消除七大浪费
如何消除七大浪费
如何消除七大浪费1. 引言在现代社会，我们经常会遇到各种各样的浪费现象。
这些浪费不仅浪费了资源，还对环境和经济造成了不可忽视的影响。
为了实现可持续发展，消除浪费成为一个当务之急。
本文将介绍七大浪费，并提供一些有效的方法来消除这些浪费。
2. 七大浪费的定义• 1.1 过产出• 1.2 传输过程中的等待• 1.3 不必要的库存• 1.4 无效的运动• 1.5 产品和服务的过处理• 1.6 无用的运输• 1.7 缺乏品质3. 消除七大浪费的方法3.1 过产出过产出是指生产出超过客户需求的产品或服务。
为了消除过产出，我们可以采取以下措施：•通过市场调研和需求分析，了解客户的真实需求。
•优化生产计划，确保按需生产，避免过剩和废品的产生。
•定期与客户沟通，及时调整生产计划。
3.2 传输过程中的等待等待是生产过程中常见的浪费之一。
为了减少这种浪费，可以考虑以下方法：•优化生产流程，尽量缩短等待时间。
•合理安排工作顺序，避免任务之间的等待。
•加强设备维护和管理，确保设备处于正常运行状态，减少停机时间。
3.3 不必要的库存不必要的库存不仅占用了空间，还增加了存储和管理的成本。
以下是减少库存的一些方法：•实施精益生产，采用按需生产的方式，减少库存积压。
•优化供应链管理，确保物料的及时供应，避免库存过多或过少的情况。
•提高销售预测的准确性，避免因预测不准确而导致的库存积压。
3.4 无效的运动无效的运动是指在生产过程中没有价值的运动。
以下是减少无效运动的一些方法：•优化工作布局，确保工作流程合理，减少不必要的移动和运输。
•提供良好的工作环境和设备，避免员工因工作环境不好而产生额外的运动。
•增加员工培训，提高工作效率和操作技能，减少无效运动的发生。
3.5 产品和服务的过处理产品和服务的过处理是指过度加工或过度提供服务。
以下是减少产品和服务过处理的一些方法：•优化工艺流程，确保产品加工符合客户要求，避免过度加工。
•确定客户的真实需求，提供符合需求的服务，避免过度提供服务。
管理基础消除“七大浪费”课件
CHAPTER 04
质量浪费
不良品的产生
01
不良品的产生是生产过程中常见 的问题，它会导致资源的浪费、 成本的增加和客户的不满意。
02
消除不良品的产生需要从源头抓 起，加强产品设计、采购、生产 等环节的质量控制，提高员工的 技能和意识。
检验与筛选
检验与筛选是保证产品质量的重要手 段，但过多的检验和筛选也会导致浪 费。
详细描述
其他隐形成本包括员工培训成本、客户投诉 成本、信息传递成本等。为了降低这些成本 ，企业需要加强员工培训和管理，建立有效 的信息传递和管理系统，提高客户满意度和 忠诚度，降低隐形成本对企业盈利能力的影
响。
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七大浪费的概述
过量生产的浪费
生产超过需求或下一个工 序需要的数量，导致库存 积压、搬运和储存成本的 增加。
等待时间的浪费
由于设备故障、生产不平 衡或操作员空闲等原因， 导致设备或人员等待的情 况。
运输的浪费
过多的运输、不合理的运 输路径或不适当的运输方 式导致的时间和成本的增 加。
七大浪费的概述
等待与延误
总结词
等待与延误是流程浪费的常见表现。
详细描述
等待与延误会导致资源闲置和时间浪 费，降低生产效率。企业应通过合理 安排工作计划、提高员工技能和优化 工作流程等方式，减少等待与延误现 象的发生。
动作浪费
总结词
动作浪费是指员工在工作中进行的不必要或低效的动作。
详细描述
动作浪费会导致工作效率降低和成本增加。企业应关注员工的工作方式，鼓励员工提出改进意见，消除不必要或 低效的动作，提高工作效率。
存货积压
存货积压是指产品或原材料在仓库中长时间滞留，无法及时 销售或使用，导致资金占用和仓储成本的增加。
七大浪费认知与消除
七大浪费认知与消除七大浪费是指在生产和运营过程中常见的浪费现象，该概念源于精益生产和精益管理的原则。
以下是七大浪费以及相应的认知和消除方法：1.过产出（Overproduction）：指在没有需求或超出需求的情况下生产产品。
认知：了解真实需求以避免过度生产。
消除：实施精确的预测和生产计划，并实时调整以适应市场需求。
