电镀工艺金属零件电镀前的表面
电镀前处理工艺
电镀前处理工艺的内容镀前〔后）处理镀前（后）处理工艺包括表面整理、除油、浸蚀。
表面整理一般分为的磨光、抛光、滚光、刷光、喷砂处理等。
磨光是为了提高零件的表面平整度，除去零件的表面宏观缺陷、腐蚀痕、划痕、毛刺、焊缝、砂眼、气泡等，用以提高电镀质量。
磨光适用于一切金属材料的镀前处理，磨光的效果取决于磨料、磨光轮的刚性和轮子的旋转速度。
磨光前的零件、尤其是机械加工的零件应符合工艺规程要求，必要时可按标准样板检查，磨光前的酸浸蚀不允许有残留氧化皮、过腐蚀、变形、螺纹损伤等。
抛光一般用于镀后处理，也叫用于表面粗糙度要求较高的零件的镀前处理，使制品获得装饰性外观，提高制品的耐蚀性。
抛光般在抛光机上进行。
滚光适用于大批量小零件的处理，可全部或部分替代镀前磨光、抛光、刷光工序，滚光效果与滚筒的形状、尺寸、转速、滚筒中磨料及溶液性质、零件种类及形状有关。
刷光是用金属丝轮或金属丝刷在刷光机上或用手工进行刷光的一种表面整理过程，它可全部或部分替代滚光处理。
喷砂是为除去零件表面的毛刺、氧化皮、铸件表面上的熔渣等杂质、焊渣等。
喷砂的效果取决于砂粒的粒度和压缩空气的压力的大小。
除油工艺包括机械除油、溶剂除油、化学除油、电解除油、是为了除去零件表面的油污，以保证镀层与基体的附着强度。
机械除油一般采用滚简除油和擦拭除油。
滚筒除油适用于小件大批量除油，擦拭除油适用于大型复杂件的除油。
溶剂除油是将零件浸于有机溶剂（或蒸汽）中，使油污溶于溶剂中。
常用的有机溶剂有煤油、汽油、苯类、酮类及某些氯化烷烃、烯烃等。
溶剂除油适应于所有金属零件的除油，特别适应于粉末冶金零件如轴瓦等。
化学除油是利用碱液的皂化作用和表面活性剂的乳化作用除去零件表面油污的过程，适用于所有零件．化学除油的效果取决于除油液的碱度和表面活性刘的乳化性能。
电化学除油是将零件挂在碱性电解液的阴极或阳极上，利用电化学极化作用及电极表面析出气体对油膜的撕裂作用和气泡的机械搅拌作用除去零件表面油污的过程。
电镀工艺技术条件
电镀工艺技术条件电镀工艺技术条件，是指在电镀过程中需要满足的各种技术条件和要求。
电镀是一种制造工艺，通过在金属表面形成金属或合金的涂层来改善材料的表面性能。
以下是电镀工艺技术条件的基本要求：1. 清洁度要求：在进行电镀前，必须对被镀件进行严格的清洗，以去除表面的油污、氧化物和其他污染物。
清洁度的要求通常根据被镀件的种类和材料而定，但一般要求被镀件表面的油污、杂质和盐分浓度都要控制在一定的范围之内。
2. 表面光洁度要求：被镀件表面必须光洁，没有明显的凸起或凹陷。
表面光洁度的要求通常根据被镀件的用途而定，比如对于光学镜片或电子元器件等要求较高的产品，表面光洁度的要求就会更高。
3. 涂层厚度要求：根据被镀件的用途和需要，涂层的厚度也有一定的要求。
涂层厚度的测量可以通过一些仪器进行，如电子显微镜等。
不同的被镀件种类和材料对涂层厚度的要求各不相同。
4. 电镀温度要求：电镀过程中的温度控制也是非常重要的。
电镀液的温度必须控制在合适的范围内，一般要求在20-40摄氏度之间。
温度过高或过低都会影响到电镀的效果和质量。
5. 电流密度要求：电流密度是指单位面积上电流通过的数量。
在电镀过程中，要根据被镀件的形状和尺寸调整电流密度，以保证涂层的均匀性和质量。
6. 电镀时间要求：电镀时间也是影响电镀质量的重要因素。
电镀时间过短会导致涂层过薄，电镀时间过长则可能导致涂层过厚或者出现其他不良现象。
7. 电镀液成分要求：不同的金属或合金的电镀液成分不同，需要根据被镀件的要求来选择合适的电镀液。
8. 电流方向要求：在电镀过程中，电流方向对于涂层的均匀性和质量也有影响。
一般情况下，要求电流方向垂直于被镀件的表面。
以上是电镀工艺技术条件的基本要求。
在实际应用中，电镀工艺技术条件还会根据具体的产品和要求做出微调和调整。
电镀工艺是一门独特的技术，通过合理控制工艺条件，能够获得高品质的电镀涂层，提高产品的质量和价值。
不锈钢电镀前处理工艺流程
不锈钢电镀前处理工艺流程
《不锈钢电镀前处理工艺流程》
电镀是一种表面处理工艺，通过在金属表面涂覆一层金属或其他材料，以提高其表面性能和使用寿命。
不锈钢在电镀前需要进行一系列的处理工艺，以保证电镀层的附着力和表面质量。
下面就是不锈钢电镀前处理的工艺流程：
1. 清洗
不锈钢表面通常会附着一层油污和杂质，因此首先需要进行清洗。
清洗工艺一般包括碱洗、酸洗和水洗等步骤，以确保表面完全干净。
