如何消除七大浪费讲义课件
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管理基础消除“七大浪费”课件

CHAPTER 04
质量浪费
不良品的产生
01
不良品的产生是生产过程中常见 的问题,它会导致资源的浪费、 成本的增加和客户的不满意。
02
消除不良品的产生需要从源头抓 起,加强产品设计、采购、生产 等环节的质量控制,提高员工的 技能和意识。
检验与筛选
检验与筛选是保证产品质量的重要手 段,但过多的检验和筛选也会导致浪 费。
详细描述
其他隐形成本包括员工培训成本、客户投诉 成本、信息传递成本等。为了降低这些成本 ,企业需要加强员工培训和管理,建立有效 的信息传递和管理系统,提高客户满意度和 忠诚度,降低隐形成本对企业盈利能力的影
响。
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七大浪费的概述
过量生产的浪费
生产超过需求或下一个工 序需要的数量,导致库存 积压、搬运和储存成本的 增加。
等待时间的浪费
由于设备故障、生产不平 衡或操作员空闲等原因, 导致设备或人员等待的情 况。
运输的浪费
过多的运输、不合理的运 输路径或不适当的运输方 式导致的时间和成本的增 加。
七大浪费的概述
等待与延误
总结词
等待与延误是流程浪费的常见表现。
详细描述
等待与延误会导致资源闲置和时间浪 费,降低生产效率。企业应通过合理 安排工作计划、提高员工技能和优化 工作流程等方式,减少等待与延误现 象的发生。
动作浪费
总结词
动作浪费是指员工在工作中进行的不必要或低效的动作。
详细描述
动作浪费会导致工作效率降低和成本增加。企业应关注员工的工作方式,鼓励员工提出改进意见,消除不必要或 低效的动作,提高工作效率。
存货积压
存货积压是指产品或原材料在仓库中长时间滞留,无法及时 销售或使用,导致资金占用和仓储成本的增加。
如何消除七大浪费PPT课件

表现形式:
•自动机器操作中;人员的闲视等待 •作业充实度不够的等待 •设备故障 材料不良的等待 •生产安排不当的人员等待 •上下工程间未衍接好造成的工程间的等待
对策:
2 等待的浪费
原因:
•生产线布置不当;物流混乱 •设备配置 保养不当 •生产计划安排不当 •工序生产能力不平衡 •材料未及时到位 •管理控制点数过多 •品质不良
材料不良 加工不良 检查 市场不良 整修工件等
表现形式:
•因作业不熟练所造成的不良 •因不良而修整时所造成的浪费 •因不良造成人员及工程增多的浪费 •材料费增加
7 做出不良的浪费
原因:
•标准作业欠缺 •过分要求品质 •人员技能欠缺 •品质控制点设定错误 •认为可整修而做出不良 •检查方法 基准等不完备 •设备 模夹治具造成的不良
Ⅳ;生产动作研究
动作经济原则共二十二项并归纳为下列三大类
1;关于人体之运用: 2;关于操作场所布置: 3;关于工具设备:
1 关于人体之运用:
1双手应同时开始并同时完成其动作 2除规定时间外;双手不应同时空闲 3双臂的动作应对称;同一方向并同时作业 4手的动作幅度最小并且能得到满意结 果最为妥当
5物体的动量应尽可能利用;但如需用手制止时;应尽可能 用最小的力
对策:
•工程设计适正化 •作业内容的修正 •治具改善及自动化 •标准作业的贯彻 •VA/VE的推进 •设计FMEA的确实推进
注意:
•了解同行的技术发展 •各部门对于改善的共同 参与及持续不断的改善
5 库存的浪费
