企业在精益生产管理中存在问题
企业生产管理存在的主要问题及对策
企业生产管理存在的主要问题及对策第一部分：问题分析1. 产品质量控制不严格在企业生产管理中，产品质量的控制是一个重要的环节。
然而，许多企业存在着产品质量控制不严格的问题。
缺乏完善的检验和测试流程、依赖人工判断以及设备老化等因素都可能导致产品质量低下或者无法满足客户需求。
2. 生产计划与实际情况不匹配另一个常见的问题是生产计划与实际情况之间存在差距。
这可能由于市场需求变化较快、物料供应链出现延误或其他未预测到的因素引起。
当生产计划与实际情况不匹配时，可能会导致过剩库存或者交货延迟等影响企业运营效率和客户满意度的问题。
3. 成本控制欠佳成本控制是企业经营成功必须解决好的核心问题之一。
然而，在许多企业中，成本控制欠佳。
原材料采购没有从长期合作伙伴采购获得优惠价格；能源消耗高、人力资源利用不合理等问题都可能导致企业成本的增加，从而影响了企业竞争力和盈利能力。
4. 供应链管理不完善供应链是企业生产管理中的重要环节。
然而，许多企业在供应链管理方面存在问题。
例如，没有建立起有效的物料采购渠道，缺乏及时更新和沟通的信息系统以及没有与供应商建立长期战略伙伴关系等。
这些问题可能导致原材料短缺、交货延误以及配件管理困难等。
第二部分：对策提出针对上述问题，以下是一些建议和对策，以帮助解决现有的生产管理问题：1. 强化质量控制体系实施标准化检验流程、引入先进设备和技术来确保产品质量，并专门培训员工进行质量控制工作。
此外，在整个生产过程中建立严格记录并持续改进程序，以提高产品质量。
2. 增强生产计划灵活性通过与销售团队紧密协作，并借助先进的市场预测技术来优化生产计划。
定期评估现有计划，并根据实际情况及时调整，确保与市场需求的匹配，并减少库存过剩或交货延迟等问题。
3. 提高成本控制能力推行精益生产理念，优化供应链并建立可靠的物料采购渠道。
通过有效管理人力资源、提高能源利用效率和寻找替代原材料等方式降低成本。
同时，培养员工成本意识和财务管理素养，促使整个企业在日常经营中更加重视成本。
精益生产管理的八大浪费详解
精益生产管理的八大浪费详解精益生产管理是很多制造型企业都想达到的一个指标，但是事实上大多数企业在生产和管理中有很大的漏洞，存在着很大的浪费，如果没有合理的针对这些浪费。
长此以往，就会导致生产成本越来越高，从而导致生产效益的下降。
下面的小编就给的大家普及普及在实际的生产中会有哪些成本浪费。
精益生产管理的八大浪费详解：1、不必要的运输在流程中把在制品从一地搬运到另一地（即便只是短距离）；或是必须进出仓库或在流程之间搬运原材料、零部件或最终成品。
2、过度处理或不正确的处理采取不必要的步骤以处理零部件；因为工具与产品设计不良，导致不必要的动作及产生瑕疵而造成缺乏效率的处理；当产品超出必要的质量时，也会造成浪费。
有时，必须做一些额外的“工作”，以填补多出的时间，避免无所事事地等候。
3、生产过剩过早或过多地生产出产品，这通常会造成其他的浪费，例如人员过多、因存货过多而导致储存与输送成本。
存货可能指的是实物存货，或是排队等候的大批信息。
4、在现场等候的时间员工只是在一旁监视自动化机器，还是必须站在一旁等候下一个处理步骤、工具、供应、零部件等，或是因为存货用完、整批处理延迟、机器设备停工、生产力停滞不前等因素造成员工暂时没有工作可做。
5、未被使用的员工创造力由于未使员工参与未能倾听员工意见而造成未能善用员工的时间、构想、技能，从而使员工失去改进和学习的机会。
6、瑕疵生产出瑕疵品或必须修改的东西。