2. 脱脂
不锈钢表面可能还残留着一层油污，需要进行脱脂处理。
脱脂工艺通常采用化学溶剂或者碱性洗涤剂，以去除表面的有机物质。
3. 酸洗
酸洗是为了去除不锈钢表面的氧化层和锈迹，以准备接收电镀涂层。
酸洗一般采用盐酸或者硫酸等强酸进行处理。
4. 洗涤
酸洗后需要进行充分的水洗，以去除残留的酸性物质。
5. 预处理
预处理工艺包括活化处理、化学镀镍等步骤，以增强不锈钢表
面对电镀层的附着力。
6. 电镀
最后一步是进行电镀，通过在不锈钢表面沉积金属或其他材料，以满足不同的使用需求。
以上就是不锈钢电镀前处理的工艺流程，通过这些步骤可以有效地提高电镀层的附着力和表面质量，使得不锈钢产品在使用过程中具有更好的性能和耐用性。
金属电镀工艺介绍
金属电镀工艺介绍
金属电镀是一种在金属表面涂覆一层金属薄膜的工艺，旨在改善金属的外观、抗腐蚀性能和其他性能。
主要金属电镀包括镀铬、镀镍、镀铜等。
以下是金属电镀的一般工艺介绍：
1．准备工作：在开始电镀之前，需要对金属表面进行彻底的清洗和处理，以去除油脂、氧化物和其他污染物。
通常，这包括碱性清洗、酸性清洗、水洗等步骤。
2．酸洗：金属表面常常被氧化，酸洗的目的是去除氧化层，使金属表面
更容易进行电镀。
这通常涉及使用酸性溶液，如酸洗液。
3．活化处理：活化处理有助于提高金属表面对电镀液的吸附能力，通常
使用活化剂进行处理。
4．镀前处理：有时在进行电镀之前，需要进行一些特殊的处理，例如使
用导电漆或粘接剂，以确保电镀层的均匀附着。
5．电镀过程：金属电镀通常使用电解槽，在槽中浸泡含有金属离子的电
镀液。
金属件作为阴极，金属离子在电流作用下还原并沉积在金属表面。
6．后处理：镀层完成后，通常需要进行一些后处理，例如清洗、中和、
水洗等步骤，以确保金属表面的质量。
7．抛光：为了获得更光滑、更有光泽的表面，有时会对电镀层进行抛光
处理。
金属电镀工艺可以应用于许多不同的行业，包括汽车制造、家居用品、首饰制造等，以改善金属产品的外观和性能。
在进行金属电镀时，需要注意环保和安全问题，避免对环境和人体造成危害。
电镀工艺流程
电镀工艺流程一、引言电镀是一种广泛应用的表面处理工艺，主要用于增加金属的耐腐蚀性、提高美观性、改变导电性、增强耐磨性等功能。
电镀工艺流程涉及多个步骤，每一个步骤都需要严格控制以确保最终产品的质量和性能。
二、电镀工艺流程1. 前处理前处理是电镀工艺流程的第一步，主要包括表面清洁、除油、除锈、除氧化皮等步骤。
这一步的目的是为了让基材表面干净、平滑，以便后续的电镀操作。
2. 镀前处理镀前处理主要包括浸蚀、活化和预镀等步骤。
这一步的目的是为了进一步提高基材表面的活性，为电镀做好准备。
3. 电镀电镀是工艺流程的核心步骤，主要通过电解的方式在基材表面沉积一层金属。
电镀溶液、电流密度、电镀时间等因素都会影响电镀层的质量和性能。
4. 后处理后处理主要包括清洗、钝化、烘干等步骤。
这一步的目的是为了去除电镀后残留在表面的杂质，提高电镀层的耐腐蚀性和美观性。
5. 检验检验是电镀工艺流程的最后一步，主要通过外观检查、厚度测量、耐腐蚀性测试等手段来检验电镀层的质量和性能。
三、电镀工艺流程的注意事项1.电镀过程中需要严格控制电镀溶液的组成和浓度，以确保电镀层的质量和性能。
2.电镀过程中需要控制电流密度和电镀时间，以避免电镀层出现缺陷。
3.在进行电镀操作前，需要对基材进行充分的前处理和镀前处理，以确保基材表面的活性和清洁度。
4.电镀后需要进行后处理，以去除表面的杂质和提高电镀层的耐腐蚀性。
5.在整个电镀工艺流程中，需要注意安全操作，避免发生意外事故。
四、结论电镀工艺流程是一个复杂而精细的过程，需要严格控制各个步骤的参数和操作，以确保最终产品的质量和性能。
通过合理的前处理、镀前处理、电镀、后处理和检验，可以得到高质量的电镀层，提高产品的使用寿命和美观性。
在实际应用中，还需要根据具体的产品要求和电镀材料，灵活调整和优化电镀工艺流程。
电镀前处理工艺流程
电镀前处理工艺流程
《电镀前处理工艺流程》
电镀前处理工艺流程是指在进行电镀之前，对待处理物体进行一系列的预处理工艺，以确保电镀涂层的附着力、光洁度和耐腐蚀性。
电镀前处理工艺流程通常包括以下几个步骤：
1. 清洗：将待处理物体浸泡在清洗液中，去除表面的油污、灰尘和其他污染物质。
清洗液通常是碱性或酸性的溶液，能有效去除表面污染物，并为后续处理步骤做好准备。
2. 酸洗：将清洗后的物体浸泡在酸性溶液中，去除表面的氧化层和锈蚀物质，提高金属表面的活性。
