两种旋流板分离器压降和分离性能的对比
旋流板塔相关资料
旋流板塔旋流板塔除尘脱硫一体化装置，简称旋流板塔，是一种喷射型塔板洗涤器，由浙江大学化工系谭天恩教授于发明(专利号ZL94210374.2)，关键部件为图1所示旋流塔板。
塔板叶片如固定的风车叶片，气流通过叶片时产生旋转和离心运动，吸收液通过中间盲板均匀分配到个叶片，形成薄液层，与旋转向上的气流形成旋转和离心的效果，喷成细小液滴，甩向塔壁后。
液滴受重力作用集流到集液槽，并通过降液管流到下一塔板的盲板区。
具有一定风压、风速的待处理气流从塔的底部进，上部出。
吸收液从塔的上部进，下部出。
气流与吸收液在塔内作相对运动，并在旋流塔板的结构部位形成很大表面积的水膜，从而大大提高了吸收作用。
每一层的吸收液经旋流离心作用掉入边缘的收集槽，再经导流管进入下一层塔板，进行下一层的吸收作用。
主要机制是尘粒与液滴的惯性碰撞，离心分离和液膜粘附等。
这种塔板由于开孔率较大，允许高速气流通过，因此负荷较高，处理能力较大，压降较低，操作弹性较大。
其气液接触时间较短，适合于气相扩散控制的过程，如气液直接接触传热、快速反应吸收等。
因此脱硫过程中所用的脱硫剂应该是快速反应吸收型的，不适合用碳酸钙等反应速度较慢的脱硫剂。
在烟道入口处设计初级喷淋装置，当烟气经进口烟道，与布置在进口烟道段的喷淋形成的水雾进行传质换热，得到初步降温和去除部分二氧化硫，切向进入吸收塔。
烟气在吸收塔内通过旋流气动装置的加速和旋流，烟尘与经过雾化的吸收液发生碰撞、附着、凝聚、离心分离等综合性的作用，被甩到塔壁，随塔壁水膜流向塔底。
旋流板喷淋塔除尘效率可以达到98.5%以上。
通过旋流气动装置的设置，使烟气在同样高度的筒体内旋转次数增加、通过的路径增长，气相紊动剧烈，烟气与吸收液在时间和空间上得到充分的碰撞、接触、溶解、吸收。
塔内设计多套旋流装置，经过初级净化的烟气旋转上升，由于旋流装置设计合理，旋流气动装置具有导向和接力作用，利用烟气自身的动能产生气动旋流，气液两相充分接触，进行传质反应，烟气在塔内经过多级旋流装置的脱硫，可确保脱硫效率达到技术要求。
催化裂化沉降器旋流快分系统内两种旋流头的性能对比
分离 特 性 。模 拟 结 果 表 明 ：含尘 气流 由 Ｂ型 旋 流 头 喷 出 后 ，切 向 速 度 较 大 ，离 心 力 较 强 ，增 加 了 颗 粒 在 稳 定 分
离 区 内分 离 的概 率 ；同 时 ，含尘 气 流 喷 出 后 气 量 大 部 分 集 中 在 封 闭 罩 内壁 附 近 下 行 流 动 ，下 行 轴 向速 度 较 大 ，
ａｒｌ ｗ ａ ｏ ａ ｅａ ｉｈ ｒｓ ｅ ｄ ａ ｄ ｇ ｉ ｔｏ ｇ ｒ ｔｎ ｅ ｔａ ｅｏ ｉｙ ａｔ ｒｅｅ ｔ ｇ ｆｏ ｔ ｅ ｏ ｔｅ ｆ ｉｆｏ ｃ ｎ ｒ ｔｔ ｔａ ｈｇ ｅ ｐ ｅ ｎ ａｎ ｓｒ ｎ ｅ ａ ｇ ｎ ｉｌｖ ｌｃｔ ｆｅ ｊｃ ｉ ｒ ｍ ｈ ｕ ｌｔｏ ｎ
有利 于颗 粒 下 行 分 离 。此 外 ，相 比于 Ａ 型旋 流 头 ，Ｂ型 旋 流 头 的 分 离 优 势 在 于 可 大 大 提 高 对 中粗 颗 粒 的捕 集 能 力 。 因此 工 业 应 用 中推 荐 采 用 Ｂ型旋 流 头 ， 以更 好 地 满 足 工 业 生 产 的 需 求 。
关 键 词 ：旋 流 快 分 系统 ；旋 流 头 ；数 值 模 拟 ；气 固 两 相 流 ；分 离 效 率
ｐｅ ｆ ｒ ａ ｅｏｆｍｏ ｌＢ ｓ ｂｅ ｔ ｒ ｔ ａ ｈ ｔｏ ｄｅ Ａｆｅ ｔ ｄ ｂ ｈ ｔ ｕ ｔ ｒ ｆｍ ｏ １Ｂ， ｔ ｓ ｙ ｒ ｏ ｍ ｎｃ ｄｅ ｗａ ｔ ｅ ｈ ｎ ｔ ａ ｆ ｍｏ ｌＡ． ｆ ｃ ｅ ｙ ｔ ｅ ｓ ｒ ｃ ｕ ｅ ｏ ｄｅ ｈｅ ｄｕ ｔ
Ａｂ ｔ ａ ｔ Ｔｈ ｅ ｒ ｔｏ ｒ ｏ ｍ ａ ｅ ｏ ｈｅ ｎｅ ｙ ｄｅ ｌ ｅ ｓ ｎｇ ｇｅ ｒ ｓｒ ｃ ： ｅ ｓ ｐａ ａ ｉ ｎ ｐｅ ｆ ｒ ｎｃ ｆｔ ｗｌ ｖｅｏｐ ｄ ｄｉｅ ａ ｒ ａ ｍｓ （ ｍｏｄ ｌ ， Ｂ） ｉ ｏ ｔ ｘ ｅｓＡ ｎ ｖ ｒｅ
旋流板塔压降
旋流板塔压降旋流板塔是一种常见的分离设备，广泛应用于石化、化工等领域的气液两相分离过程中。
它以其高效、低能耗等优点受到了广大工程师的喜爱。
旋流板塔压降是指在旋流板塔内，气液两相经过塔板时所产生的压力损失。
