模具试模十大问题及解决办法
模具试模十大问题及解决办法
模具试横十大问题及解决办法
一、试模中常见问题:主浇道粘摸
解夫问题的方法与顾序:
1抛光主浇道- +2喷嘴与模具中心三合-3降低横其温度4缩短注射时间→5增加冷却时间→6检查喷嘞喊圈+7抛光模具表面→8+检材料是否污染。
二试模中常见问题:塑件脱模因难
解夫问题的方法与顾序:
1降低注射压力- +2缩短注射时间一→3增加冷却时间+4降低横具温度5抛光模具表面-6增大脱模鈄度-7减小镶块处间隙三试模中常见问题:尺寸稳定性差
解夫问题的方法与顺序:
1改变料管温度+2增加注射时间+3增大注射压力- +4改变螺杆背压5开高摸具温度-6降低模具温度-7调节供料t -8减小回料比例
四试模中常见问题:表面波纹
解夫问题的方法与顾序:
1调节供料t 2升高摸具温度- +3增加注射时间- -4增大注射压力- +5提: 物料温度+6增大注射速度+7增加落道与浇口的尺寸
五、试模中常见问题:塑件翘曲和变形
解夫问题的方法与顾序:
1降低模具- +2降低物料温度+3增加呤却时间- +4降低注射速度- +5降低注射压力- +6增加螺杆背压→7缩短注射时间
六试模中常见问题:塑件脱皮分层
解夫问题的方法与顾序:
1检查工塑料种类和级别+2检查材料是否污染一+3升:横具温度-+4物料干燥处理-→5提:物料温度→6降低注射速度→7缩短尧口长度+8减小注射压力+9改变浇口位一10采用大孔喷嘴
七试模中常见问题:银丝班纹道粘模
解夫问题的方法与顾序:
1降低物料温度- +2物料干燥处理一+3增大注射压力-+4增大流口尺寸- +5检查塑料的种类和级别- +6检正塑料是否污染
八试模中常见问题:表面光泽差解夫问题的方法与顺序:
1物料干燥处理- +2检材料是否污染+3提物料温度+4增大注射压力- +5升高摸具温度+6
抛光模具表面一+7增大道与浇口的尺寸
九试模中常见问题:凹痕
解夫问题的方法与顾序:
1调节供料量t 2增大注射压力- +3增加注射时间-4降低物料速度+5降低横其温度+6增加啡气孔- -7增大溶道与浇口尺寸→8缩短深道长度→9改变浇口位重-10降低注射压力+11增大螺杆背压
+.试模中常见问题:气泡
解夫问题的方法与顾序:
1物料干燥处理- +2降低物料温度+3增大注射压力+4增加注射时间- +5升模具温度-6降低注射速废-7增大螺杆背压。
模具常见问题及解决方法
本次培训到此结束，谢谢！
8、产品不容易脱出ห้องสมุดไป่ตู้
通常在对部品进行排料时就应考虑部品的出料问题。一般情况下，我们采用以下几 种出料方式： ⑴：风吹出； 对于一些较小的产品，利用吹气销将其吹出。 ⑵：在重心作用下，产品自然滑落； 在下模铣一出料缺口，利用部品的自身重力滑落。 ⑶：零件推零件； 借助条料的传送力，将冲压完成后的部品推出模具。此时应注意模具的升料高度。 ⑷：零件由条料带出； 此方式一般运用在模具在最后工步对部品的外形进行整体落料的情况下采用，通过大力 弹簧将部品重新压入到条料中，在条料送出的同时将部品一同带出。 ⑸：零件整体落料； 在考虑运用此方式之前必须确认部品的毛刺方向是否允许？ 为了避免部品粘附在卸料板或凹模板表面，通常会在最后工位的卸料板或凹模板上使用 小顶杆。
80
t
5° ~10°
°~
85
°
第 一 次 弯 曲
第 二 次 弯 曲
R
回弹抵消
回弹抵消
二次弯曲加工
7、模具容易磨损
影响因素：⑴：模具材料的选用； ⑵：模具润滑不够； ⑶：模具材质热处理不良； ⑷：模具间隙太小； 解决对策：⑴：选用合理优质的模具材料； ⑵：合理的润滑； ⑶：模具材料施以表面处理；（如镀钛） ⑷：选择合理的间隙；
5、冲头容易断裂