酸洗可以使用硫酸、盐酸或其他酸性溶液，根据待处理物体的材质和表面情况选择合适的酸洗液。
3. 除油和去污：采用机械除油或化学去污的方法，进一步去除表面的油污和残留的污染物。
这一步骤可以使用溶剂、碱性液体或高压喷洗等方法，确保物体表面完全干净。
4. 钝化处理：对金属表面进行钝化处理，使其在电镀过程中形成致密的氧化膜，提高电镀层的附着力和耐腐蚀性。
钝化处理可以使用铬酸、磷酸或其他化学品，根据不同金属材质选择合适的钝化方法和液体。
5. 上助剂：在进行电镀之前，有时需要在物体表面涂覆一层助剂，以提高电镀层的均匀性和光泽度。
助剂可以是特殊的化学
物质或表面活性剂，使电镀液更容易附着在物体表面，提高电镀质量。
电镀前处理工艺流程的每一步都十分重要，它们共同确保了电镀涂层的质量和性能。
只有经过严格的预处理工艺，才能获得均匀、光亮、耐腐蚀的电镀涂层，满足不同行业对金属制品质量和外观的要求。
电镀铬及表面处理
H2SO4中用 二邻甲苯基硫脲
（阴离子型）（可适当加入Cl－）
溶解产物铁盐累积到一定程度会降低硫酸侵蚀速度。
通常控制铁含量＜60g/L
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2 电镀前处理知识
电化学侵蚀 1 阳极侵蚀 硫酸或盐酸，主要靠阳极溶解 2 阴极侵蚀 硫酸，主要靠氢气冲击 3 弱侵蚀 通常为化学侵蚀，
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2 电镀前处理知识
氧化铝磨料
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2 电镀前处理知识 磨料粒度通常是按筛子的号码来划分的，筛子的号码则用 单位面积（平方厘米）上的孔数来表示，筛子的号码越大，筛 孔越小。人们以磨料能通过筛子的号码来表示该磨料的粒度。 用骨胶、牛皮胶、明胶作为粘结剂 通常将磨料分为三组：即粗磨：（20～40＃铬后进行松孔处理，使铬层的网状
裂纹加深加宽。这种镀层具有贮存润滑油的能力，可以提高 零部件表面抗摩擦和磨损的性能，常用于承受较高压力的滑 动摩擦，如内燃发动机汽缸筒内壁、活塞环等。
(5) 黑铬 与其它上黑色镀层(如黑镍镀层)相比，有较高的
硬度，耐磨损及耐热性能好，而且有极好的消光性能。常用
铜及其合金 锌及其合金 铝及其合金 钢铁、镍、铬
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3 滚光、震动、离心： 滚光机 通常采用电机带动滚桶进行滚光
2 电镀前处理知识
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2 电镀前处理知识 震动机 采用带弹簧的偏轴机构产生震动、
旋转离心
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(3)镀铬需采用较高的阴极电流密度，又由于阴极 及阳极之间存在大量的氢气及氧气，尽管铬酸的 导电性较好，仍需要采用大于12V的电源，而其他 镀种使用8V以下的电源即可。
五金电镀工艺流程
五金电镀工艺流程介绍五金电镀是一种常见的表面处理工艺，通过在金属表面形成一层金属镀层，可以提高五金制品的外观质量和耐腐蚀性能。
本文将详细介绍五金电镀的工艺流程。
工艺流程五金电镀一般包括以下几个基本步骤：1. 表面处理在进行电镀之前，需要对五金制品的表面进行处理，以保证镀层与基材之间的黏附力。
1.1 清洗首先，将五金制品浸泡在碱性溶液中，去除油脂、灰尘等杂质。
然后，通过酸性溶液去除表面的氧化物和锈蚀，使表面得到进一步净化。
1.2 酸洗酸洗是一种常用的表面处理方法，可以去除金属表面的氧化层和其他污染物。
常用的酸洗液包括硫酸、盐酸等。
2. 预处理在电镀之前，需要对五金制品进行一些预处理，以改善金属表面的特性，以便于后续的电镀操作。
2.1 去除锈蚀如果五金制品表面存在锈蚀，需要使用酸溶液或机械方法去除锈蚀层，以确保表面的平滑度。
2.2 去除油污五金制品表面可能存在一些油脂或其他污染物，需要使用溶剂或碱性溶液去除，以保证电镀后的镀层质量。
3. 电镀操作经过前两个步骤的处理，五金制品的表面已经得到了净化和改善。
接下来是进行电镀操作。
3.1 镀液配制根据不同的电镀要求，选取合适的镀液，通常镀液中包含了金属离子、添加剂和缓冲剂。