不良所造成的库存;半成品所造成的 库存;制造过多所造成的库存
材料 零件 组合件等物品的停滞状态;包 括库存及在制品
表现形式:
•不良品存在库房内待修
•自动机器操作中;人员的闲视等待 •作业充实度不够的等待 •设备故障 材料不良的等待 •生产安排不当的人员等待 •上下工程间未衍接好造成的工程间的等待
对策:
2 等待的浪费
原因:
•生产线布置不当;物流混乱 •设备配置 保养不当 •生产计划安排不当 •工序生产能力不平衡 •材料未及时到位 •管理控制点数过多 •品质不良
材料不良 加工不良 检查 市场不良 整修工件等
表现形式:
•因作业不熟练所造成的不良 •因不良而修整时所造成的浪费 •因不良造成人员及工程增多的浪费 •材料费增加
7 做出不良的浪费
原因:
•标准作业欠缺 •过分要求品质 •人员技能欠缺 •品质控制点设定错误 •认为可整修而做出不良 •检查方法 基准等不完备 •设备 模夹治具造成的不良
Ⅳ;生产动作研究
动作经济原则共二十二项并归纳为下列三大类
1;关于人体之运用: 2;关于操作场所布置: 3;关于工具设备:
1 关于人体之运用:
1双手应同时开始并同时完成其动作 2除规定时间外;双手不应同时空闲 3双臂的动作应对称;同一方向并同时作业 4手的动作幅度最小并且能得到满意结 果最为妥当
5物体的动量应尽可能利用;但如需用手制止时;应尽可能 用最小的力
对策:
•工程设计适正化 •作业内容的修正 •治具改善及自动化 •标准作业的贯彻 •VA/VE的推进 •设计FMEA的确实推进
注意:
•了解同行的技术发展 •各部门对于改善的共同 参与及持续不断的改善
5 库存的浪费
不良所造成的库存;半成品所造成的 库存;制造过多所造成的库存
材料 零件 组合件等物品的停滞状态;包 括库存及在制品
表现形式:
•不良品存在库房内待修
消除浪费七大浪费.ppt

17
搬运频繁或是长距离搬运,会增加搬运工与搬 运设备的负担,也会造成产品的损伤,没有充分利 用空间等缺失,结果导致劳动的产能下降。
18
动作的浪费:大抵意指作业人员动作不佳,所 产生的浪费。
※转向 ※反转 ※距离 ※寻找 ※堆叠 ※移动
19
动作的浪费:是 指作业员没有效 率的动作所引发 的浪费。
⑤ 库存的浪费:仓库资金费、搬运费、管理费、折 旧、损耗等库存管理费用,以及物品老化等导致 的损失。
7
⑥ 动作的浪费:步行、把物料或工具拿来却放 在一边、采用不自然的作业姿势,以及因判 断错误导致损失或采用四级、五级动作都计 为浪费等。
⑦ 制造不良的浪费:因员工操作疏忽所造成的 返工、物料原不良在加工时未发现所造成的 物料及人力的浪费。
22
有效消除浪费的方法
做好及时刚好(JIT) 做好目视管理与看板管理 做好5S管理 做好作业改善 做好设备改善 做好生产管理看板 做好一人多机的推行 做好生产线平衡
23
深入改善
工厂的标准化,必须订定许多的规定,例如根据作业 顺序的人员应该如何动作;仓库的材料零件应该如何摆 放,数量该有多少;工作量的指示;为了维护安全及环 境所必须遵守的事项等等。订出规定之后必须执行到底。 在工厂的管理方面,当发现没有按照既定规则的事物时 必须为异常再解决问题,并彻底实施这样的做法。
6
③ 搬运的浪费:超过不要程度的搬运距离、作业到 一半暂时放置、重复搬运、移动堆积物品、应一 次搬运分多次搬运、应使用栈板而未使用造成的 重复搬运、或者是流程布置不顺造成的搬运等。
④ 加工的浪费:作业本身不稳定,或作业人员本身 不熟悉,导致无法以最恰当的速度进行加工或应 一次加工而分成两次以上加工造成的损失。