2.待料（Waiting）：指在生产过程中由于缺乏所需材料或信息而导致工作停滞。
认知：审查供应链和内部流程，消除物料短缺和信息传递障碍。
消除：通过改进供应链管理、有效库存控制和沟通流程来减少等待时间。
3.运输（Transportation）：指在生产和供应链过程中不必要的物料或产品移动。
认知：通过简化物流和布局来减少物料或产品的运输。
消除：重新设计流程以最小化移动和处理步骤，优化物流路径，减少运输成本和时间。
4.不良品（Defects）：指生产中出现的缺陷、错误或不符合质量要求的产品。
认知：意识到质量问题的成本和影响。
消除：实施严格的质量控制和管理措施，改进生产工艺和技术，并进行员工培训。
5.过度加工（Overprocessing）：指过度处理、加工超过产品要求的过程。
认知：理解产品和客户需求，避免不必要的工艺和加工。
消除：通过精益工程和价值流映射来优化生产工艺，去除冗余步骤和不必要的复杂性。
6.人员运动（Motion）：指由于不必要的动作、移动或步骤而浪费时间和能量。
认知：意识到不必要的动作和移动的低效性。
消除：优化工作站布局和生产流程，减少人员不必要的运动和交通。
7.多余库存（Inventory）：指超过所需量的物料或产品库存。
认知：明白多余库存的成本和风险。
消除：实施精确的库存控制和管理，最小化库存持有成本，并与供应链合作伙伴优化库存水平。
通过认知和消除这七大浪费，企业可以提高生产效率，降低成本，提供更好的顾客满意度，并提升整体业绩。
这需要持续的改进和精益管理的原则在企业内部实施和推动。
识别消除生产中的七大浪费
实施精益采购管理：通 过精确的需求预测、合 理的供应商选择和采购 策略制定，降低采购成
本和库存水平。
实施精益生产管理：通 过优化生产计划、提高 生产效率和减少生产过 程中的变异，降低生产
成本和库存水平。
实施精益质量管理：通 过加强质量管理和控制、 提高产品质量和客户满 意度，减少因质量问题
实施消除七大浪费需要全员 参与，从基层员工到高层领
导都要积极投入。
费
目视化管理：通过可视 化手段，及时发现和解 决问题，提高生产效率
防错法：通过设计容错 机制，避免生产过程中
的人为错误和浪费
精益培训：提高员工精 益管理意识和技能，促 进全员参与和减少浪费
优化生产计划，减少过量生产
制定合理的生产计划，根据市场需求和产能进行平衡 引入精益生产理念，减少生产中的浪费 引入生产管理系统，实现生产过程的可视化与可控制 引入生产调度系统，实现生产计划的动态调整与优化
定义：等待时间浪费是指生产过 程中由于生产计划安排不合理、 生产设备故障等原因导致生产停 滞或等待时间过长。
原因：生产计划安排不合理、生 产设备故障、原材料供应不及时、 员工技能不足等。
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影响：等待时间浪费会导致生产 效率下降、生产成本增加，同时 也会影响员工的工作积极性和生 产情绪。
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识别七大浪费的 方法
实施消除七大浪 费的注意事项
生产中的七大浪 费
消除七大浪费的 措施
过量生产浪费
定义：生产过多的产品或提前 生产产品
影响：导致库存成本的增加、 占用资金、降低生产效率等
原因：需求不明确、计划不准 确、生产控制不当等
精益生产中的七大浪费
精益生产中的七大浪费消除七大浪费是精益生产的核心理念之一，七大浪费可用“TIM WOOD”表示(分别取7种浪费之英文首字母：运输、库存、动作、等待、过量生产、多余的工序、缺陷），以下对七大浪费作简要介绍。
一、七大浪费介绍第一种：运输的浪费主要表现为：车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置所致，无流线生产的观念。
第二种：库存的浪费主要表现为:管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存.库存的损害表现有：（1）：产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。
（2)：使先进先出的作业困难.（3）：损失利息及管理费用。