按照一定的比例和工艺要求配制镀液。
3.2 电镀设备将五金制品悬挂于电镀槽中，并连接正极。
将镀液注入电镀槽中，并通过电流作用，金属离子在五金制品表面沉积形成金属镀层。
3.3 镀层控制电镀过程中需要控制相关参数，如温度、电流密度、镀液搅拌等，确保形成的镀层均匀、致密。
4. 后处理电镀完成后，还需要进行一些后处理工艺，以提高镀层的光泽度和耐腐蚀性。
4.1 清洗首先，对镀层进行清洗，去除表面的杂质和电镀过程中产生的废液。
4.2 抛光通过机械或化学方式对镀层进行抛光，提高其外观质量和光泽度。
4.3 防护层为了增加镀层的耐腐蚀性，可以在镀层表面加一层防护层，如热处理、涂覆等。
总结五金电镀工艺流程包括表面处理、预处理、电镀操作和后处理。
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➢ 超过40％时由于硫酸的强氧化性，对氧化皮几乎不溶解。
➢ 提高温度可以加快反应速度，对氧化皮有较大的剥离作用，
➢ 温度过高会腐蚀零件，一般不进行加热。
➢ 适当加入缓蚀剂可保护基体金属。
HCl 中 用 六次甲基四胺－又称乌洛托品（阳离子型）
H2SO4中用 二邻甲苯基硫脲
（阴离子型）（可适当加入Cl－）
除油、侵蚀、抛光、活化
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机械表面处理（教材第六章）
1 磨光： 磨光机 通常采用磨光机带动磨光轮进行磨光
轮式磨光机
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磨光轮 通常采用柔软材料缝制成轮状，再在轮外侧粘合磨料 一般用皮革、粗毛毡、棉布、各种纤维织品及高强度纸等 制成磨光轮。 ➢硬质磨光轮 ➢软质磨光轮
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震动机 采用带弹簧的偏轴机构产生震动、 旋转离心
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刷光 用钢丝或铜丝刷光轮刷光工件表面
喷砂、喷丸 干喷是利用射吸原理以气流协带磨料高速
喷向工件，湿喷则以含砂液流高速喷向工件
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钢铁零件镀前表面化学处理
7.1 概述
（教材第七章）
通常要根据工件的情况以编辑ppt
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7.2 钢铁零件的除油 7.2.1 有机溶剂除油
烃 类：汽油、煤油、 苯类、丙酮等
氯代烃类：三氯乙烯 三氯乙烷 四氯化碳等
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1 松动氧化皮
NaNO3 NaOH 温度 时间
松动氧化皮 200－250g/L 650－750g/L 140－150℃ 20－40min
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化学表面处理
1 除油 包括有机溶剂除油，化学除油及电化学除油
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以及超声波除油。
2 浸蚀 包括强浸蚀、电化学浸蚀及弱浸蚀（活化）。
3 抛光 化学抛光、电化学抛光
4 4 活化 化学活化、电化学活化
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7.3 钢铁的侵蚀
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（1）侵蚀有三个作用 1 化学溶解作用
2 产生气体对氧化皮的机械剥离作用
3 产生的氢气对高价氧化物还原作用，有利于氧化物的溶解
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（2）酸度和温度的影响
➢ 通常硫酸质量分数为20％—25％，提高硫酸浓度不能增强 浸蚀能力，
抛光为精加工：无明显磨削，软轮－抛光膏
抛光不同材料时使用不同的抛光膏 白膏－氧化钙、氧化镁 （用硬脂酸、石蜡等粘合在一起） 红膏－氧化铁红、铁丹 绿膏－三氧化而铬、氧化铝