搬运频繁或是长距离搬运,会增加搬运工与搬 运设备的负担,也会造成产品的损伤,没有充分利 用空间等缺失,结果导致劳动的产能下降。
18
动作的浪费:大抵意指作业人员动作不佳,所 产生的浪费。
※转向 ※反转 ※距离 ※寻找 ※堆叠 ※移动
19
动作的浪费:是 指作业员没有效 率的动作所引发 的浪费。
⑤ 库存的浪费:仓库资金费、搬运费、管理费、折 旧、损耗等库存管理费用,以及物品老化等导致 的损失。
7
⑥ 动作的浪费:步行、把物料或工具拿来却放 在一边、采用不自然的作业姿势,以及因判 断错误导致损失或采用四级、五级动作都计 为浪费等。
⑦ 制造不良的浪费:因员工操作疏忽所造成的 返工、物料原不良在加工时未发现所造成的 物料及人力的浪费。
22
有效消除浪费的方法
做好及时刚好(JIT) 做好目视管理与看板管理 做好5S管理 做好作业改善 做好设备改善 做好生产管理看板 做好一人多机的推行 做好生产线平衡
23
深入改善
工厂的标准化,必须订定许多的规定,例如根据作业 顺序的人员应该如何动作;仓库的材料零件应该如何摆 放,数量该有多少;工作量的指示;为了维护安全及环 境所必须遵守的事项等等。订出规定之后必须执行到底。 在工厂的管理方面,当发现没有按照既定规则的事物时 必须为异常再解决问题,并彻底实施这样的做法。
6
③ 搬运的浪费:超过不要程度的搬运距离、作业到 一半暂时放置、重复搬运、移动堆积物品、应一 次搬运分多次搬运、应使用栈板而未使用造成的 重复搬运、或者是流程布置不顺造成的搬运等。
④ 加工的浪费:作业本身不稳定,或作业人员本身 不熟悉,导致无法以最恰当的速度进行加工或应 一次加工而分成两次以上加工造成的损失。
蓝色商务风精益生产之如何消除七大浪费工厂培训PPT

零件、机器或生产流程缺乏流畅性
☆不接受不合格物料 ☆作业标准化 ☆用时间分析来平衡各工序的时间 ☆用辅助人员做非标准化的工作 ☆设备的预防保养及备品备件 ☆线内作业改为线外作业
二〇二〇年作品二〇二〇年作品
二〇二〇年作品二〇二〇年作品
二〇二〇年作品二〇二〇年作品
二〇二〇年作品二〇二〇年作品
三无工程
无理
增加
置
○ 前工序发生问题
○ 操作岗位能力
二〇二〇年作品二〇二〇年作品
不均衡 二〇二〇年作品二〇二〇年作品
•★ ★质质量量问问题题处处理理方方案案
•★ ★生生产产流流程程中中的的 •LOBLO平B平衡衡 •★ ★缩缩短短换换模模时时间间
二〇二〇年作品二〇二〇年作品
○ 大批量订单的
动作浪费
任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作
四
每天有多少加班?
二〇二〇年作品二〇二〇年作品
二〇二〇年作品二〇二〇年作品
二〇二〇年作品二〇二〇年作品
二〇二〇年作品二〇二〇年作品
消除浪费的做法
制作七大 浪费的点检 表,定期对 现场进行点 检,找出浪 费最大的五 项进行改善。
二〇二〇年作品二〇二〇年作品
五
工序间作业员的等待时间有
多少?
六
是否有缺料引起停线的等待 时间,共有多少?
目录页
1
何谓浪费
2
“七大浪费”及对策
3
消除浪费的做法
二〇二〇年作品二〇二〇年作品
二〇二〇年作品二〇二〇年作品
二〇二〇年作品二〇二〇年作品
二〇二〇年作品二〇二〇年作品
一、何谓浪费
二〇二〇年作品二〇二〇年作品
二〇二〇年作品二〇二〇年作品
精益生产之七大浪费(PPT 36页)

过量生产的危害:
直接造成 成本增加!