影响因素：⑴：由于模具间隙不均匀，冲头受到横向负荷而折断； ⑵：模具间隙小使冲头在脱料时受到横向负荷而折断； ⑶：冲头因导引不良使得冲头在冲切时有偏移现象； ⑷：冲头刃部长度过长； ⑸：冲头阶段部发生应力集中； ⑹：冲头所选用的材料； ⑺：冲屑堵塞造成冲头负荷增大； ⑻：卸料板因受到侧压而倾斜； 解决对策： ⑴：模具间隙要均匀； ⑵：模具间隙取大； ⑶：正确的冲头导引； ⑷：冲头刃部长度减短； ⑸：冲头阶段部施以R角； ⑹：使用高韧性的冲头材料； ⑺：凹模直段部取短及下模有确实的逃孔设计； ⑻：防止卸料板发生倾斜；
模具试模十大问题
模具试模十大问题试模中常见问题1：主浇道粘模解决方法与顺序：1.拋光主浇道→2.喷嘴与模具中心重合→3.降低模具温度→4.缩短注射时间→5.增加冷却时间→6.检查喷嘴加热圈→7.拋光模具表面→8.检查材料是否污染试模中常见问题2：塑件脱模困难解决方法与顺序：1.降低注射压力→2.缩短注射时间→3.增加冷却时间→4.降低模具温度→5.拋光模具表面→6.增大脱模斜度→7.减小镶块处间隙试模中常见问题3：尺寸稳定性差解决方法与顺序:1.改变料筒温度→2.增加注射时间→3.增大注射压力→4.改变螺杆背压→5.升高模具温度→6.降低模具温度→7.调节供料量→8.减小回料比例试模中常见问题4：表面波纹解决方法与顺序：1.调节供料量→2.升高模具温度→3.增加注射时间→4.增大注射压力→5.提高物料温度→6.增大注射速度→7.增加浇道与浇口的尺寸试模中常见问题5：塑件翘曲和变形解决方法与顺序：1.降低模具→2.降低物料温度→3.增加冷却时间→4.降低注射速度→5.降低注射压力→6.增加螺杆背压→7.缩短注射时间试模中常见问题6：塑件脱皮分层解决方法与顺序：1.检查塑料种类和级别→2.检查材料是否污染→3.升高模具温度→4.物料干燥处理→5.提高物料温度→6.降低注射速度→7.缩短浇口长度→8.减小注射压力→9.改变浇口位置→10.采用大孔喷嘴试模中常见问题7：银丝斑纹浇道粘模解决方法与顺序：1.降低物料温度→2.物料干燥处理→3.增大注射压力→4.增大浇口尺寸→5.检查塑料的种类和级别→6.检查塑料是否污染试模中常见问题8：表面光泽差解决方法与顺序：1.物料干燥处理→2.检查材料是否污染→3.提高物料温度→4.增大注射压力→5.升高模具温度→6.拋光模具表面→7.增大浇道与浇口的尺寸试模中常见问题9：凹痕解决方法与顺序：1.调节供料量→2.增大注射压力→3.增加注射时间→4.降低物料速度→5.降低模具温度→6.增加排气孔→7.增大浇道与浇口尺寸→8.缩短浇道长度→9.改变浇口位置→10.降低注射压力→11.增大螺杆背压试模中常见问题10：气泡解决方法与顺序：1.物料干燥处理→2.降低物料温度→3.增大注射压力→4.增加注射时间→5.升高模具温度→6.降低注射速度→7.增大螺杆背压。
模具试模过程中问题处理
千分尺和量块检测斜顶与槽间隙是否 符合0.04mm标准
正常研模将高度调整至合适尺寸
斜面目测红丹痕迹配合、研模机检查 是否存在开模异响
研模时目测红丹痕迹是否符合标准-不
1.研模-研模至标准2.抛光-顺毛刺
能存在黑点、检查有无插穿毛刺或倒
检查导轨、压板配合是否存在起刺现象，斜 导柱是否符合斜度尺寸。将起刺处进行修整 后单独将滑块进行空运行。
千分尺或数显卡尺进行检验
将顶杆与孔按照正常操作顺序进行单件修整 装模后不装弹簧将B2板与顶杆装入
到位，装模后不装弹簧将B2板与顶杆装入 BO+BC，顶杆动作顺畅.测量顶杆与孔
BO+BC检查顶杆与BC同心度
间隙是否为0.02mm
将斜顶与槽按照正常操作顺序进行单件修整 到位，BO+BC组装后检测斜顶与槽动作是否顺 畅
班组气压检测5分钟无漏气现象
模具上水嘴后不连水管单路进行气压 检查
检查实物与模型图纸是否一致，检查模型是 否存在问题、检查密封圈、丝堵是否完好， 螺钉固定是否牢固可靠