修理或重做、报废、更换、检验等都代表浪费的处理、时间和精力。
7、不必要的移动搬运员工在执行工作的过程中，必须做一些不必要、不能创造价值的动作，例如寻找、前往取得或堆放零部件和工具等等。
此外，走动也是浪费。
8、存货过剩过多的原材料、在制品或者最终的成品，导致较长的提前期，堆积过时品、毁损品、较高的运输与储存成本及延迟。
此外，过多的存货还造成其他的隐性问题，例如生产不均衡、供应者延迟递送、瑕疵品、机器设备停工、拉长准备期等。
对照精益管理要求和“四精”管理理念方面存在的问题与不足
对照精益管理要求和“四精”管理理念方面存在的问
题与不足
我国大部分生产型企业运用精益生产管理的时间比较短且比较粗糙。
总结起来大部分国内企业在运用精益生产管理的过程中所犯的通病如下：
(1)引入理论没有引入管理
目前，大部分国内企业在生产中犯的最致命的错误就是往往是把精益生产管理理论这把“利刃”引入企业，但没有从根本上改变整个企业的生产模式，精益生产管理名存实亡。
(2)欠缺基础管理
基础是指实施精益生产的准备工作，实施3定5s管理和推广持续改进(PDCA循环圈)。
目前，大部分国内企业在3定6S基础管理的实施上极为弱化，更别谈推广持续改进的循环革新思想。
(3)员工素质不匹配
在国内大部门工厂没有完全实现无人车间的前提下，员工仍然是企业运作和发展的执行者。
部分员工的个人素质与公司的发展愿景存在本质上的冲突，没有把自己和企业的命运归属到一起，最终导致大量浪费和不合格品的出现。
(4)没有标准化的管理体系
标准化的管理体系是企业长期稳定发展的必要条件，反映出一个生产企业的成熟程度。
标准化的作业条件和作业流程是大多数国内企业所欠缺的，即便是有，大多数也并为参照执行或及时更新。
生产管理存在的主要问题和对策
生产管理存在的主要问题和对策一、引言生产管理是企业核心竞争力的重要组成部分，它直接关系到企业的生产效率、产品质量和运营成本。
然而，在实际操作中，许多企业面临着一系列与生产管理相关的问题。
本文将探讨生产管理中存在的主要问题，并提出相应的对策。
二、生产计划不准确1. 问题描述：很多企业在制定生产计划时缺乏准确性，导致订单交货时间延迟或无法及时满足客户需求。
2. 对策：首先，建立有效的市场预测系统，通过市场调研和数据分析来预测销售情况；其次，在制定生产计划时考虑资源情况，包括人力、原材料和设备等；最后，与供应链各环节保持紧密合作，及时获取所需信息以避免不必要的延误。
三、过程控制欠佳1. 问题描述：许多企业在产品加工过程中缺乏有效的过程控制手段，导致产品品质参差不齐。
2. 对策：建立全面精细化的质量管理体系，包括制定严格的工艺标准、设立良品率指标和品质抽样检验机制等。
此外，引入信息化技术，例如物联网和大数据分析，以实现对生产过程的实时监控和数据分析，及时发现问题并采取纠正措施。
四、员工技能需提高1. 问题描述：员工的技能水平直接影响到生产过程中的质量和效率，而许多企业存在员工培训不足的问题。
2. 对策：建立完善的员工培训体系，包括定期进行技能培训、交流学习和实际操作指导等。
此外，激励机制也很重要，通过薪酬激励和晋升机会等方式来提高员工主动学习和积极参与改进活动的积极性。
五、供应链管理薄弱1. 问题描述：供应链是保证生产顺利进行的重要环节，但很多企业在供应链管理上存在问题，如原材料库存高企或缺货频发等。
2. 对策：加强与供应商之间的合作关系，建立长期稳定的合作伙伴关系，并共享信息以提前做好物料准备。
此外，采用供应链管理系统，实现物流、库存和订单的集中化管理，提高对供应链的可见性和控制性。