1)提前消耗了人工费和管理费等费用。
2)把“等待的浪费”隐性化,在等待的时间做了“多 余的”工作。
3)造成产品的积压,使生产周期变长,质量衰减
4)迫使作业空间变大,造成搬运和走动的浪费,并带 来安全隐患。
5)积压大量的资金,企业因此多付利息
6)导致信息传递不畅,导致管理者无法判断生产线正 常或异常的状态。
• 13、无论才能知识多么卓著,如果缺乏热情,则无异 纸上画饼充饥,无补于事。Sunday, October 18, 202018-
Oct-2020.10.18
• 14、我只是自己不放过自己而已,现在我不会再逼自 己眷恋了。20.10.1803:42:5618 October 202003:42
2020 3:42:56 AM03:42:562020/10/18
• 11、自己要先看得起自己,别人才会看得起你。10/18/
谢 谢 大 家 2020 3:42 AM10/18/2020 3:42 AM20.10.1820.10.18
• 12、这一秒不放弃,下一秒就会有希望。18-Oct-2018 October 202020.10.18
定义: 人员以及设备等资源的空闲。
例如: 人等机、人等料、机等人、以及换生产线引起的等待
产生原因: 1、生产线的品种切换 2、工作量不均衡 3、时常缺料,设备闲置 4、上工序延误,下游无 事可做 5、设备发生故障 6、生产线工序不平衡 7、制造通知或设计图未 送达
据统计: 制造费用的25-40%用于搬运 生产制造时间40%以上用于搬运和滞留 安全事故50%在搬运过程中发生 搬运使不良增加了20%
•
6、意志坚强的人能把世界放在手中像 泥块一 样任意 揉捏。 2020年 10月18 日星期 日上午 3时42 分56秒0 3:42:56 20.10.1 8
消除生产现场七大浪费PPT课件

02
利用工业互联网技术实现设备联网、数据采集和分析,优化生
产过程和决策。
学习并借鉴先进企业的经验和技术
03
关注行业发展趋势,学习并借鉴国内外先进企业的经验和技术,
持续改进和优化生产过程。
建立有效的质量管理体系
1 2
制定严格的质量标准和检验流程
确保产品符合客户要求和行业标准,降低不良品 率和返工率。
消除生产现场七大浪费ppt课 件
• 引言 • 生产现场七大浪费 • 消除浪费的方法与策略 • 案例分析 • 结论
01
引言
浪费的定义与影响
浪费定义
在生产现场中,任何超出生产产 品所必需的、不能创造价值的活 动或因素。
浪费影响
降低生产效率、增加成本、降低 产品质量和竞争力。
生产现场浪费的普遍性
普遍存在于各种规模 和类型的企业中。
建立员工建议和改进机制, 鼓励员工提出改进意见, 提高员工的积极性和参与 度。
建立奖励制度
对在消除浪费和改进生产 过程中表现优秀的员工给 予奖励,激发员工的积极 性。
引入先进的生产技术
采用自动化和智能制造技术
01
通过引入自动化设备和智能制造系统,降低人工操作和错误率,
提高生产效率和质量。
应用工业互联网技术
加强质量意识培训
提高员工对质量的认识和重视程度,培养员工自 主质量管理的能力。
3
建立质量信息反馈机制
及时收集和分析质量信息,针对问题采取改进措 施,持续优化产品质量。
04
案例分析
企业A的精益生产实践
总结词:成功实施
详细描述:企业A通过实施精益生产,成功地减少了生产现场的浪费,提高了生 产效率和产品质量。他们在改进生产流程、优化生产线布局和加强员工培训方面 取得了显著成果。
生产中七大浪费PPT课件

总结词
动作浪费是指生产过程中工人的多余动作或 无效动作。