压降是旋流板塔正常运行的重要参数之一，对于保证分离效果、提高设备效率至关重要。
旋流板塔压降的大小受到诸多因素的影响，首先是气液流体的性质。
气液的流速、黏度、密度等参数都会对压降产生影响。
通常来说，气体的流速越大，压降就会越大；而液体的黏度和密度越大，压降也会越大。
其次，旋流板塔的设计参数也会对压降产生重要影响。
塔板的孔板开孔直径、板间距、板孔布置方式等都会对压降产生直接影响。
合理的设计参数能够降低压降，提高设备的效率。
此外，塔板的清洁程度也会对压降产生影响。
随着使用时间的增长，塔板上会积聚一定的污垢，使得通道变窄，流体通过时会受到更大的摩擦力，从而增加压降。
因此，定期对旋流板塔进行清洗和维护是降低压降的有效手段。
为了降低旋流板塔的压降，工程师可以采取以下几种措施。
首先，合理选择气液流体的工作参数，根据具体情况调整流速、黏度、密度等参数，以减小压降。
其次，优化塔板的设计参数，如增加孔板开孔直径、调整板间距等，以降低流体通过时的阻力。
最后，定期对旋流板塔进行清洗和维护，保持塔板的清洁度，减少污垢的积聚，从而降低压降。
总之，旋流板塔压降是影响设备性能的重要因素之一。
工程师们在设计和运行过程中，需要充分考虑各种因素的影响，采取相应的措施来降低压降，提高设备的效率。
只有这样，才能确保旋流板塔在气液两相分离过程中发挥出最佳的分离效果。
轴流式井下旋流油水分离器压降比性能研究
轴流式井下旋流油水分离器压降比性能研究徐晓峰;史仕荧【摘要】在室内试验装置上对轴流式井下旋流油水分离器的压降比性能开展了相关试验研究。
试验结果表明，压降比仅与分流比相关，与入口流量、入口含油率（＜20％）、导流片结构无关；压降比与分流比的关系呈指数关系而非线性的。
研究结果对新型油水分离器的工程设计和实际井下应用的自动控制具有重要意义。
%An experimental investigation about the pressure drop ratio of down‐hole axial oil‐water separation cyclone was made .The result shows that the pressure drop ratio relied only on the split ratio instead of the inlet flow ,oil content or the guide vane’ structure .Besides ,the relation between the pressure drop ratio and split ratio is exponential relationship rather than linear .The research results have an important significance to the design and automatic control when using in down‐hole .【期刊名称】《中国矿业》【年(卷),期】2015(000)008【总页数】4页(P144-147)【关键词】井下油水分离;轴流式旋流分离器;压降比【作者】徐晓峰;史仕荧【作者单位】北京工业职业技术学院建筑与测绘工程学院，北京100042; 中国矿业大学北京力学与建筑工程学院，北京100083;中国科学院力学研究所，北京100190【正文语种】中文【中图分类】TD985随着我国大部分油田进入高含水开采期，采出油含水率急剧升高，增加了水处理的成本，使得油田濒临经济开采极限。
分析天然气净化用旋风分离器气液分离性能
分析天然气净化用旋风分离器气液分离性能摘要：为了对天然气净化用旋风分离器气液分离性能进行有效评价，应用两种方法进行了实验。
本文针对天然气净化用旋风分离器气液分离性能做出了进一步探究，对实验、实验结果进行了详细分析。
关键词：天然气净化；旋风分离器；气液分离性能天然气气质对压缩机组以及阀门等设备的有序运行非常关键，一些长输管线的上游气田特性为凝析气田等，凝析气为多元组分当中的一种气体混合物，以饱和烃组为组。
如果天然气当中，含有的重组分进入到了管道，会因为温度以及压力产生的变化，出现凝析以及反凝析的情况。
因为管道当中的内气速比较高，通常气体当中的析出来的液体，在管道当中很难构成相对稳定的连续液相，会引用微笑液滴的方式，在气相中夹带。
