基础钢筋混凝土灌注桩施工方案
灌注桩施工方案
灌注桩施工方案设计概况表2.2-1 钢筋混凝土灌注桩概况本工程有6栋主楼采用反循环钻孔灌注桩，桩端持力层为第4层强风化页岩,桩径700mm。
桩身嵌入完整岩的全断面深度不宜小于0.4d且不应小于3m。
桩基设计如下表所示，具体长度以一孔一勘的施工勘察结论为准。
场地岩土层描述及分布场地现状为荒地，地形简单，地势总体较平坦，场地东部和南部有土堆分布，土堆高出地面1.0-2.0m。
1层杂填土：场地普遍分布，结构松散，强度低，工程性质较差；2-1层粉土：场地普遍分布，稍密~中密，土体强度一般，工程性质一般；2-1-1层粉质黏土：局部缺失，软塑，土体强度一般，工程性质一般；2-2层黏土：场地普遍分布，可塑，土体强度一般，工程性质一般；3-1层粉细砂：场地普遍分布，密实，土体强度较高，工程性质较好；3-2层黏土：场地普遍分布，硬塑，局部可塑，土体强度较高，工程性质较好；3-3层黏土：场地普遍分布，硬塑，土体强度较高，工程性质较好；4强风化页岩：场地普遍分布，硬塑，土体强度较高，工程性质良好；地表2.3.1-1 基土层厚度埋深及层底标高统计表（单位：m）场地内地下水类型主要为孔隙潜水和微承压水。
孔隙潜水主要赋存于浅部层1层填土、2-1-1粉质黏土和2-1粉土中；承压水主要赋存于3-1层粉细砂中，在场地内选取两个钻孔采用套管并采取止水措施，将被测含水层与其它含水层隔开，承压水水头标高33.80-33.86m，地下水补给来源主要为大气降水、上层含水层的越流补给，排泄于自然蒸发、垂直下渗为主要排泄途径。
根据区域水文地质资料，页岩为碎屑岩类，透水性差，为隔水底板或阻水边界，基岩中地下水贫乏。
2.3.3 工程周边环境及交通情况3 施工安排3.1 项目管理组织为了使灌注桩工程能保质、保量按期完成，施工期间项目部安排技术质量部、安全监督部等有关部门与工程管理部紧密对接，现场进行检查指导，主要检查施工质量及安全文明施工及工期进度等,解决施工中的问题。
混凝土灌注桩施工方案
混凝土灌注桩施工方案一、前期准备在进行混凝土灌注桩的施工前，需要对工程现场进行细致的勘察和测量，包括地质情况、场地平整度等。
同时，要准备好所需的材料和设备，确保施工过程中不会因此而延误工期。
二、施工准备1.确定施工方案：根据勘察结果和工程要求，制定详细的施工方案，包括桩基直径、桩长、钢筋配筋等内容。
2.材料准备：准备好所需的混凝土、钢筋、模具等材料，并对其进行质量检查，确保施工过程中材料的质量达标。
3.设备调试：对混凝土灌注桩施工所需的设备进行调试和检查，确保设备的正常运转，并做好保养工作。
三、施工步骤1.基坑开挖：按照设计要求，在地面上开挖出适当大小的基坑，准备进行混凝土灌注桩的施工。
2.桩基处理：根据勘察结果和设计要求，在基坑内进行桩基的处理，包括清理桩基周围的杂物，确保桩基的质量。
3.桩身浇筑：将预先调配好的混凝土通过桩筒或管象等工具浇入桩孔中，同时搅拌混凝土，确保桩身的质量。
4.桩顶连接：在灌注完成后，根据设计要求对桩顶进行处理，包括修整桩顶，连接桩体与基础等工作。
四、施工质量控制1.现场监督：安排专业人员对施工现场进行实时监督，确保施工过程中按照设计要求进行。
2.质量检测：对混凝土灌注桩的质量进行检测，包括混凝土的抗压强度、桩身的垂直度等指标，确保施工质量达标。
3.施工记录：详细记录施工过程中的关键环节和参数，包括混凝土调配比例、班组操作情况等内容，为后期验收提供依据。
五、施工结束及验收1.施工结束：在混凝土灌注桩的施工结束后，对施工现场进行清理和整理，确保施工现场的安全和整洁。
2.验收工作：邀请相关部门对混凝土灌注桩进行验收，检查施工质量、工程符合度等内容，确保工程的正常使用和安全。