（4）：物品的价值会减低，变成呆滞品。
(5）:占用厂房空间,造成多余的工场、仓库建设投资的浪费.（6）：没有管理的紧张感，阻碍改进.（7）：设备能力及人员需求的误判。
第三种：动作的浪费主要因素表现为：生产场地不规划,生产模式设计不周全,生产动作不规范统一。
第四种：等待的浪费主要因素表现为:作业不平衡，安排作业不当、待料等。
第五种：过量生产的浪费主要因素表现为：管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力。
制造过多（早）的损害表现有：（1）：提早用掉费用（材料费、人工费），不能创造利润。
(2）：把“等待的浪费"隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在。
(3）：自然而然地积压在制品，其结果不但会使制程的时间变长（无形的)，而且会使现场工作的空间变大，机器间距离因此加大，逐渐地吞蚀利润。
（4）：产生搬运，堆积的浪费，使得先进先出的作业产生困难。
第六种：多余的工序的浪费主要因素表现为：制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未及时检查.第七种:缺陷的浪费主要因素表现为：工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业,管理不严密、松懈所导致。
二、以制造业为例，消除浪费之优先顺序优先级＃1 过量生产这是7种浪费中最严重的一种,因为：a）它衍生出了另外的6种浪费b）它掩盖了真正的生产能力，从而导致你做出诸如转包工作或是在不必要的方面投资这样错误的决定。
精益生产中的七大浪费及改善方法
精益生产中的七大浪费及改善方法精益生产中的七大浪费及改善方法如下：1. 运输浪费：表现包括人员走动过多、需要专门运输来实现工序间的衔接、过多的运输。
原因可能包括低效的车间布局、过于庞大的设备、不流畅的生产等。
对此，应杜绝孤岛式生产，合理紧凑安排工序，让作业流动起来，形成节拍，从而无需过多运输。
2. 动作浪费：表现如作业动作不连贯、幅度过大、转身角度大、弯腰、动作重复或多余等。
这会对生产效率、质量以及人员安全造成负面影响。
应从人机工程学角度，合理运用工业工程手法来进行作业台布局优化以及作业动作标准化。
3. 加工浪费：表现如加工余量过大、无谓的加工精度、多余的产品功能、重复检验包装等。
原因可能是自以为是的作业，而不是以客户价值为导向。
应对现有工序进行审视，用省略、替代、重组或合并的方法，同时精准把握客户需求、优化作业标准以及工序间的衔接。
4. 不良浪费：表现如生产过程产生的不良品。
原因包括人工操作不当、工艺设置不当、材料使用不当、质量标准不清等。
应确保作业指导以及检验标准符合产品特性以及客户需求，通过首样检验、巡检、自检互检方式第一时间发现不良，制定极限样品以及将检验标准可视化，适度运用防呆法进行防错设置。
5. 等待浪费：表现如人员（以及设备）在等待，或者有时忙、有时闲的不均衡现象。
原因如生产线品种切换、工作量少、时常缺料、设备闲置等。
应实施生产均衡化，快速换模技术的运用，全员生产性防护，多技能工，消除不良浪费，提升供应商水准。
6. 过量生产：这是常被视为最大的浪费。
其结果导致库存、资金的占用以及潜在的报废风险。
应形成一个流、节拍化生产。
“一个流生产”是指从毛坯投入成品产出的整个制造加工过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不超越的状态。
每道工序加工完一个制件后立即流到下一工序；工序间的在制品数量不超过前工序的装夹数量。
零件的运动不间断、不超越、不落地。
只有合格的产品才允许往下一道工序流。
节拍化生产要求是需求节拍与生产节拍平衡。
消除浪费七大浪费.ppt
搬运频繁或是长距离搬运，会增加搬运工与搬 运设备的负担，也会造成产品的损伤，没有充分利 用空间等缺失，结果导致劳动的产能下降。
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动作的浪费：大抵意指作业人员动作不佳，所 产生的浪费。
※转向 ※反转 ※距离 ※寻找 ※堆叠 ※移动