单路进行水路试压不低于5分钟一路， 无滴水或淌水现象出现
对照串水图纸进行检查，设计是否进行冷热 水分离，集水器上标明需连接的冷热水
检查热电偶型号J或K型
检查接线处是否松动、热电偶是否与板接触 （挤伤） 检查实物与模型图纸是否一致，检查模型是 否存在问题
大项 问题点
导柱起刺
顶杆起刺
起刺
斜顶起刺 防涨快起刺
插穿配合面起刺
现象
合模、开模困难，存在异响
顶杆顶出存在异响、杆与孔存 在较深划伤或铁沫产生
顶出存在异响或不动作、斜顶 与槽存在较深划伤或铁沫产生 开模异响
制品生产易产生拉伤现象
注塑模具试模时几种经常出现问题及解决方法
1、模具和注塑条件对残余应力的影响：
2、制件残余应力开裂检查：带有残余应力的制件是否会在使用环境中开裂，有几个方法可以进行预
先诊断：
1）对于聚苯乙烯，在室温下用煤油；
2）对于高密度聚乙烯，在80℃下用2%的洗涤剂溶液；
3）对于聚丙烯，在80℃下用63%(重量百分比)的三氧化铬与水的混合物。
4）对于PC料，在浓度为30%的盐酸里面浸30分钟。
3、退火处理：某些有开裂倾向的制件，可以用退火热处理方法来消除内应力，从而减少裂纹的形成。
首先，将成形品加热（通常是在玻璃化温度附近）并保持一定时间，然后再让其缓慢地自然冷却，使
发生裂纹处的大分子能自由活动、回复原来状态。
这种退火热处理法一般在成形后立即进行。
4、调湿处理：对于尼龙塑件，为了改善内应力分布状况及塑料内的晶体结构，提高制件韧性，保持尺寸相对稳定，可以进行调湿处理，其效果比退火处理更佳。
方法是将制件浸入沸水或醋酸钾水溶液（比例为 1.25:100，沸点121℃）中，浸泡时间视制件最大壁厚而定，从2小时至16小时不等。
10个试模问题解决方法
10个试模问题解决方法试模常见问题1：注浇道粘模解决问题的方法和顺序：1抛光主浇道→2喷嘴与模具中心重合→3降低模具温度→4缩短注射时间→5增加冷却时间→6检查喷嘴加热圈→7抛光模具表面→8检查材料是否污染试模常见问题2：塑料件脱模困难解决问题的方法和顺序：1降低注射压力→2缩短注射时间→3增加冷却时间→4降低模具温度→5抛光模具表面→6增大脱模斜度→7减小镶块处间隙试模常见问题3：尺寸稳定性差解决问题的方法和顺序：1改变料筒温度→2增加注射时间→3增大注射压力→4改变螺杆背压→5升高模具温度→6降低模具温度→7调节供料量→8减少回料比例试模常见问题4：表面波纹解决问题的方法和顺序：1调节供料量→2升高模具温度→3增加注射时间→4增大注射压力→5提高物料温度→6增大注射速度→7增加浇道与浇口的尺寸 试模常见问题5：塑料件翘曲与变形解决问题的方法和顺序：1降低模具→2降低物料温度→3增加冷却时间→4降低注射速度→降低注射压力→6增加螺杆背压→7缩短注射时间试模常见问题6：塑料件脱皮分层解决问题的方法和顺序：1检查塑料件种类和级别→2检查材料是否污染→3升高模具温度→4物料干燥处理→5提高物料温度→6降低注射速度→7缩短浇口长度→8减小注射压力→9改变浇口位置→10采用大孔喷嘴试模常见问题7：银丝斑纹浇道粘模解决问题的方法和顺序：1降低物料温度→2物料干燥处理→3增大注射压力→4增大浇口尺寸→5检查塑料件的种类和级别→6检查塑料是否污染试模常见问题8：表面光泽差解决问题的方法和顺序：1物料干燥处理→2检查材料是否污染→3提高物料温度→4增大注射压力→5升高模具温度→6抛光模具表面→7增大浇道与浇口的尺寸试模常见问题9：凹痕解决问题的方法和顺序：1调节供料量→2增大注射压力→3增大注射时间→4降低物料速度→5降低模具温度→6增加排气孔→7增大浇道与浇口尺寸→8缩短浇道长度→9改变浇口位置→10降低注射压力→11增大螺杆背压试模常见问题10:气泡解决问题的方法和顺序：1物料干燥处理→2降低物料温度→3增大注射压力→4增加注射时间→5升高模具温度→6降低注射速度→7增大螺杆背压。