总结通过以上的施工方案，我们可以看到混凝土灌注桩施工的关键步骤和质量控制要点。
只有在严格按照施工方案进行操作，且保证施工质量的前提下，才能确保工程的安全和可靠性。
混凝土灌注桩作为一种重要的基础工程技术，在施工过程中需要注重细节，确保工程的顺利进行和良好完工。
钢筋混凝土灌注桩施工方案
钢筋混凝土灌注桩施工方案桩基础是地基工程中最普遍、最重要的结构，它的质量直接影响着工程的安全性、经济性和质量。
混凝土灌注桩作为一种新型的桩基础结构，已在一些场合得到了广泛的应用，如基础工程、堤坝、桥梁等。
由于混凝土灌注桩安装快速、质量可靠，被快速发展和应用越来越广泛，尤其在高层建筑、大跨度桥梁、堤坝和地下室等工程中表现良好。
为了使钢筋混凝土灌注桩施工质量更高，工程建设者需要提出合理的施工方案，以保证其安全和质量。
本文旨在提出钢筋混凝土灌注桩施工的合理方案，有助于工程质量的控制和保证。
二、施工方案（一）桩基础构造设计钢筋混凝土灌注桩的设计应结合其承受的荷载，经过深入的力学分析和计算，得出合理的构造参数，并选择合理的施工方式。
根据技术要求，在设计桩基础构造时，应注意以下几个方面：（1）钢筋混凝土灌注桩的混凝土应采用自聚性能好的混凝土，以保证灌注桩的质量安全性。
（2）桩的整体尺寸根据实际情况设计，并做好外观检查，以确保桩的整体尺寸符合设计要求。
（3）钢筋混凝土灌注桩中所使用的钢筋应采用质量符合标准的钢筋材料，并合理安排钢筋的位置和间距，以保证桩的质量安全性。
（4）桩部分中混凝土渗水系数应符合设计要求，灌注混凝土前应预做压浆处理，以防止后期注水渗漏。
（二）施工准备在施工钢筋混凝土灌注桩工程前，应进行充分的施工准备工作。
施工准备包括：检查施工现场状况和施工准备性工作，包括清理桩坑周边环境，为施工提供必要的服务设施、安全设备等；检查施工材料和设备，确保设备质量达到设计要求；合理安排施工队伍，配置施工配合设备，熟悉技术规程和安全操作规程，提高施工质量。
（三）施工步骤（1）准备基坑混凝土支撑。
在基坑完成后，应根据桩基础承载力计算，预留合适的支撑杆件，并将支撑杆件设置在基坑内，然后灌注凝固混凝土，增加基坑内支撑力，确保施工安全；（2）钢筋混凝土灌注桩安装：在基坑内堆积桩料，然后将钢筋垂直安装在桩料上，并将桩料灌注混凝土，设计要求的灌注高度有严格的技术要求；（3）施工质量安全检查：完成桩料灌注混凝土操作后，应进行施工过程质量检查，检查灌注混凝土混合料质量、混凝土配比及桩高度差；（4）混凝土壁施工质量控制：完成桩基础施工后，应还要进行混凝土壁施工，在施工混凝土壁时，应参考施工设计图纸，按照设计要求进行施工，注意混凝土浇筑前后的胶凝时间要求，并做好混凝土边角部位及混凝土表面的保护工作。
灌注桩工程基础施工方案
灌注桩工程基础施工方案一、施工前准备阶段1.1 工程前期准备在进行灌注桩工程施工前，首先需要进行工程前期准备。
包括对工程图纸、设计方案以及材料准备等进行审查和确认。
另外，在施工现场需要对基础地基进行勘测和检查，确保地基的承载能力和土层情况符合设计要求。
1.2 施工设备准备灌注桩的施工需要一系列的设备和机械进行协作，包括搅拌机、钻机、打桩机、搅拌站等。
在施工前需要进行设备的检查、调试和保养，确保施工设备的正常运转和安全性。
1.3 施工人员准备施工灌注桩需要经验丰富的施工人员进行操作和监督。
在施工前需要对施工人员进行技术培训和安全教育，确保他们具备足够的专业知识和安全意识。
二、施工过程2.1 基坑挖掘在确认地基符合施工要求后，首先进行基坑挖掘工作。
基坑的尺寸和深度需要按照设计要求进行挖掘，同时需要注意对挖掘过程中的土层进行保护，防止坍塌和泥石流等情况的发生。