六、生产设备老旧1. 问题描述：部分企业存在生产设备老旧、技术水平落后等问题，影响了生产效率和产品质量。
2. 对策：加强设备维护保养工作，定期进行设备检修和更新升级。
精益推进中存在的问题、矛盾及解决方法
一、精益推进存在的问题和矛盾1、管理理念管理理念是一种长远的思维方式，它是企业为顾客、社会、社区和员工创造价值的工具。
在传统体制下经营的军工生产企业，往往存在着管理理念落后、缺乏创新理念的现象。
工厂在管理过程中还延续着80年代的管理思想和管理方法，只注重硬件设施建设，对管理是一门技术，认识不足，重视不够。
管理理念是发挥各生产要素的基础。
需要科学化的管理手段和管理分析工具来支撑，而我们的管理是经验管理，很少采用基于管理分析技术的定童管理。
因此，缺乏自我改善和提升的能力。
2、管理职责管理是追求效率和效益的过程，职责是职务与责任的统一，管理职责就是两者的结合。
在这个过程中，要挖掘人的潜能，必须在合理分工的基础上明确各个部门和个人必须完成的工作任务和必须承担的相应责任。
在企业的管理过程中管理部门之间遇到对本单位不利的问题时，总是先找原因，寻对策，推卸责任，而不是先沟通信息，找原因、采取措施、解决问题。
这些都严重影响了经营效率和管理效果，形成消极的工作氛围和文化趋向。
3、对浪费认识不足浪费是影响成本的重要因素。
因此，消除浪费就成为企业实现成本减半的一项重要措施。
在大多数军工生产企业中普遍存在着对浪费的片面理解，认为浪费就是出现不良品、存货过剩等现象，而浪费在企业中随处可见，如:固定资产闲置、设备利用率低下等造成的闲置浪费;由于生产计划编制不严密、不准、不全等造成的管理成本浪费;由于作业不均衡、技术质量事故等造成的生产过程等待浪费。
4.成本核算成本核算是指对生产费用的发生和产品成本形成所进行的会计核算，是成本管理的基础环节。
成本核算是一种针对企业进行的经济责任考核方法。
现在很多企业在管理过程中存在一些问题，主要是企业内部成本核算观念落后，科学管理少，经验型管理多，基础数据管理差。
传统成本管理方法的研究都是针对单个成本核算方法的，缺乏对方法之间联系的研究，不能形成系统的战略成本核算体系;此外能源消耗水平居高不下。
精益管理八个问题与对策
精益管理实践中的八个问题点与对策精益管理又称精良管理、精细管理或丰田管理，简单的说就是及时制造，及时交付，在生产过程中消除一切浪费现象，并不断的追求零缺陷、零库存。
精益管理是站在顾客的角度来研究价值流的增值过程，致力于降低成本来满足顾客的需求，和不断提高企业对市场响应的速度。
其核心思想是在产品设计、制造、销售以及零部件库存等各个环节中消除一切不必要的浪费，并及时满足市场需求。
它具有以下几个方面的特点：1、注重浪费和效率;2、强调建立以价值流动为核心的生产系统；3、强调生产是动态的过程，并确保产品在整个过程中无阻力的流动;4、降低库存和及时交付;5、赋予员工改善的权利和强调跨部门的协作;6、强调生产能力平衡以及所有的生产操作的同步化，以实现与顾客需求准确、灵活的匹配。
实际上，精益管理理论已经综合了其它多种现代管理理论和方法，。
2009年第十一期哈佛商业评论中有数据提到：“中国企业的劳动生产率是美国的4.38%，日本的4%，德国的5%”。
从这组数据中可以充分说明中国企业还属于劳动密集和低附加值型企业。
随着市场经济的发展，竞争的压力及日益恶劣的生存环境，中国企业管理者急于寻求提升企业竞争力和提升经营业绩的途径与方法，于是，被GE为代表的欧美企业实践并取得巨额财务成效的6Sigma管理;以及被丰田为代表的日本企业实践并取得成功的精益生产(lean production)进入了中国企业经理人的视野。