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动作的浪费：是 指作业员没有效 率的动作所引发 的浪费。
⑤ 库存的浪费：仓库资金费、搬运费、管理费、折 旧、损耗等库存管理费用，以及物品老化等导致 的损失。
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⑥ 动作的浪费：步行、把物料或工具拿来却放 在一边、采用不自然的作业姿势，以及因判 断错误导致损失或采用四级、五级动作都计 为浪费等。
⑦ 制造不良的浪费：因员工操作疏忽所造成的 返工、物料原不良在加工时未发现所造成的 物料及人力的浪费。
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有效消除浪费的方法
做好及时刚好（JIT） 做好目视管理与看板管理 做好5S管理 做好作业改善 做好设备改善 做好生产管理看板 做好一人多机的推行 做好生产线平衡
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深入改善
工厂的标准化，必须订定许多的规定，例如根据作业 顺序的人员应该如何动作；仓库的材料零件应该如何摆 放，数量该有多少；工作量的指示；为了维护安全及环 境所必须遵守的事项等等。订出规定之后必须执行到底。 在工厂的管理方面，当发现没有按照既定规则的事物时 必须为异常再解决问题，并彻底实施这样的做法。
6
③ 搬运的浪费：超过不要程度的搬运距离、作业到 一半暂时放置、重复搬运、移动堆积物品、应一 次搬运分多次搬运、应使用栈板而未使用造成的 重复搬运、或者是流程布置不顺造成的搬运等。
④ 加工的浪费：作业本身不稳定，或作业人员本身 不熟悉，导致无法以最恰当的速度进行加工或应 一次加工而分成两次以上加工造成的损失。
消除浪费(七大浪费)
企业七种浪费： ① 制造过多的浪费：工作进度太快，过多的人力设
备先吃掉了物料，导致制造过多，或者老板认为 多生产出来的产品都能卖出去等因素，所以这种 情况是最糟糕的一种浪费，必须视为最重要的管 理项目。 ② 等待的浪费：生产线流到下站流程过程中，未能 平衡所造成的等待、上道工序材料不良、制作不 良造成下道的等待、或者是物料未能及时供应到 生产线的等待、设备故障未能及时修复的等待， 都称为等待的浪费。
消除浪费（七大浪费）
生产中的七大浪费
等待的 浪费
不良、修理的 浪费
动作的 浪费
浪费
制造过剩
的浪费
库存的 浪费
搬运的 浪费
过分加工的 浪费
2
Ｐ３
对人而言 动作 － 工作 ＝ 浪费
工作 ＝作业+改善
可以提高附加价值的作业 （组装、切削 、焊接等）
有效作业
人的 浪费
动作 作业
作业中不必要的部分 （等待、修理等等）
6
③ 搬运的浪费：超过不要程度的搬运距离、作业到 一半暂时放置、重复搬运、移动堆积物品、应一 次搬运分多次搬运、应使用栈板而未使用造成的 重复搬运、或者是流程布置不顺造成的搬运等。
④ 加工的浪费：作业本身不稳定，或作业人员本身 不熟悉，导致无法以最恰当的速度进行加工或应 一次加工而分成两次以上加工造成的损失。
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改善的循环
作业标准化（审视）
实施
发现异常
订定改善方案
彻底找出原因
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谢谢您 全程参与
谢谢你的阅读
知识就是财富 丰富你的人生
⑤ 库存的浪费：仓库资金费、搬运费、管理费、折 旧、损耗等库存管理费用，以及物品老化等导致 的损失。
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5 个为什么？
• 例子：设备停机 • 第一个为什么：为什么停机了？ （ 机器过载，保险 烧了） • 第二个为什么：为什么会过载？（轴承润滑不够） • 第三个为什么：为什么润滑不够？（机油泵没抽上足 够的油） • 第四个为什么：为什么油泵抽油不够？（泵体轴磨损） • 第五个为什么：为什么泵体轴磨损？（金属屑被吸入 泵中） • 第六个为什么：为什么金属屑被吸入泵中？ • （吸油泵没有过滤器） • 。。。