详细描述
动作浪费通常是由于操作流程设计不合理、 工具设备不适用、工人技能水平不足等原因 所导致的。为了减少动作浪费,企业需要对 操作流程进行优化设计,提供合适的工具和 设备,同时加强工人的技能培训和操作指导
,提高生产效率和质量。
制造不良品浪费
运输浪费
总结词
运输浪费是指产品在运输过程中所发生 的额外费用和时间消耗。
VS
详细描述
运输浪费通常是由于运输方式选择不当、 运输路线规划不合理、装卸作业效率低下 等原因所导致的。为了减少运输浪费,企 业需要优化运输方式和路线,提高装卸作 业效率,同时也可以考虑采用第三方物流 等外包方式来降低运输成本。
库存积压
总结词
库存积压是指原材料、在制品和成品等物资在仓库中积压,不能及时被使用或销售。
详细描述
库存积压会导致资金占用、增加仓储成本、降低物资周转率,甚至可能引发物资过期、损坏或贬值的 风险。过多的库存还可能掩盖生产过程中的问题,如设备故障、质量问题等。因此,企业需要定期清 理库存,合理安排生产和销售计划,避免库存积压。
改进措施
企业A应加强生产计划管理,优化物料 采购和库存控制,减少不必要的浪费 。同时,加强员工培训,提高员工的 节约意识和操作技能。
企业B的浪费情况及改进措施
浪费情况
企业B在生产过程中存在大量的时间 浪费,主要表现在设备故障频繁、生 产流程不顺畅以及生产计划安排不合 理等方面。
改进措施
企业B应加强设备维护和保养,减少 设备故障率。同时,优化生产流程, 提高生产效率。加强生产计划管理, 合理安排生产计划,减少等待和闲置 时间。
03
减少浪费的重要性
动作浪费是指生产过程中工人的多余动作或 无效动作。
详细描述
动作浪费通常是由于操作流程设计不合理、 工具设备不适用、工人技能水平不足等原因 所导致的。为了减少动作浪费,企业需要对 操作流程进行优化设计,提供合适的工具和 设备,同时加强工人的技能培训和操作指导
,提高生产效率和质量。
制造不良品浪费
运输浪费
总结词
运输浪费是指产品在运输过程中所发生 的额外费用和时间消耗。
VS
详细描述
运输浪费通常是由于运输方式选择不当、 运输路线规划不合理、装卸作业效率低下 等原因所导致的。为了减少运输浪费,企 业需要优化运输方式和路线,提高装卸作 业效率,同时也可以考虑采用第三方物流 等外包方式来降低运输成本。
库存积压
总结词
库存积压是指原材料、在制品和成品等物资在仓库中积压,不能及时被使用或销售。
详细描述
库存积压会导致资金占用、增加仓储成本、降低物资周转率,甚至可能引发物资过期、损坏或贬值的 风险。过多的库存还可能掩盖生产过程中的问题,如设备故障、质量问题等。因此,企业需要定期清 理库存,合理安排生产和销售计划,避免库存积压。
改进措施
企业A应加强生产计划管理,优化物料 采购和库存控制,减少不必要的浪费 。同时,加强员工培训,提高员工的 节约意识和操作技能。
企业B的浪费情况及改进措施
浪费情况
企业B在生产过程中存在大量的时间 浪费,主要表现在设备故障频繁、生 产流程不顺畅以及生产计划安排不合 理等方面。
改进措施
企业B应加强设备维护和保养,减少 设备故障率。同时,优化生产流程, 提高生产效率。加强生产计划管理, 合理安排生产计划,减少等待和闲置 时间。
03
减少浪费的重要性
消除生产现场的七大浪费ppt课件

内容引见: 1.何谓浪费 2.浪费的种类 3.“七大浪费〞之详介 4.消除浪费的做法
3
1.何谓浪费
何谓浪费: 不产生任何附加价值的
动作、方法、行为和方案