但是，精益管理和六西格玛管理是否就是中国企业提升竞争力的灵丹妙药呢?《晏子春秋·内篇杂下》有道：“橘生淮南则为橘,生于淮北则为枳,叶徒相似,其实味不同。
所以然者何?水土异也。
”被百强海外企业验证了的方法论，如果不结合中国实际，就很有可能由“橘”变为“枳”。
以下则是根据我多年的工作经验所总结的，中国企业在实施精益管理过程当中常常出现的八大问题点：1. 管理人员同作业人员的观念没改变在推行精益管理过程中许多企业的管理人员同作业人员的观念没有改变，管理理念还停留在老的管理思想和方法中，只把精益管理当成一付灵丹妙药来使用。
企业应用精益生产方式的问题及对策研究
企业应用精益生产方式的问题及对策研究[摘要] 精益生产作为一种先进的生产方式，在我国企业实践过程中取得了可喜成绩。
但由于企业不注重创新，使我国还局限在对精益生产方式的看板管理的应用上，使生产方式陷入“低成本”的陷阱，企业对精细生产方式的理解不准确、控制能力不强、不能及时发现问题和解决问题。
企业应通过正确地应用精细生产方式，勇于创新，狠抓管理，创造出符合我国国情，并能使生产效果明显的卓有成效的管理方式来，从而提高本国企业经济效益和竞争力。
[关键词] 精细生产方式；应用问题；对策研究生产方式的进步影响着社会的进步，也使得人们的生活水平一步步地提高，生活质量也越来越优越。
生产方式是指当今社会生活所必需的物质资料的谋得方式，在生产过程中形成的人与自然界之间的相互关系的体系。
生产方式的物质内容是生产力，其社会形式是社会关系，生产方式是两者在物质资料生产过程中的统一。
一、精益生产的概念精益生产是美国麻省理工学院国际汽车项目组的研究者约翰·克拉弗伊克给日本汽车工业的生产方式起的名称。
之所以用“learn”这个词，是因为相较于大量生产，LP只需要一半的人员、一半的生产场地、一半的投资、一半的工程设计时间、一半的新产品开发时间和少得多的库存，就能生产出质量更高、品种更多的产品。
精益生产方式结合了手工生产方式和大量生产方式的优点，又能避开两者的缺点。
精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。
与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”、“小批量”。
精益生产使得企业所需要的人力资源减少1/2，新产品开发周期减少1/2或者1/3，生产过程中的在制品库存可减少9成，工厂的占用空间可减少1/2，成品库存可减少3/4，产品质量可提高3倍。
在中国企业推行精益生产方式，中国制造业者的最佳手段是：在全球化的震荡中自我保护，稳定地提高中国人民的生活水平；因为没有任何一个国家可以在低廉工资的基础上在全球竞争中建立长时间的绝对优势，但却可以通过精益生产和精益的理念来维持优势。
精益生产缺点及改进措施
企业精益生产存在问题：
1、协调与合作薄弱
当遇到对生产有重大影响的技术、质量、安全或其他事项时，管理部门、管理部门和生产轴承单位之间存在推卸责任的现象。
2、闲置废物
固定资产闲置，厂房生产设备建设不足，人员过剩，信息闲置，工序繁杂等。
3、管理成本的浪费
生产计划不严谨，相关的基本数据和信息不准确和及时，计划数量往往远远高于成品数量，生产计划的实施也不严重。
4、废物产品的浪费
技术、加工设备甚至人为因素的影响导致加工过程中产生过多的废品。
企业精益生产措施：
1、做好现场管理工作
