到0.1～0.5mm。此方法多用于单件小批生产中铸 件的粗加工工序。
需限制
YZ
在长方体工件上铣削一个不通的槽，在三个 坐标轴的移动和转动方向上均有尺寸及相互
位度置的要求，X因Y此 ，Z必，须即限完制全全定部位的。6个自由
需限制
YZ
e与b进行比较，e为圆柱形的工件，b为长方体工件。虽然它们均是铣 一个通槽，加工内容、要求相同，但是加工定位时，b的定位基面是
一的个限底制面就与无一必个要侧，面只， 需而 限制e只能采用外圆四柱个面自作由为Y度定就Z位 可基以面了。。因此e对
图中所示的箱体零件，顶面B的设计基准为底面A（尺寸H）； 孔I的设计基准为底面A与角尺面C（尺寸X1、Y1）； 孔Ⅱ的设计基准为底面A和孔I的中心（尺寸Y2、R1）； 孔Ⅲ的设计基准为孔I与孔Ⅱ的中心（尺寸R2、R3）。
设计人员是从零件的工作性能要求出发而确定设计基准的。 图中孔I与孔Ⅱ、孔Ⅲ之间，孔Ⅱ与孔Ⅲ之间均有齿轮啮合传动 关系。 为保证齿侧啮合间隙量，孔Ⅱ采用了孔I中心作设计基准，孔Ⅲ 采用了孔I与孔Ⅱ的中心作为的设计基准。
续完成的那一部分装配工作。 • 装配工步是装配工序的组成部分，在装配工步中，装配
对象、装配工具和装配方法均不改变。图2-6所示为 一钻夹具的装配过程 。
2.1.4 生产类型及其工艺特点
• 生产纲领
期内应当生产的产品数量称为生产纲领。计划期通常为一
年，零件的年生产纲领N按下式计算：
N = Q n（1+α% +β% ）
按照此定义，带回转刀架的机床（如转塔车床）或带自动换 刀装置的机床（如加工中心），当更换不同刀具时，即使 加工表面不变，也属不同工步。
在一个工步内，若有几把刀具同时加工几个不同表面，称此 工步为复合工步。采用复合工步可以提高生产效率。
• 走刀 每次工作进给所完成的工步称为一次走刀。
2.1.3 机械装配工艺过程
(2)工艺基准
3）测量基准 零件测量时所采用的基准，称为测量基准。
4）装配基准 装配时用来确定零件或部件在机器中的相对位置所采用的基准，称为装配基准。
如，齿轮和轴的装配，齿轮的装配基准为齿轮内孔和端面。
装配基准一般与零件的主要设计基准相一致。
2.3.2 工件的装夹
装夹的概念
后才能进行加工。
装夹应实现两个方面的任务：定位与夹紧。 1）定位 使工件在机床上或夹具中占有某一个正确的位
置。
2）夹紧 对工件施加一定的外力，使工件在加工过程中
保持定位后的正确位置不变动。
装夹方式
工件在机床上的装夹方式，取决于生产批量、工件大小及复 杂程度、加工精度要求及定位的特点等。
主要装夹形式有三种：直接找正装夹
装夹
划线找正
夹具装夹
（1）直接找正装夹
如何进行直接找正装夹？
将工件装在机床上，然后按工件的某个（或某 些）表面，用划针或用百分表等量具进行找 正，以获得工件在机床上的正确位置。
如果一个工序只有一次安装，该安装又只有一个工位，则工序 内容就是安装内容，同时也是工位内容。
图2-4是通过立轴式回转工作台使工件变换加工位置的例子。在该例中，有 4个工位，可在一次安装中实现钻孔、扩孔和绞孔加工。
工步与走刀
• 工步 是指在加工表面不变、切削刀具不变的情况下所连续完成的那部
分工序内容。
• 机械加工工艺过程的组成 由按一定的顺序排列的若干个工序组成，
而每一个工序又可细分为安装、工位、 工步及走刀等。
工序
• 工序 指由一个或一组工人在同一台机床或同一个工作地，对一个或同
时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
工作地、工人、工件与连续作业构成了工序的四
个要素，若其中任一要素发生变更，则构成了另一道工序。 一个工艺过程需要包括哪些工序，是由被加工零件的结构复杂程度、加工精 度要求及生产类型所决定的 。
第2章 机械制造过程基础知识
学习指南 机械制造工艺方法与工艺过程
机械加工方法 基准与装夹 机械加工工艺系统 成组技术基本原理 零件结构工艺性
学习指南
• 学习本章内容，在了解机械加工方法和机械加工装备的同时，应深入理解有关 机械加工的基本概念和基本原理，如基准的概念，工件的定位原理等。
2.1 机械制造工艺方法与工艺过程
• 学习要点:了解机械制造工艺方法，熟悉机械加工工艺过程，理解
工序、安装、工位、工步及走刀的含义。
• 工艺是指制造产品的技巧、方法和程序。
2.1.2 机械加工工艺过程及其组成
• 机械加工工艺过程的定义 采用机械加工方法直接改变毛坯的形状、
尺寸、各表面间相互位置及表面质量，
使之成为合格零件的过程，称为机械 加工工艺过程。
典型定位元件的定位分析
在实际生产中，工件总是通过定位元件 实现其在夹具或机床上的定位。定位
元件有多种形式，常用的有支承钉、 支承板、定位销、定位套、心轴、 V型块等。（见表2-10）
工件的定位面为圆孔
工件的定位面为圆孔
固定锥销
浮动锥销
固定锥销与浮动锥销组合
工件的定位面为外圆柱面
x
zz
yx
③短V形块2限制了
车床上用前后顶尖装夹加工轴套类零件外圆
XY Z
①未被限制的自由度为
②前顶尖限制了 X Y Z ③后顶尖限制了
完全定位与不完全定位
• 完全定位 工件定位时，6个自由度完全被限制，称为完全定位。 不完全定位 工件定位时，6个自由度中有1个或1个以上自由度未被限制，称为不完全定位。
定位，必须限制或约束工件的这些自由度。
• 如图2-24中所示，采用六个定位支承点合理布 置，使工件有关定位基面与其相接触，每一个 定位支承点限制了工件的一个自由度，便可将 工件六个自由度完全限制，使工件在空间的位 置被唯一地确定。这就是通常所说的工件的六 点定位原则。
下一张
六点定位原则的两点说明
典型定位元件的定位分析
多个表面定位分析
在分析多个表面定位情况下各表面限制的自由度 时，分清主次定位面（或定位元件）很重要。