2.2 钻孔基坑挖掘完成后，进行钻孔作业。
根据设计要求和桩的直径，使用钻机在基坑中心位置逐一进行钻孔，钻孔深度和直径需要严格按照设计要求进行控制。
2.3 灌浆灌浆是灌注桩工程中的一个重要环节，确保桩体和土壤形成坚实的结合。
在进行灌浆前需要对各项参数进行调试，并根据设计要求进行搅拌和处理，在灌浆过程中需要确保浆料的均匀性和密实性。
2.4 钢筋笼安装在灌浆过程结束后，需要进行钢筋笼的安装。
根据设计要求，将钢筋笼逐一沉入灌浆孔中，并确保钢筋笼的位置和间距符合要求。
在安装钢筋笼的同时需要对钢筋笼进行定位和修正，确保其垂直度和稳固性。
2.5 浇筑混凝土最后进行灌注桩的浇筑混凝土工作。
根据设计要求进行混凝土的搅拌和配制，并使用打桩机将混凝土逐层浇入孔中，确保混凝土的均匀性和密实性。
在浇筑混凝土的同时需要进行振捣和养护，以确保混凝土的质量和牢固性。
三、施工后的工程验收3.1 桩身验收完成灌注桩施工后，需要对桩身的各项参数进行验收。
主要包括桩的直径、深度、抗压强度、钢筋笼的位置和垂直度等参数进行检查和测试，确保所有参数符合设计要求。
灌注桩基础施工方案
灌注桩基础施工方案1. 介绍灌注桩是一种常用的深基础施工方法，适用于各类工程的基础处理。
本文档将详细介绍灌注桩基础的施工方案，包括施工前的准备工作、施工方法、施工工艺和施工要点等内容。
2. 施工前准备2.1 工程勘察在施工前，需要进行充分的工程勘察，确定灌注桩的位置和数量，以及地层的情况和承载力。
根据勘察结果，设计出合理的灌注桩布置方案。
2.2 桩基础设计根据工程要求和地质条件，进行灌注桩基础的设计。
设计包括桩的直径、埋置深度、钢筋配筋等参数的确定。
设计时要充分考虑桩的承载能力和稳定性。
2.3 施工准备在施工前，需要进行施工准备工作。
包括准备好所需的材料和设备，组织好施工人员，制定详细的施工计划。
同时，还要进行现场勘察和布置，确保施工现场的安全和整洁。
3. 施工方法灌注桩的施工方法主要包括人工挖孔法和机械挖孔法两种。
3.1 人工挖孔法3.1.1 孔洞准备根据设计要求挖掘桩孔，定期检查土方工作的质量。
同时，根据孔口的地质情况和孔壁的稳定性，采取相应的支护措施。
3.1.2 桩孔清理将桩孔内的杂物清理干净，确保桩身与孔壁间的充填物紧密贴合。
清理时要注意不损坏孔口和孔壁，保持孔口的垂直度。
3.2 机械挖孔法3.2.1 孔洞准备使用挖掘机等机械设备挖掘桩孔，根据设计要求控制孔洞的直径和深度。
在挖孔过程中，要及时清理孔洞内的杂物和泥浆，以保证孔壁的稳定。
3.2.2 桩孔清理使用冲洗设备清洗桩孔，清除孔壁上的泥浆，并将管壁洗净，确保桩身与孔洞间充填物的紧密贴合。
4. 施工工艺4.1 钢筋制作和安装根据设计要求，制作好钢筋笼，注意笼筋的加工尺寸和连接方式。
在灌注桩孔中安装好钢筋笼，保证笼筋的垂直度和水平位置。
4.2 灌注混凝土在施工过程中，要注意控制灌注混凝土的流动性和坍落度。
灌注时要尽量避免混凝土的分层和带气孔的现象。
灌注完毕后，要及时进行养护，保持混凝土的质量和强度。
5. 施工要点5.1 施工质量控制在施工过程中，要严格按照设计要求和施工规程进行施工，同时进行质量检查和控制。
钢筋混凝土钻孔灌注桩施工方案全套
钢筋混凝土钻孔灌注桩施工方案全主要施工范围：亲水平台、木桥混凝土桥柱及码头结构。
1工艺流程2施工方法(1)施工前期准备①准备桩基施工所用记录表格、拟建平台工程施工图及与桩基工程施工有关的地质勘察报告等技术文件，并做好桩基的定位工作。
②现场搭设生活临建设施。
在钢筋进场之前钢筋加工场地需要平整。
工程桩施工场地应在施工前平整硬化。
现场挖小型泥浆池，泥浆随时用车外运。