搞好现场管理是精益生产的管理基础，其管理状况直接影响到员工的工作绩效和效率。
采用5S管理是创造生产环境、创造有序的现场环境、保持运行过程、控制异常流程、确保成品、半成品、回收品和废品在区域内清晰、符合账目、物流顺畅和信息准确的重要措施。
2、完善的质量管理
精益生产要求在每个过程和每个员工的操作中实施质量管理。
当经营者出现质量问题时，他有权停止生产，及时通知经理，共同找出问题的根源，彻底解决问题。
在生产过程中，实行先进先出的控制方法，原材料、零部件和成品采用先进先出的原则，便于追溯到质量问题。
企业精益生产
3、科学的生产过程
以产品的交货期为Zui终时间节点，制定科学可行的生产流程，生产调度部门做好前期的组织协调工作，确保产品生产各环节的有序循环，不耽误每一步。
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企业在精益生产管理中存在问题一、当前国内制造型企业精益生产中存在的问题◆基础“5S”管理方面Ø整理、整顿尚有欠缺，现场存在很多问题点，定置管理混乱。
Ø几乎没有目视管理，目视管理不明确，缺乏标识，物品寻找浪费时间。
有问题时不能及时发现。
Ø标准规范化管理做得不够，生产工作缺少标准化，作业标准不完善，标准制定不合理。
Ø设备维护保养机制不健全，故障较多，故障停机次数比较频繁。
◆生产运营与生产现场Ø部分人员生产理念落后，没有形成以定单为中心的生产运作理念。
Ø生产统计与分析系统不完善，难以有效评估公司生产系统的状况。
Ø生产模式造成中间在制品较大，占用了较大的资金和生产空间。
Ø色浆配置和样品试制操作不规范，导致浪费了大量生产时间。
Ø对交货期不断调整，掩盖了制造过程中的许多问题，生产中的问题不能及时暴露解决，造成系统反应速度缓慢。
Ø现场缺乏作业标准，员工作业不规范，随意性强，造成品质不良。
Ø现场无标准作业管理的目视工具，管理混乱，现场物流管理缺乏标准，造成物流混乱。
◆品质管理方面Ø品质保证体系不够健全，部品检查、制造检查、QC检查、自主检查等检查体系要加强。
Ø质量的过程控制能力较弱，造成大量的质量成本损失。
Ø品质的目视管理、事先品质工程诊断、预防管理、事后品质对策改善做得不够。
Ø质量数据分析不彻底，无法进行作业行为改善。
◆管理气氛及人员能力方面：Ø基层管理者的素养和管理能力有待提高，管理技术需强化掌握，特别是发现问题、解决问题、独自处理能力，同时需要先进管理理念的培训。
Ø需要进一步营造改善的气候氛围，进行环境渲染，如：员工培训、标语口号、现况板等方法来改善环境，从员工素养提升入手，开展改善提案活动，从而使公司整体水平提升。
二、实施5S与精益生产能够带来的收益1、组织文化收益通过5S与精益生产推进工作的开展，至少应当在企业内部将以下三个方面的文化理念予以强化和深化：△强化精益求精的过程质量意识，而不是检查质量意识。
很多企业以自己的质量好为自豪，但其背后的酸楚就是这种质量是靠大量的废品作为代价的。
并不是制造过程的有效控制，实现质量提高和废品下降双重目标。
△精、细、严，无论5S还是精益生产，都讲求的是细节出效益，这对于中国传统文化中不求甚解的习惯是一个很好的的改善。
△真正实现以顾客为关注焦点，很多企业认为交货延期是一种可以接受的行为，特别是当通过与客户沟通而让客户不因延期交货发怒时，企业的生产人员更把延期交货当成心安理得的事情了。
2、经济效益收益对于国内的很多制造型企业，通过5S与精益生产推进工作的开展，至少应当在以下几个方面得到经济性的收益或改善：△质量损失降低30%。
△库存降低30%（不包括合理原材料和成品）。