注塑模具试模出现的问题
1、塑件不足：主要由于供料不足，融料填充流动不良，充气过多及排气不良等原因导致填充型腔不满，塑件外形残缺不完整或多型腔时个别型腔填充不满2、尺寸不稳定：主要由于模具强度不良，精度不良，注射机工作不稳定及成形条件不稳定等原因，使塑件尺寸变化不稳定3、气泡：由于融料内充气过多或排气不良而导致塑件内残留气体，并呈体积较小或成串的空穴（注意应与真空泡区别）4、塌坑（凹痕）或真空泡：由于保压补料不良，塑件冷却不匀，壁厚不匀及塑料收缩大时5、飞边过大：由于合模不良，间隙过大，塑料流动性太好，加料过多使塑件沿边缘挤出多余薄片6、熔接不良：由于融料分流汇合时料温低，树脂与附合物不相溶等原因，使融料在汇合时，熔接不良，沿塑件表面或内部产生明显的细接缝线7、塑件表面波纹：由于融料沿模具表面不是整齐流动填充型腔而是成半固化波动状在型腔面流动或融料有滞流现象8、脱模不良：由于填充作用过强，模具脱模性能不良等原因，使塑件脱模困难或脱模后塑件变形、破裂，或塑件残留方向不符合设计要求。
9、云母片状分层脱皮：由于混入异料或模温低，融料沿模具表面流动时剪切作用过大，使料成薄层状剥落，物理性能下降10、浇口粘模：由于浇口套内有机械阻力，冷却不够或拉料杆失灵，使浇口粘在浇口套内11、透明度不良：由于融料与模具表面接触不良，塑件表面有细小凹穴造成光线乱放射或塑料分解，有异物杂质，或模具表面不光亮，使透明塑料透明度不良或不匀12、银丝斑纹：由于料内有水分或充气，及挥发物过多，融料受剪切作用过大，融料与模具表面密合不良，或急速冷却或混入异料或分解变质，而使塑件表面沿料流方向出现银白色光泽的针状条纹或云母片状斑纹13、翘曲，变形：由于成形时残余应力、剪切应力、冷却应力及收缩不均，造成的内应力；脱模不良，冷却不足，塑件强度不足、模具变形等原因，使塑件发生形状畸变，翘曲不平或型孔偏，壁厚不匀等现象14、裂纹：由于塑件内应力过大，脱模不良、冷却不匀，塑料性能不良或塑件设计不良及其它弊病（如变形）等原因，使塑件表面及进料口附近产生细裂纹，或开裂或在负荷和溶剂作用不发生开裂等现象15、黑点、黑条：由于塑料分解或料中可燃性挥发物，空气等在高温高压下分解燃烧，燃烧物随融料注入塑腔，在塑件表面呈现黑点，黑条纹，或沿塑件表面呈炭状烧伤现象16、色泽不匀或变色：由于颜料或填料分布不良，塑料或颜料变色在塑件表面的色泽不匀。
注塑试模10大问题及其解决方案
注塑试模10大问题及其解决方案试模中常见问题1：主浇道粘模解决问题的方法与顺序：1拋光主浇道→2喷嘴与模具中心重合→3降低模具温度4缩短注射时间→5增加冷却时间→6检查喷嘴加热圈→ 7拋光模具表面→8检查材料是否污染。
试模中常见问题2：塑件脱模困难解决问题的方法与顺序：1降低注射压力→2缩短注射时间→3增加冷却时间→4降低模具温度→5拋光模具表面→6增大脱模斜度→7减小镶块处间隙试模中常见问题3：尺寸稳定性差解决问题的方法与顺序：1改变料筒温度→2增加注射时间→3增大注射压力→4改变螺杆背压→5升高模具温度→6降低模具温度→7调节供料量→8减小回料比例试模中常见问题4：表面波纹解决问题的方法与顺序：1调节供料量→2升高模具温度→3增加注射时间→4增大注射压力→5提高物料温度→6增大注射速度→7增加浇道与浇口的尺寸试模中常见问题5：塑件翘曲和变形解决问题的方法与顺序：1降低模具→2降低物料温度→3增加冷却时间→4降低注射速度→5降低注射压力→6增加螺杆背压→7缩短注射时间试模中常见问题6：塑件脱皮分层解决问题的方法与顺序：1检查塑料种类和级别→2检查材料是否污染→3升高模具温度→4物料干燥处理→5提高物料温度→6降低注射速度→7缩短浇口长度→8减小注射压力→9改变浇口位置