如果天然气当中，产生了凝析水以及凝析油，液滴以及天然气当中的氯离子以及湿气当中存在的二氧化碳等会结合在一起，这样压缩机叶片便会发生腐蚀，对其使用寿命产生影响，并影响使用安全。
此外，如果天然气当中，存在轻烃以及水滴，会使压缩机将干气密封发生失效，从而导致成燃气系统调压器发生堵塞。
1、实验1.1材料实验介质为空气，温度为室内温度，压力为大气压。
为了对天然气中存在的游离水以及轻烃进行模拟，实验应用的液体为DOS。
1.2实验装置以及分析仪器实验装置示意图，如图一所示。
雾化部分流程图，如图二所示。
图一：实验装置示意图图二：雾化部分流程图实验当中，测量的主要参数包括旋风分离器当中的入口气速、粒径分布以及进出口液滴的浓度。
旋风分离器当中入口气速，应用皮托管进行测量，进口液滴浓度，可借助液滴雾化系统进行确定，但是难以测量进口液滴的粒径分布。
由于从雾化贫嘴出口一直到旋风分离器当中的入口，存在一定的距离，所以从雾化喷嘴当中出来的液滴粒径分布不同于旋风分离器入口[1]。
旋风分离器出口液滴浓度，有两种不同的测量工作，相互印证，这样可使测量精度提升。
依照等动采样原理，可采样旋风分离器出口气体。
其一，借助高精度玻璃纤维滤膜；其二，利用光学粒子计数器Welas2000。
除油旋流器分流比与基本性能的关系探讨_舒朝晖
从图 4 和式 ( 5) 、 ( 6) 可以看出, 在除油旋流器 中, 分流比与压降比成线性关系, 压降比随分流比 的增加而增加。在同一结构的水力旋流器中 , 当 分散相发生变化时 , 分流比与压降比的关系也将 发生变化 , 分散相的粘度越小 , 压降比随分流比的 增加而上升得越快, 表现为直线的斜率越大。 旋流器沿轴线上各点的压降比与分流比的关 系如图 5 所示 , 其中实验所用的分散 相为煤油。 可见 , 对同一个测压点, 当分流比增加时, 测点的 压降比都上升。
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注入螺杆泵入口管线中, 与水充分混合 , 从而可以 调节油水混合物的含油浓度。油在进入螺杆泵之 前, 先经过一旋涡泵 , 旋涡泵可实现油的分散、 乳 化以及油水混合物的均匀化作用。油水混合物经 螺杆泵后 , 进入一静态混合器 , 用于进一步实现油 相在水相中的分散和乳化 , 其最高分散程度可达 1~ 2 m , 混合不均匀系数 在 5% 以内 。通过 旋涡泵和静态混合器 , 可以控制进料中油滴的粒 径。随后 , 油水混合物经一电磁流量计 , 再进入水 力旋流器。水力旋流器的底流和溢流经参数测试 后进入废料槽。 图 2 为旋流器的结构示意图。实验时, 在旋 流器的大锥段中部、 小锥段头部、 小锥段中部、 直 管段头部及中部设有测压孔, 用以测量沿旋流器 轴线方向的压降。旋流器的名义直径为 35mm , 采 用渐开线双进口形式 , 在旋流器的进口和底流口 处, 除了对浓度进行测量外, 还采用等动量取样装 置测定 进出口的粒径 分布。采用等 动量装置取 样, 样品流中的一部分流体被很快隔离 , 然后在重 力的作用下, 通过一球阀排出 , 这样可以防止试样 的剪切 。为了改变分流比, 需要调节底流、 溢流 阀门的开度 , 而阀门的调节会引起入口流量的变 动, 因而需要多次重复调节泵转速和底流、 溢流阀 门的开度 , 以达到预期的实验流量和分流比。
分离器中内部流场对分离性能的影响
基金项目:Shell 公司资助项目(600244)。
作者简介:彭维明,男,1964年9月生,1994年获华中理工大学工学博士学位,1995年为四川大学副教授,现为荷兰格罗宁根大学博士后,清华大学工程物理系博士后。
文章编号:025322697(2001)0620077205分离器中内部流场对分离性能的影响彭维明1 张文秀2(1.荷兰格罗宁根大学自然科学学院 荷兰,清华大学工程物理系 北京 100084; 2.四川大学水利工程系 四川成都 610065)摘要:对切向分离器和管道分离器的内部流场进行了激光多谱勒(LDA )技术的试验测试,得出了两种分离器的内部流场分布,确定了内外分离涡的分离边界。
同时用计算流体动力学(CFD )数值模拟了两者的内部流场。
根据两种结果,对目前广泛使用的分离模型进行了评论,即以Barth 模型为代表的分离模型适合于切向分离器的性能预测,而R ietem a 模型却适合于管道分离器的性能预测。