△生产周期缩短25%。
△设备故障停机率降低30%。
3、员工素质收益通过5S与精益生产推进工作的开展，应当在以下几个方面实现员工素质的提高：◆选拔出更能推动企业发展与进步的人才。
△提高整体员工精益求精的意识。
△提高员工发现问题，解决问题的能力。
△提高员工对现代管理技术的掌握与运用能力。
△养成员工规范做事和良好习惯当然，这一工作的开展必然会遇到很大的阻力，关键是要通过培训改变员工观念、用细致和明确的标准确定对工作的要求、用最合适的人才来担当工作主力、用有效的激励形成强大的推动力、最后一点是公司各级领导的重视，缺乏以上任何一点，都将使工作的执行和收益大打折扣。
三、实施5S与精益生产的一些关键1、目标明确，既要对最终达成的目标明确，也要对中间的过程目标明确，所以要明确制定各种标准，包括效率改进标准、作业标准、状态标准、考核标准等；2、改变观念，只有每个员工改变原有看待问题、开展工作的方法才能把工作落实到实处；3、人员到位，对于此项工作，要保证“谁能做事谁来做”；4、衔接得当，对于各部分内容要合理的衔接，避免造成基础不牢而下一步工作难以开展，但同时也要避免浪费过多的时间而使结果最终不了了之。
针对以上的认识，为了保证中国制造型企业精益生产项目中扎实的基础和工作推进进度的同时实现，5S、精益生产管理和流程再造三部分可以采取交叉独立式的项目运作方式，既把前一部分工作作为后一部分工作的基础，同时后一部分工作的开展也是前一部分的巩固过程。
在开展每一部分工作时，首先要确立明确的目标，包括效率目标、质量目标和成本目标。
并对影响目标达成的各种行为性因素进行系统的分析，并且以优化生产作业系统、提升公司整体运作能力为根本出发点，而不是简单的定位于现场管理与改善。
在此定位前提之下，首先是进行系统的员工培训、建立完善的作业标准，使各个岗位在改进工作时能够有章可寻。
在实现标准作业同时在生产系统实现信息传送的看板方式。
看板是精益生产方式的可视部分。
一方面需要有一套切合企业自己实际情况的现场管理办法；另一方面它需要被现场的全体作业人员掌握与实施。
依据中国制造型企业的具体情况，根据目标建立相应辅助系统，完善现场品质管理和TPM设备维护，导入生产改善并细化各项管理工作。
因此整个项目的运作必须以最终目标作为拉动。
在项目最终目标拉动运作项目的方式下，要按以下工作内容结构完成项目。
如下图：四、企业开展5S与精益生产的主要工作内容1、调研与分析诊断掌握企业生产运作系统现状，从企业价值流程为出发点，发现须改进的工作方法和工作思路，发掘造成生产运作体系问题点的内在原因；形成《企业评估、诊断报告》，客观描述企业实现看板管理过程中涉及的现场基础管理、设备管理、质量管理、成本控制、物料管理的数据资料和主要改进点，完成产能效率分析、质量因素分析和成本因素分析，为以后的有效推动做好充分的准备。
2、培训工作的内容生产管理改善目标的完成与实现很重要的一方面是企业领导人的决心与参与程度分不开；另一方面也与企业全体人员的参与行动分不开。
前期企业理念、观念培训是非常必要的。
在实施的过程中，要改变人的一些习惯性思维方式和习惯性行为，为精益生产的顺利实施创造一个人文环境；另一方面，也是最重要的，为企业培养一批懂理念会运作的人。