铜及其合金 锌及其合金 铝及其合金 钢铁、镍、铬
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3 滚光、震动、离心： 滚光机 通常采用电机带动滚桶进行滚光
中的任一数值来调控磨光轮的圆周速 铜及其合金
14－18
度，例如，当磨光机轴的转数不变时，锌及其合金
铝及其合金
可以更换不同直径的轮子，当磨轮的
10－14
直径固定时，可以改变轴的转数。
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2 抛光：
抛光机 通常采用抛光机带动抛光轮进行抛光
与磨光机同
抛光与磨光的区别：
磨光为粗加工：明显有磨削，硬轮－磨料
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磨光不同材料磨光轮的圆周速度
其计算式为： v dn v－圆周速度（m/s）；60π－圆周率
d－磨光轮直径（m）； n－磨光轮转速（转/分）
磨光不同材料时磨光轮的最佳速 度
预加工工件材料
由上式可知，圆周速度取决于磨轮的
轮周速度 （米/秒）
直径和转速。在生产中，可以改变其 铸铁、钢、镍、铬 18－30
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磨料
常用的磨料有天然金刚砂、人造金钢砂、人造钢玉（含氧 化铝90～95％） 、石英砂、硅藻土、铁丹和浮石等。
人造金钢砂的硬度较高，但是脆性大、易碎；人造刚玉 的硬度较高，而且韧性较好；天然金钢砂和石英砂的硬度 稍低一些。应该根据零件的加工要求选择。
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7.2.2 化学除油
组成 NaOH Na2CO3 Na3PO4 Na2SiO3 OP－乳化剂 温度
化学除油
浓度 g/L 50－70 20－40 30－40 5－10 适量 80－90℃
皂化 水解 乳化 强乳化
皂化反应：与动、植物中的硬脂酸皂化反应
(C17H35COO)3C3H5+3NaOH－→3 C17H35COONa ＋C3H5(OH)3
➢ 溶解产物铁盐累积到一定程度会降低硫酸侵蚀速度。
通常控制铁含量＜60g/L
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2 合金钢的侵蚀
含有Al、Ti、Cr、Ni、Si、V、Mn、Mo等元素，表面生成一 层致密、难溶的氧化物和碳化物，如FO、Cr2O3、NiO、TiO2 和少量的Fe3C、Ni2C、CrC，以及尖晶石结构的FeO·Cr 2O3。 常采用混合酸侵蚀。
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氧化铝磨料
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磨料粒度通常是按筛子的号码来划分的，筛子的号码则用 单位面积（平方厘米）上的孔数来表示，筛子的号码越大，筛 孔越小。人们以磨料能通过筛子的号码来表示该磨料的粒度。
用骨胶、牛皮胶、明胶作为粘结剂 通常将磨料分为三组：即粗磨：（20～40＃）
中磨（50～150＃） 精磨（180～360＃）。
Plating technology Chapter Ⅳ surface prepare
电镀工艺学
第四章 电镀前表面准备
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第四章 金属零件电镀前的 表面准备
• 金属零件镀前表面准备的重要性 ➢ 机械表面处理
粗糙表面的整平 包括：
磨光、抛光、滚光、震动、离心、刷光、
喷砂处理等。 ➢ 化学表面处理
硬脂
碱
硬脂酸钠
甘油
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加入乳化剂可除去非皂化油（矿物油）常用的乳化剂有： 辛基酚聚氧乙烯醚(OP－10) 三乙醇胺油酸皂(FM) 十二烷基二乙醇酰胺(6501)等
常温除油：清洗剂等
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7.2.3 电化学除油
7.2.4 超声波除油
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