→10采用大孔喷嘴试模中常见问题7：银丝斑纹浇道粘模解决问题的方法与顺序：1降低物料温度→2物料干燥处理→3增大注射压力→4增大浇口尺寸→5检查塑料的种类和级别→6检查塑料是否污染试模中常见问题8：表面光泽差解决问题的方法与顺序：1物料干燥处理→2检查材料是否污染→3提高物料温度→4增大注射压力→5升高模具温度→6拋光模具表面→7增大浇道与浇口的尺寸试模中常见问题9：凹痕解决问题的方法与顺序：1调节供料量→2增大注射压力→3增加注射时间→4降低物料速度→5降低模具温度→6增加排气孔→7增大浇道与浇口尺寸→8缩短浇道长度→9改变浇口位置→10降低注射压力→11增大螺杆背压试模中常见问题10: ：气泡解决问题的方法与顺序：1物料干燥处理→2降低物料温度→3增大注射压力→4增加注射时间→5升高模具温度→6降低注射速度→7增大螺杆背压。
模具常见问题分析及其解决方法
模具常见问题分析及其解决方法概述模具是工业生产中常用的一种工具，它在各个行业中被广泛应用。
然而，随着使用时间的增加，模具也会出现各种问题。
本文将详细分析模具常见问题，并提供相应的解决方法，以帮助读者更好地应对模具问题。
问题一：模具磨损严重模具磨损是使用寿命过程中常见的问题之一。
其主要表现为模具表面磨损或凹陷。
磨损的原因可能是： - 使用材料硬度较高 - 使用时间较长 - 模具润滑不足 - 模具设计不合理解决方法： - 使用耐磨性能更好的模具材料，如优质钢材 - 定期进行模具保养和维护，及时更换磨损严重的部件 - 在使用过程中保持适当的模具润滑，减少磨损 - 对模具进行优化设计，减少出现磨损的可能性问题二：模具尺寸偏差大模具尺寸偏差大是另一个常见问题。
这可能导致生产出的产品尺寸不准确，影响产品质量。
尺寸偏差大的原因包括： - 模具制造过程中的测量误差 - 模具材料膨胀或收缩不均匀 - 模具结构设计不合理解决方法： - 提高模具制造过程中的测量精度，并进行多次验证 - 选择合适的模具材料，控制材料膨胀或收缩的影响 - 对模具结构进行优化设计，避免尺寸偏差的产生问题三：模具易生锈模具易生锈是模具在使用过程中常见的问题之一。
模具生锈不仅影响外观，还可能导致模具损坏。
模具易生锈的原因可能是： - 环境湿度较高 - 模具存放不当 - 模具润滑不足解决方法： - 控制使用环境湿度，尽量保持干燥 - 对模具进行正确的存放，避免受潮或受酸碱腐蚀 - 在使用过程中，保持模具的适度润滑，防止生锈问题四：模具易断裂模具易断裂是一种严重的问题，可能导致模具报废，造成生产线停机。
模具易断裂的原因包括： - 模具结构设计不合理 - 模具材料不合格或强度低 - 模具使用过程中发生过载解决方法： - 对模具结构进行优化设计，提高其受力性能 - 选择合适的模具材料，确保其强度和韧性满足要求 - 在使用过程中，避免过载操作，及时发现并处理异常情况问题五：模具易堵塞模具易堵塞是模具在使用过程中常见的问题，特别是对于塑料注塑模具。
塑料模具试模问题与解决对策
置都是稳定的，即不多于0．4mm的变化。
（9）．检查运作时间的不一致性。
（10）．使用背压。
（11）．检查液压系统运作是否正常，油温是否过高或过低（25—60′C）。
（12）．选择适合模具
的塑料品种（主要从缩率及机械强度虑）。
（7）．增加背压。
（8）．增加注塑速度。
（9）．检查射嘴孔有没有异物或未塑化塑料。
（10）．检查所有的加热器外层
用安培表检验能量输Байду номын сангаас是否正确。
（11）．增加螺杆向前时间。
（12）．增料斗喉区的冷却量，或降
低射料缸后区温度。
（13）．用较大的注塑机。
（3）．减少螺杆向前时间。
（4）．增加射嘴温度或用一个独立的温度控制器给射嘴加热。
（5）．增加冷却时间，但更好的办法是使用有较小注口的注口套代替原本的注口套。