生产用电由网电或采用现场发电机。
③工程桩施工顺序：钻机先施工试验桩再施工普通桩。
从内侧往主辅道侧边退边打，以方便施工车辆通行。
根据泥浆排放及循环的需要修筑封闭良好的泥浆沟槽，沟槽深度以50厘米为宜，主沟宽宜50厘米、次沟宽宜40厘米。
④用于测量定位的经纬仪、水准仪应在有效标定期内；用于施工的机械设备处于良好的机械性能状态。
⑤做好材料的采购工作，做好有关资格证明文件的报验工作；并根据钢筋数量、规格及焊接接头数量进行钢筋机械性能和焊接质量的复检。
⑥复核控制基线、水准基点，并作好书面交接记录；控制桩图的书面确认。
桩基轴线的控制点及水准点应设置在不受桩基施工影响处并加以妥善保护，做好工程测量工作及相关资料。
⑦用油漆在钻机钻杆上标明孔深的相对位置（钻杆长度）。
⑧做好施工前与设计单位、监理对施工图纸的技术交底及安全技术交底。
（2）测放桩位①依据：甲方提供的控制点、桩位平面图、控制桩图。
②测放工具：ET02电子经纬仪，DS32水准仪，5Om钢尺，铁锤，长度500mm的钢筋。
③测放方法a根据控制桩图放出平台主要轴线控制点、复核准确（控制点一定要保护好，做好明显标记，同一轴线上的控制点尽量保持通视）。
b根据桩位布置图与轴线控制点,计算出各控制点与临近桩位的转角和距离并做出详细放线说明。
C复核放线说明。
d根据放线说明测放桩位。
e此计算数据须由项目技术负责人审核后方可测放，测放完毕后须由技术负责人验线完后（验线尽量用与放线说明不同的计算方法），方可报监理验线（桩位放完钢筋头要露出地面20mm左右，以便验线）。
混凝土灌注桩施工方案
混凝土灌注桩施工方案一、施工任务本次施工的主要任务是完成混凝土灌注桩的施工，包括桩基的准备工作、桩筒的制作、钢筋的安装和混凝土浇筑等。
二、施工准备1.设计图纸：根据设计图纸进行施工，确保施工过程符合设计要求。
2.施工材料准备：混凝土、水泥、石灰、砂石、钢筋、桩模等施工材料应按照质检标准进行采购，确保质量合格。
3.施工设备准备：挖掘机、搅拌机、浇注设备、钢筋切割机等施工设备应经过检查和调试，确保正常运行。
4.施工人员培训：对施工人员进行培训，包括施工工艺、安全操作规范等，确保施工人员具备必要的技术能力和安全意识。
三、施工流程1.桩基准备：根据设计要求进行土壤的挖掘和整平，确保桩基底部平整、无凸起物和松散土。
2.桩筒制作：按照设计要求制作桩筒，包括长度、直径和钢筋等。
桩筒内部应清理干净，确保无杂质。
3.钢筋安装：按照设计要求在桩筒内设置钢筋，包括纵向和横向的钢筋。
钢筋的直径和间距应符合设计要求，且钢筋与桩筒的间距以及与桩筒之间的截面积应达到一定的要求。
4.环板安装：根据设计要求，在桩筒顶部安装环板，用于桩和地面结构的连接。
5.混凝土浇筑：准备好混凝土，并根据设计要求进行配制。
在浇筑混凝土时，要注意逐层浇筑，采取振捣和震动等方式，确保混凝土密实。
6.后期处置：混凝土浇筑完成后，对桩顶的封闭处理进行保护，防止水、泥沙等物质进入桩体内部。
四、施工安全措施1.施工现场应设置明显的施工警示标志，确保过往行人和车辆的安全。
2.挖掘机和其他施工设备应保持稳定，操作人员应熟悉设备操作规程，并佩戴必要的安全装备。
3.钢筋和混凝土浇筑过程中，施工人员应佩戴好安全帽、手套、防护服等个人防护装备。
4.施工现场应配备灭火器材，并对施工人员进行适当的消防培训。
5.施工人员应严格按照操作规程进行操作，禁止违反规定的操作行为。
五、质量控制措施1.混凝土的配制应按照质检标准进行，确保混凝土的强度和均匀性。
2.钢筋的安装应符合设计要求，钢筋的表面应进行除锈处理，确保钢筋和混凝土的粘结性能。
混凝土灌注桩专项施工方案