最后,对两种分离器进行了分离性能试验。
论述了分离器内部流场对分离性能的影响。
关键词:旋风分离器;模型;流体动力学;激光多普勒中图分类号:T E 829 文献标识码:A旋风分离器是一种可广泛用于动力,化工等高温,高压,耐腐蚀,流态化催化技术领域的颗粒除尘设备。
它有着结构简单,分离效率高等优点。
在相当长的时间内是无可取代的。
在Shell 的FCC 装置中,很重要的一个环节是对来自回热器废气的催化剂粉末进行分离。
需要高效,可靠的分离,并满足环境的要求。
在此装置中,最重要的是第三级分离器(T SS ),要求它能在低颗粒浓度下,高效的分离出最小颗粒。
切向进口分离器和管道分离器两者都在现代工业除尘里有着重要的作用。
目前,人们的研究基本上集中在切向分离器上,而对管道分离器的内部性能研究得极少。
为了更好的预测离心分离器之分离效率和更好的设计出高效率的分离器,就必须要确切的知道其内部流态分布。
为此,我们在研究了两者内部流场的基础上,应用激光多普勒(LDA )技术和计算流体动力学(CFD )计算手段,研究了两者内部流态对分离性能的影响。
多功能组合式旋流塔 技术指标
多功能组合式旋流塔技术指标
多功能组合式旋流塔的技术指标包括以下内容：
1. 处理能力：旋流塔的处理能力是指单位时间内处理的气体或液体的体积或质量。
其数值通常以立方米/小时或吨/小时来表示。
2. 分离效果：旋流塔的分离效果是指其对气体或液体混合物进行分离的效果。
常用的指标是分离效率，即分离后产物中目标物质的浓度。
分离效率通常以百分比表示。
3. 压降：旋流塔在处理气体或液体时会引起一定的压降。
压降指的是流体通过旋流塔时，流体压力的降低程度。
压降数值通常以帕斯卡或毫米汞柱表示。
4. 设备尺寸：旋流塔的设备尺寸是指其长度、宽度、高度等尺寸参数。
设备尺寸的选择要考虑处理能力、分离效果等因素。
5. 材料选择：旋流塔的材料选择要考虑其抗腐蚀性能和耐磨性能。
常见的材料包括不锈钢、合金材料等。
6. 运行稳定性：旋流塔的运行稳定性是指其在长时间运行过程中能够保持稳定的操作性能。
运行稳定性受到多个因素的影响，如流体性质、操作条件等。
7. 维护和清洗：旋流塔的维护和清洗对于其长期稳定运行非常重要。
良好的设计能够使维护和清洗工作变得简便和高效。
这些技术指标是评价多功能组合式旋流塔性能的重要指标，不同型号和制造商的旋流塔会有不同的具体技术指标。
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收稿日期:2006-05-20作者简介:孙文寿(1961-),男,山东栖霞人,博士,副教授,主要从事传质分离和大气污染控制方面的研究。
联系人:孙文寿,电话:(0532)85953152,E2mail:ws-sun@s 。
文章编号:1004-9533(2007)01-0056-04两种旋流板分离器压降和分离性能的对比孙文寿1,王高升2(1.青岛大学化学化工与环境学院,山东青岛266071;21浙江大学化学工程与生物工程学系,浙江杭州310027)摘要:对<300mm的单程和双程旋流板分离器的压降和分离效率进行了测量分析。
相对于单程旋流板分离器,双程旋流板分离器的减阻幅度为1218%。
双程旋流板分离器适应的气速范围大幅度提高,穿孔气速、喷淋密度对其分离效率和带出量影响均不大,在实验气速范围内,分离效率在9919%以上。
与单程旋流板分离器相比,当穿孔气速约从10mΠs增大到17mΠs时,双程分离器的带出量下降了7217%到9613%。
分析认为,双程旋流板分离器压降的减小和分离性能的提高是其切向速度的增大、立面上大部分区域涡环的消除及分离距离缩短综合作用的结果。