用不同的评判规范去判别一个动作、行为、方法 或方案时,所得到的浪费程度都会不同。
现场活动包括“有附加价值的〞和“没有附加价值的〞活动,那些不产生附加
•物流阻塞 •库存、在制品添加 •产品积压呵斥不良发生 •资金回转率低 •资料、零件过早获得 •影响方案弹性及消费系统的顺应才干
6
1.制造过多/过早的浪费
制造过多是一种浪费的缘由:
•只是提早用掉了费用〔资料费、人工费〕而已,并 • 无其它益处 •会把等待的浪费隐藏起来,掩盖稼动不够的问题 •会使制程间积压在制品,制程时间变长,现场任务 • 空间变大 •会产生搬运、堆积的浪费 •使先进先出的任务产生困难 •会呵斥库存空间的浪费
持有的心态:
四处都存在浪 费;一定会有更好
的方法
37
4.消除浪费的做法 找出浪费
制造七大浪费的点检表,定期 对现场进展点检,找出浪费最大的 五项进展改善。
现场浪费点检表 1.工序间能否有半废品堆积,数量是多少? 2 .原料数量是多少,可消费多少时间? 3.废品有多少,平安库存量是多少,差别是多少? 4.每天有多少加班? 5.工序间作业员的等待时间有多少? 6.能否有缺料引起停线的等待时间,共有多少? 7.物料能否有不良,有几次? 8.设备缺点有几次,停线时间有多少? 9.工序间半废品能否存在搬运,搬运距 10.每天的不良能否超出规范
制造不良品所损失的浪费,越做损失越大 资料不良、加工不良、检查、市场不良、整修工件等
表现方式: •因作业不熟练所呵斥的不良 •因不良而修整时所呵斥的浪费 •因不良呵斥人员及工程增多的浪费 •资料费添加
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表现形式:
•不良品存在库房内待修
库存是万恶的根源
•设备能力不足所造成的安全库存
•换线时间太长造成次大批量生产的浪费
•采购过多的物料变库存
5.库存的浪费
过多的库存会造成的浪费:
•产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防 护处理等浪费的动作 •使先进先出的作业困难 •损失利息及管理费用 •物品之价值会减低,变成呆滞品 •占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设 投资的浪费 •造成无形的浪费
1.制造过多的浪费
生产的调配方案: •窗框班每班借出5人至硬包边班, 由13人生产窗框,标时30pcs/hr •前桥线抽调两人至滑道线,12hr 生产
前提:
6月份金客订单由原先5980台降到 5500台,公司的生产稼动偏低,近期 又决定6月23日~6月30日停产休假,造 成我公司库存品积压过多,生产能力 过剩。
4.加工上的浪费
因技术(设计、加工)不足造成加工上的浪费
表现形式:
原本不必要的工程或作业被当成必要
•在加工时超过必要以上的距离所造成的浪费 •冲床作业上重复的试模,不必要的动作 •成型后去毛头,加工的浪费 •钻孔后的倒角,纹孔作业的浪费 •最终工序的修正动作
4.加工上的浪费
原因:
•工程顺序检讨不足 •作业内容与工艺检讨不足 •模夹治具不良 •标准化不彻底 •材料未检讨
表现形式:
•自动机器操作中,人员的“闲视”等待 •作业充实度不够的等待 •设备故障、材料不良的等待 •生产安排不当的人员等待 •上下工程间未衍接好造成的工程间的等待
2.等待的浪费
原因:
•生产线布置不当,物流混乱 •设备配置、保养不当 •生产计划安排不当 •工序生产能力不平衡 •材料未及时到位 •管理控制点数过多 •品质不良
?