人的态度和能力
态 度
低能力
高能力
高态度 低能力
低态度
高态度 高能力
低态度
能力
医疗器械生产的势、道、术
• 取势：是顺应医疗器械制造业大的发展 趋势。 • 明道：就是学习医疗器械的法规和知识， 制造业先进理念、通晓行业规律、明确 坚持的原则。 • 优术：指优化方法，提高解决实际问题 的能力。
取势、明道、优术
生产过量的改进对策
• • • • • 1、与顾客充分沟通 2、生产计划合理 3、均衡化生产 4、快速换型 5、一个流生产
2.制造不良
• 生产过程中出现废品、次品
2.制造不良的损失
① ② ③ ④ ⑤ ⑥ ⑦
任何的不良品产生会造成： 材料损失 设备折旧 内部 人工损失 能源损失 价格损失 外部 信誉损失 订单损失
例-塑胶产品
原材料 库存 调试 生 领料 烘料 机器 产 120 60 43200 3月 30 14天 5 5 包 检验 装 10
过程(分钟） 增值A 非增值必要B 非增值不必要C 增值比率= （A）/(A+B+C)
灭菌 解析 480 6720
入库 库存
汇总 615 6785
30
14400 30天
过程不当的对策
• • • • 生产工序优化（简化，合并、重组） 生产自动化 标准作业 使用合适的工具夹具
7.库存浪费
任何超过加工必须的物料供应
分三种：
1）材料库存：大量采购成本低。 2）在制品库存：不良重修、机器故障。 3）成品库存：预测生产与实际需求量不同。
库存所带来的弊端：
•
1）产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、 找寻等浪费；
• • • • • • 材料供货及时 产能均衡 质量稳定 布局优化（流水线） 设备维护保养 快速换型
4.多余动作
• 任何不增加产品或服务价值的人员和设 备的动作，增加劳动强度，降低生产效 率。
体操运动员
4.多余动作
• • • • • 动作经济原则的目的和意义 1、减少动作数量 2、同时进行动作 3、缩短动作距离 4、便于动作
减少搬运浪费的对策
• 培养少量搬运的观念（汽车原材料） • 确定最佳搬运次数（与6S必需品设置） • 生产闲布局优化，流水线布置
6.过程不当
存在对最终产品 或服务不增加价
值的过程
生产过程中，为
不必要的工序增
加人员和工时。
过程不当的原因
• 生产工序不合理（多余步骤） • 员工技能不熟练（无标准作业） • 夹具工具不完善（不适合批量生产）
7大浪费
企业盈利公式
• 年总利润=周转资金 X 利润率 X 年周转次数 • 年周转次数=年总天数/（生产时间+交付时间）
问题：周转资金100万 A：利润率：20%，周转次数：10 B：利润率：5%， 周转次数：100
A：200 < B: 500
问题：站在顾客角度更喜欢那种 企业的产品？
制造业的发展历程
2）使先进先出作业困难；
3）损失利息及管理费用； 4）物品贬值的风险以及占用空间而引起的投资浪
费等。
库存是万恶之源！
库存的原因
• • • • • • 各工序生产产能不均衡 生产不稳定，有波动 库存意识 资源配置不合理 提前生产 大批量生产
减少库存的对策
• 与顾客充分沟通 • 正确的库存意识 • 生产资源和产能均衡 • 生产过程稳定
雇佣修理人员
导入计算机管理
库存不好管理
1. 过量过早生产的弊端
提早生产以及过量生产带来的弊端： 1）多做的产品无用，变成库存产品贬值。
2）提早地用掉了材料费以及人工费，因进度 提前，漠视等待的浪费，也造成在制品的积压， 还有搬运的浪费等。
过量生产的原因
1.资源过剩（人、设备）， 2.生产过程不稳定（质量、设备、工艺等异常波 动）， 3.与顾客沟通不充分 4.生产计划不合理 5.生产负荷变动 6.生产效率提高
库存掩盖所有问题
库存水平
维修问题
效率问题
质量问题
交货问题
通过降库存暴露问题
库存水平
维修问题
效率问题
质量问题
交货问题
四个层次浪费
• 第一层次的浪费：指存在过剩的生产资源，如 过多的人员，过多的设备，过多的原料库存等。
• 第二层次的浪费：制造产品过多或提前生产
• 第三层次的浪费：指在制品过多 • 第四层次的浪费：多余的搬运，多余的库存管 理和多余的质量维持，多余的作业工作
57660
0.95%
2个月
增值比<2%???