关键词:旋流板;分离器;压降;分离效率;流场中图分类号:T Q02814 文献标识码:AComparisons of Pressure Drop and Separation Perform anceB etw een Tw o R otating2Stream T ray SeparatorsS UN Wen2shou1,W ANG G ao2sheng2(1.School of Chem ical and Environmental Engineering,Qingdao University,Qingdao266071,Shandong Province,China;2.Department of Chem ical and Biochem ical Engineering,Zhejiang University,Hangzhou310027,Zhejiang Province,China)Abstract:The pressure drop and separation efficiencies were measured and analyzed in a<300mm single2path rotating2stream tray(RST)separator and a double2path RST separator.The pressure drop of the double2path RST separator decreased by1218%of that of the single2path RST separator.F or the double2path RST separator,the w orkable gas velocity range was greatly increased,and no significant effects of gas velocity and spray density on separation efficiency and entrainment were observed,and the separation efficiencies were above9919%within the experimental range.When the tray vane exit velocity varied from10mΠs to17mΠs, the am ount of mist escaped from the double2path RST separator decreased by7217%to9613%of that from the single2path RST separator.The advantages of double2path RST separator over single2path RST separator are the integrated effects of increased tangential velocity,elimination of the v ortex rings in m ost axial plane region, and the decreased separation distance.K ey w ords:rotating2stream tray;separator;pressure drop;separation efficiency;flow field 在工业生产过程中,气液分离效果的好坏对后续工序或设备的影响很大,对腐蚀性酸雾或碱雾,若不进行有效分离,将严重腐蚀后续设备管道,亦会使设备结垢问题加剧,所以气液分离是必不可少2007年1月Jan.2007 化 学 工 业 与 工 程CHE MIC A L I NDUSTRY AND E NGI NEERI NG第24卷 第1期 V ol.24 N o.1的[1～3]。
浙江大学开发的旋流板分离器是利用导向叶片使气体做旋转运动,从而产生离心力,达到气液或气固分离的目的[4]。
旋流板分离器具有结构简单、易于加工及压降低等优点,在化工和环保行业中得到广泛应用。
作为双相流离心分离器,旋流板分离器的结构对器内气流的三维流场和分离效率影响很大。
徐德龙等测定了用于气固分离的单程椭圆形旋流板分离器的三维流场和分离性能,根据实验结果提出了结构改进措施[5]。
陈建孟等对用做气液传质设备的旋流板塔中的气流运动进行了测量[6]。
魏伟胜则设计了一种特殊的锥形旋流板气液分离器,根据分离效率和压降的测量结果,确定了适宜的空速范围[7]。
但这些测试研究均是针对单程旋流板分离器的,工程上的大型旋流板分离器,叶片常做成双程的,叶片结构的变化必对器内气流的三维流场产生影响,相应地影响分离效率和压力损失。
为了解分离器的结构对流场的影响规律,笔者设计了单程和双程旋流板分离器,对其三维流场进行了详细的测定,分析了分离器的结构对流场的影响规律[8]。