对策:
1.制造过多的浪费 •顾客为中心的弹性生产系统
•单件流动—一个流生产线
•看板管理的贯彻
•快速换线换模
•少人化的作业方式
原因:
•人员过剩 •设备稼动过剩 •生产浪费大 •业务订单预测有误 •生产计划与统计错误
•均衡化生产
注意:
•生产速度快并不代表效率高 •设备余力并非一定是埋没成本 •生产能力过剩时,应尽量先考虑减 少作业人员,但并非辞退人员,而 是更合理、更有效率地应用人员
问题点: •窗框线原先19人标时65pcs/hr,为 什么13人标时变为30pcs/hr •滑道为何不开二班生产
着眼点
•停止生产、换班----杜绝生产过多 •减少加班 •少人化 •保持生产节奏与效率,杜绝等 待浪费
2.等待的浪费
双手均未抓到及摸到东西的时间
材料、作业、搬运、检查之所有等待,以及宽放和监视作业
对策:
•库存意识的改革 •U型设备配置 •均衡化生产 •生产流程调整顺畅 •看板管理的贯彻 •快速换线换模 •生产计划安排考虑库存 消化
注意:
•库存是万恶之源 •管理点数削减降低安全库存 •消除生产风险降低安全库存
6.动作的浪费
额外动作的浪费
不必要的动作、无附加价值的动作,及较慢的动作
表现形式:
•工作时的换手作业 •未倒角之产品造成不易装配的浪费 •小零件组合时,握持压住的浪费 •动作顺序不当造成动作重复的浪费 •寻找的浪费
对策:
•采用均衡化生产 •制品别配置—一个流生产 •防误措施 •自动化及设备保养加强 •实施目视管理 •加强进料控制
注意:
•自动化不要闲置人员 •供需及时化 •作管理点数削减
3.搬运的浪费
不必要的移动及把东西暂放在一旁
不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长距离的搬 运流程和活性度差等
表现形式:
竞争力提升
改善 消除浪费 标准化 现场5S
动作改善、作业流程改善、物流改善、设 备模夹治具改善、品质改善、管理改善等
七大浪费
动作标准化、作业流程标准化、操作流程 标准化、包装运输标准化等
整理、整顿、清扫、清洁、素养等
成本管理看价值的 动作、方法、行为和计划
用不同的评判标准去判断一个 动作、行为、方法或计划时,所得 到的浪费程度都会不同。
•搬运距离很远的地方,小批量的运输 •主副线中的搬运 •出入库次数多的搬运 •破损、刮痕的发生
3.搬运的浪费
原因:
•生产线配置不当 •未均衡化生产 •坐姿作业 •设立了固定的半成品放置区 •生产计划安排不当
对策:
•U型设备配置 •一个流生产方式 •站立作业 •避免重新堆积、重新包装
注意:
•工作预置的废除 •生产线直接化 •观念上不能有半成品放置区 •人性考虑并非坐姿才可以
6.动作的浪费
对策:
•工程设计适正化 •作业内容的修正 •治具改善及自动化 •标准作业的贯彻 •VA/VE的推进 •设计FMEA的确实推进
注意:
•了解同行的技术发展 •公司各部门对于改善的共同 参与及持续不断的改善
5.库存的浪费
不良所造成的库存,半成品所造成 的库存,制造过多所造成的库存
材料、零件、组合件等物品的停滞状 态,包括库存及在制品
5.库存的浪费
过多的库存会隐藏的问题点:
•没有管理的紧张感,阻碍改善的活性化 •设备能力及人员需求的误判 •对场地需求的判断错误 •产品品质变差的可能性 •容易出现呆滞物料
“怕出问题” 的心态
5.库存的浪费
原因:
•视库存为当然 •设备配置不当或设备能力差 •大批量生产,重视稼动 •物流混乱,呆滞物品未及时处理 •提早生产 •无计划生产 •客户需求信息未了解清楚
适
时
J的
I T
生
生 产
产
方
式
1.制造过多的浪费
制造过多是一种浪费的原因:
•只是提前用掉了费用(材料费、人工费)而已,并
无其它好处
•会把等待的浪费隐藏起来,掩盖稼动不够的问题
•会使制程间积压在制品,制程时间变长,现场工作
空间变大 •会产生搬运、堆积的浪费 •使先进先出的工作产生困难 •会造成库存空间的浪费
现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活 动,那些不产生附加价值的活动应坚决予以消除
1.制造过多的浪费 2.等待的浪费 3.搬运的浪费 4.加工的浪费 5.库存的浪费 6.动作的浪费 7.制作不良的浪费
1.制造过多的浪费
无法保证可卖出的产品做了太多
表现形式:
是浪费的源头
•物流阻塞 •库存、在制品增加 •产品积压造成不良发生 •资金回转率低 •材料、零件过早取得 •影响计划弹性及生产系统的适应能力