（6）．矫正注口套
与射嘴的配合面。
（7）．适当扩大流道的拔出斜度。
塑件翹曲變形一﹐注塑件缺陷的特征
注塑件形状与模腔相似但却是模腔形状的扭曲版本。
透明的塑料中，这与厚度有关，而且常因塑料收缩离开注塑件中心而引起。
二、可能出现问
题的原因（1）．模具未充分填充。
（2）．止流阀的不正常运行。
（3）．塑料未彻底干燥。
（4）．预塑或注射速度过快。
（5）．某些特殊材料应用特殊的设备生产。
三、补救方法
（1）．增加射料量。
可能出现问题的原因（1）．熔融温度不是太高就是太低。
（2）．模腔内塑料不足。
（3）．冷却阶段时接触塑料的面过热。
试模常见问题
试模常见问题1.毛边:a)确认机台顿数及锁模力是否足够b)确认压力是否过大→ (1)若未饱压之样品仍有毛边则为合模不佳or断差(2)若非合模不佳且降压时尺寸偏小,则需确认尺寸问题(参考T1 Item 4)c) 合模不佳→重合模2.断差:公母模放电定位不良或电极尺寸错误→再放至到位(需评估修模困难度,在不影响功能及外观下,可允许尺寸做大)3.拉公模(变形):a) 打光不足(有刮伤痕,拉白或拉变形) →加强打光b) 拔模角不足→在不影响功能或外观缩水之情况下可加大拔模角c)顶出不足,不匀→加顶出pin 或改顶出位置d)顶出打滑定位不良→顶出杆头咬花以增加磨擦力e)射压太大(尤其入料口附近,入料口位置选择不佳或某处肉太薄阻碍流动)→改入料位置或加肉厚帮助流动(若外观不缩水且不影响功能)4.拉母模:a)模具倒勾:(1)设计错误→更改设计(2)施工错误→修改模具b)咬花不良:(1)咬花倒勾→打光,重咬or局部补咬(2)溢咬→打光(3)咬太深拉花(咬花粗细,深度需与拔模角配合) →打光,重咬or局部补咬, 必要时改拔模角c) 咬花后公模拉力不足→公模咬花或顶出pin咬花以拉回5.冲料影:a) 入料口处射速过快→降低射速或加大料口,但不可因而使尺寸偏大射不小.c)冷料井不佳→以一模四穴为例,冷料井x3,冷料头x2须够大6.熔合线明显(喷漆可盖过) :a) 模温过低→调模温(但需于适量产范围)b) 扰动不足→公模咬粗花MT11030以上, 扰流c) 逃气不足→加强逃气(加逃气块或入子等,必要时可逃气毛边)7.熔合线位置造成部品易断:若熔合线无法消除→ a) 调整调节钮, 控制入料量不均使熔合线移位b) 入料口移位8.断差影:公模高低起伏过巨(分化不足)造成→加大分化区(小心干涉问题)→公模咬粗花已扰流9.光泽有异:a)检查模穴有无油污→擦洗b)检查模穴内是否因模温过高所产生之胶模粘附影响→清刷洗c)模温不对,愈高温愈雾→调模温,边调边射边打色差d)逃气不良而包封→加强逃气于包封处附近或流道A 若于咬花部位:a) 咬花粗细同亦有深浅之分→比对旧部品货样板重咬b) 喷砂错误→重喷B. 打光部位:a) 打光号数不对→重处理打细或打粗10.色差有异:a) 确认resinb) 调模温11.气泡(透明料):a) 逃气不佳→加强逃气(必要时流道, 逃气块或入子可毛边)b) 射速过快→调机d)射压太小→调机e)入料口或流道过小f)胶粒干燥不足12.合模线明显:a) 合模不佳→重合模b) 公母模断差→(参考断差处理)13.填充不良:a)确认模温, 料温是否太低而影响流动性b)射速,射压是否太低c)入料口流道是否适当(够大,够宽,搭接够深?)d)排气是否足够e)是否可偷料(非结构件应尽可能偷料)14.缩水a)确认饱压是否足够(若以发生涨模毛边则表压力已过大)b)确认缩水处肉厚是否太厚 偷肉或加入料于附近15.翘曲a)射压是否过大b)饱压是否过长c)公,母模温差不对d)顶出是否不良16.顶针影a)确认顶针影出现时间, 顶出前或顶出后?顶出前: 模具顶版刚性不足, 因受压而变形顶出后: 肉厚太薄或顶出过深或过浅。