在流场测试的基础上,本研究进一步测试了这两种分离器的压降和分离效率,结合流场测试结果进行了分析对比。
1 试验装置和方法设计的双程旋流板分离器的结构如图1所示。
1—内程挡环;2—外程挡环;3—内套筒;4—有机玻璃外壁;5—内程柱形罩;6—外程柱形罩;7—外程旋流板;8—内程旋流板图1 旋流板分离器示意图 分离器有两个流体通道,即内套筒的圆形空间和内套筒与外壁之间的环形通道,旋流板叶片结构为常规类型的外向板。
分离器外壁材料为有机玻璃,内径300mm,旋流板、内套筒及柱形罩的制作材料均为015mm厚的白铁皮,套筒内径为197mm。
为与双程旋流板分离器进行对比而设计的单程旋流板分离器为单通道式,无内套筒及相应的柱形罩等,旋流板不分程,为常规类型的外向板,其叶片仰角和开孔率与双程旋流板分离器相同。
试验流程如图2所示。
旋流板分离器装于喷淋塔的上部。
气体由离心式风机输送,风机后设缓冲罐。
气体经毕托管计量后入塔,与喷淋水逆流接触。
气体携带液滴进入旋流板分离器,在分离器中被分离下来的液滴经导液管引出计量。
水由离心泵输送,以孔板流量计计量。
孔板流量计配两种压差计,流量较小时以倒U形管压差计测量,流量较大时以U形管压差计测量,其指示液为水银。
分离器压降以YY T2200型压差计测量。
1—风机;2—缓冲罐;3—毕托管;4、13—斜管压差计;5—补充进水管;6—水泵;7—孔板流量计;8—U形管压差计; 9—倒U形管压差计;10—喷淋塔;11—旋流板分离器; 12—玻璃泡图2 试验流程图随气流逃离分离器的液滴量称为带出量。
旋流板分离器操作时,壁面上形成旋转的水环,在气速较高时,水环有少量水滴会被气流二次剥离而逃逸出分离器,或被挡环拦截,被拦截于挡环垂直面上的水滴可再次被带出分离器。
在气速不是很高时,带出量极少。
为对比两种旋流板分离器的分离效果,采用与文献[4]类似的方法测定带出量,在分离器上部装设相同内径的分离段,在其内壁铺设吸水纸,自分离器逃逸出的雾滴在旋转气流的作用下在此段分离而被吸水纸吸收,用分析天平称量吸水纸吸水前后的重量,据此计算带出量,由带出量计算分离效率。
2 结果与讨论211 单、双程旋流板分离器压降的对比分别以ρG(kgΠm3)和u0(mΠs)表示气体密度和旋流75第24卷第1期孙文寿等:两种旋流板分离器压降和分离性能的对比 板分离器的穿孔气速,则当喷淋密度为3411m 3Π(m 2・h )时,压降Δp 随ρG u 202的变化情况如图3所示。
○—单程;●—双程图3 压降与ρG u 202的关系由图3可以看出,Δp 随ρG u202的增大而增大,二者呈良好的线性关系,即满足常规关系式:Δp =ζρG u 22(1) 对试验数据进行关联,得单程旋流板分离器的阻力系数ζ1=3145,关联方差和相关系数分别为σ2=1917,R 2=01999;双程旋流板分离器的阻力系数ζ2=3101,关联方差和相关系数分别为σ2=2010,R 2=01999,图3中的实线即为关联结果。
由ζ1、ζ2或图3可知,双程旋流板分离器的压降明显低于单程旋流板分离器的压降,减阻幅度按下式计算:δ=ζ1-ζ2ζ1=×100%(2)得δ=1218%。
在开孔率和穿孔气速u 0相同的情况下,双程旋流板分离器压降的减小与流场的改善有关。
根据三维流场测试结果所绘制的立面流线图表明[8],单程旋流板分离器内,大部分气体集中于外壁面附近;立面空间上不仅旋流板叶片附近存在涡环,在分离器出口附近也存在涡环,涡环区域范围大,在立面的不同高度轴向速度均有负值区,对应的轴向速度的绝对值也较大,涡环使流体发生回流循环,导致壁面附近的轴向速度增大,压力损失相应增大。
双程旋流板分离器则消除了立面上大部分空间的涡环,仅在旋流板叶片附近极小的区域内还存在涡环,涡环所在区域的轴向速度绝对值也很小,对压降的影响也就小得多。
在穿孔气速u 0为1312m Πs 时,压降Δp 随喷淋密度的变化如图4所示。
可以看出,喷淋密度对压降基本没有影响,这与文献[4]的测试结果一致。
○—单程;●—双程图4 喷淋密度对压降的影响212 分离效率的对比穿孔气速和喷淋密度对分离效率η的影响分别如图5[ρ=3114m 3Π(m 2・h )]和图6(u 0=○—单程;●—双程图5 穿孔气速对分离效率的影响 ○—单程;●—双程图6 喷淋密度对分离效率的影响1311m Πs )所示。