成本意识
• 销售价格=成本+利润
• 利润=销售价格-“成本” • 利润=销售价格-（成本+浪费）
成本构成
利润 销 总成 售 一般 价 管理费用 本 格 销售费用 直接材料费 材 制 料 造 间接材料费 费 成 人工费 本
制造费
浪费的概念
• 什么是浪费？
• 与传统的生产方式不同，其特色是“多 品种”，“小批量”。 • 核心思想：消除浪费，缩短周期 • 追求速度？？？
精益思想：从增值比率看改善空间
增值时间 制造周期
增值比率 =
X 100%
增值时间：站在客户立场看制造过程中的增值动作的 时间 如：改变形状、改变性能、组装、包装等
一般企业物料从进厂到产品交付， 只有 <10 %的时间是增值的！ ？
• 在劳动内容不变的情况下更 省力、更快地做事
5.物料搬运
移动费时费力
空间、时间、人力和工具浪费
• 搬运的动作分解开来， 包含放置、堆积、移 动、整理等动作
搬运浪费的种类
• • • • • 物品在不同车间、库房之间的搬运 空车搬运 搬运距离过长 搬运次数过多 增加搬运设备
搬运浪费的原因
• 没有“ 搬运和寻找就是浪费”的意识 • 生产布局不合理 • 搬运距离和次数不合理 • 从原材料进入车间到产品入库的搬运距 离是多少米？
手 工 制 造 大 规 模 生 产 精 益 生 TPS 产
迅捷 客户导向 有效
源于福特
源于丰田
实施精益改善企业的竞争优势
在三到五年的时间里
生产周期缩短 90% 库存减少 90% 生产效率提高 60% 到达客户手中的缺陷减少 50%
废品率降低 50%
与工作有关的伤害降低 50%
精益生产
3.等待
等待现象： 1. 物料供应或前工序能力 不足造成待料 2. 监视设备作业造成员工 等待 3. 设备故障造成生产停滞 4. 质量问题造成停工 5. 型号切换造成生产停顿
造成等待浪费的原因
前后工序产能不平衡、 安排作业不当（大批量 生产）、 待料、 品质不良、 修机
消除等待的对策
现场作业中的浪费
浪费的概念
• 不产生附加价值的一切作业都是浪费
• 有价值的劳动： • 由原材料采购到产品交给顾客过程中的 对于所生产产品相关的物理的、化学的、 位置上的变化。
7大浪费
• • • • • • • 1.过量、过早生产 2.制造不良 3.等待 4.多余动作 5.搬运 6.过程不当 7.库存
没有意识到减少浪费是最大的浪费！
1.过量生产
• 生产早于下游客户所求
优秀员工？
员工 顾客（下 道工序）
1. 过量生产
• 生产多于下游客户所需 如：半成品和成品库存过多
1.过量生产
超出必要的库存
工厂内放不下 需要运送到该仓库的转运人员
建立仓库
雇佣运送人员
买叉车
需要搬运设备，叉车
叉车需要进行防锈，维修
C R
S
机器时间
机 器 时 间
加工 时间
增值时间 （优化操作）
装卸 时间 等待 时间
快速换型 消除浪费
快速换型
换型时间：从完成上一个型号最后一件 合格产品到生产出下一个型号第一件 合格产品所花的时间。 • 好处：减少停机时间，增加生产计划的 灵活性，减少浪费，减少库存成本，提 高运行能力,适应多批少量生产
制造不良的原因
1. 质量意识薄弱（人命关天） 2. 培训标准不完善
不良品处理三原则
原则一：不制造不良品 原则二：不接受不良品 原则三：不流出不良品
预防不良品的对策
• 培训员工质量意识和不良品识别能力 • 过程质量控制体系建立 • 发生质量问题时要采取纠正预防措施并 举一反三 • 质量责任制及质量奖惩制度建立
生产概念
所谓生产，是指从原材料投入到成品产出的 转化过程中，完成产品增值的活动。
IN
投入
生产过程
OUT
产出
所有的转化过程都应该增值， 只有它们将会产生利润。
改善方向
符 号 E 名称 取消 Eliminate 合并 Combine 重排 Rearrange 简化 Simplify 内容 在经过“完成了什么”“是否必要”“为什么” 等问题的提问，对于无满意答复者皆非必要， 即予取消 对于无法取消而又必要者，看是否能合并，以 达到省时简化的目的 经过取消、合并后，可根据何人、何处、何时 进行重排，使其能有最佳的顺序，除去重复， 是作业更加有序 经过取消、合并、重排后的必要工作，考虑可 以用最简单的方法和设备，以节省人力、时间 及费用