根据改善的需要，应设定的培训课程有：1）5S管理与目视化管理Ø5S基础知识和理念培训Ø5S推进要领Ø办公室5SØ生产现场5SØ5S标准设定及考核2）精益生产——构筑快速柔性制造系统Ø精益生产理念及理论培训Ø价值流程分析Ø标准化作业ØJIT即时生产Ø快速切换Ø失误预防与问题解决3）看板管理与精益物流管理Ø低效物流给企业带来的巨大损失、企业内部的物流改善、看板的基本概念、建立拉动的生产系统、减少在库的经典方法、搬运方法的设定和实施Ø即时采购与供方管理4）TPM全面生产性维护Ø设备的六大损失、关于设备的稼动率解析、设备性能劣化解析、设备保全与品质、成本、TPM内涵与意义、故障分析方法、设备5S实施、TPM的推进方法、TPM实施技巧5）精益质量管理实战Ø精益质量管理的理念及技术培训Ø质量管理统计技术的应用ØQC七工具6）高效现场作业管理方法Ø工作设计基本原理综述、工作扩展的方法、工业工程的概念和原理、动作分析与消除动作浪费、标准作业定义、标准作业三要素：节拍时间、作业顺序、标准手持、标准作业对品质条件的要求、标准作业应用的三个工具、建立品质最高、工数最低有序安全的作业方法、先入先出与产品可追溯性、减少工数的生产布局、一人多机的作业方法。
7）工作教导方法Ø教导的重要性、不正确的教导方法、正确教导方法的四个阶段、正确教导方法的实施演练、作业分解的作用及方法、教导方法在实际工作中的应用。
3、项目实施工作的内容在实施中，为减少项目风险，减少对企业现行模式的冲击，一般采用以点带面的方法，每一个阶段都以试点区域开始，在试验区达到要求后，再大面积推广。
一般主要内容如下：1）推行5S和目视化管理创建透明的现场。
确立现场管理的基本规则，发现现场的无效与浪费，尤其是通过物料的三定管理显现物流痕迹，更有效地暴露物流浪费，逐步培养员工遵守既定规则的习惯。
Ø现场存放的物料区分，建立存放标准（位置、时间的标准和现场储备量）；Ø根据标准处理不用品；Ø物料存放区域的定置标识，工段标识，通道的区分标识；Ø脏污源的查找与治理，清扫责任区的确立，清扫规范的建立实施；Ø5S的点检标准及评价标准建立；Ø优化设备备件管理，包括必备品的储备管理，非必备品的采购渠道和易损周期的管理。
2）确立标准作业和建立完善作业标准建立完善作业指导书，统一制造与检验标准，使现场的品质管理具有严肃性，加强品质的过程控制，消除浪费操作，提高生产能力。
Ø建立作业标准并对员工进行作业训练，完成多能工培训；Ø重新进行作业优化，合理分配工作量；Ø优化作业标准，实现标准化作业。
3）确立搬运路线及搬运标准作业利用合理的搬运方式达到小批量多频次的混载运输，以减少中间在制，提高系统反映的灵敏度，实现柔性制造的目的。
Ø使用定时不定量或定量不定时的搬运方法；Ø确定固定搬运人员和搬运频度；Ø定置合理的最小的中间在库。
4）实施看板系统在生产系统中建立看板管理系统，利用看板拉动，以实现高效率物流，全线准时化生产，达到减少中间在制，缩短制造周期之目的。
Ø调查物流现状；Ø绘制现状物流图；Ø分析物流路线，绘制看板流程图；Ø确立看板枚数。
5）建立设备预防维护体系使设备的故障维修逐步转化为设备的预防维护，提高设备的加工精度与加工能力，逐步减少设备故障停机次数及停机维修时间。
该部分工作由于现场的大量在制而被掩盖起来；但围绕看板管理的推行，设备的预防维护的重要性将被显现得非常突出。
Ø设备评估，确定关键设备（关键设备的设定依据一个综合参数）；Ø设备现有故障的排除；Ø实施设备的自主点检；Ø实施设备计划保养机制，包括周、月、点检及停机保养；Ø设备操作标准的确定；Ø优化设备备件管理，包括必备品的储备管理，非必备品的采购渠道和易损周期的管理。
6）建立精益质量保证体系品质观念转变，明确现场品质管理方法，使品质问题显现化，掌握品质管理的工具提高品质的可追溯性Ø品质问题分析方法；Ø现场品质可追溯性应用；ØQC七工具的描述和解决；Ø现场品质管理方法及QCC品管圈活动。