混凝土灌注桩专项施工方案一、工程概况本工程是针对中建一局建设的项目的混凝土灌注桩施工方案，工程位于地区，主要包括灌注桩的钻孔、清底、钢筋配筋、浇筑、养护等工作。
二、施工准备工作1.施工人员：为确保工程质量和安全，项目组应配备专业技术人员和熟练操作工。
2.施工设备：准备好各种开孔设备、挖掘机、钢筋弯曲机、砼搅拌站、砼输送泵等。
3.材料准备：准备好混凝土、钢筋、水泥、砂石等各种施工材料，质量符合国家标准。
三、施工工艺流程1.钻孔：根据设计要求，采用钻孔设备对桩基位置进行钻孔施工，保证孔深和孔径的准确度。
2.清底：使用钻孔机械将孔底清理干净，并确保无杂物和泥浆。
3.钢筋配筋：根据设计要求，将桩基内部的钢筋按照要求进行配筋布置。
4.浇筑：按照设计要求和混凝土配合比，将搅拌好的混凝土通过输送泵浇注到钻孔内，注意保持浇筑速度和浇注质量。
5.养护：在混凝土浇筑完成后，对桩基进行养护，保持湿润环境和养护时间，确保混凝土的强度和稳定性。
四、施工安全措施1.施工现场应设置警示标志和安全警示牌，保持通畅的施工通道。
2.操作人员应经过专业培训，熟悉工艺流程和安全操作规程。
3.施工设备和工具的使用应符合操作规程，并进行定期维护和检验。
4.严格按照施工方案和设计要求进行施工，不得随意更改施工工艺。
5.施工前应进行现场勘察和土层分析，并根据工程要求采取相应的灌浆和支护措施，以确保施工安全。
五、质量控制措施1.施工过程中应严格按照设计要求进行施工，包括孔深、孔径、钢筋配筋等。
2.施工现场设立施工记录，并对施工过程进行检查和验收，确保施工质量符合设计要求。
3.对施工材料的质量进行检测和验收，确保施工材料符合国家标准。
4.对施工现场进行巡视和抽查，确保施工工艺和施工质量符合标准要求。
六、环保措施1.施工过程中应合理利用材料和资源，尽量减少对环境的污染。
2.施工现场应加强环境保护意识，保持施工现场的整洁和清洁。
3.使用环保型材料，减少对环境的污染。
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基础钢筋混凝土灌注桩施工方案公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]基础钢筋混凝土灌注桩施工方案一、概况本工程所处位置属于山西古县西山鸿兴煤业有限公司矿井兼并重组整合项目原煤仓工程，土质结构主要为自然淤积的页岩、碎石、泥渣和河卵石加沙及少量的粉砂，密度小、含水率较大、地耐力较小；为了满足主体结构的要求设计单位将本工程基础设计为机械成孔、钢筋混凝土砂岩灌注桩基础，因地形限制，经变更调整后确定为115个桩，根据地质资料显示桩长应在22—25m之间，桩长较深，此部位容易出现塌孔现象，其他部位均为淤积泥渣，桩长较短塌孔几率较小。
二、施工工艺根据本区域土层状况结合设计要求和以往的施工经验，本工程的基础灌注桩应采用冲锤钻孔、泥浆护壁进行湿法成孔；使用密封导管水下浇筑混凝土。
三、工序桩孔定位→复核轴线定位验收→钻机就位→制备泥浆→开钻至设计标高→清孔→下钢筋笼→下导管→浇混凝土→破桩四、施工技术要点（定位检查保证不偏不歪、泥浆稠度、粘度、清孔沉渣厚度、钢筋笼保护层厚度、导管密封、离孔底高度、埋深、混凝土质量）1.本工程根据地勘资料得知土层为杂填土、淤泥、砂卵层，因此在施工中要控制泥浆密度在~cm3之间。
2.清渣：采用泥浆导管循环清渣，在清渣时必须备足泥浆及时补充，确保桩孔中浆面稳定。
必要时要进行二次清空，孔底沉渣厚度≤100mm，清空完毕后，应连续不断的浇筑混凝土。
3.放置钢筋笼：钢筋笼制作应符合设计要求，保护层厚度为50mm，调放钢筋笼要多点起吊，使钢筋笼垂直对准桩孔中心，缓慢准确吊放到设计深度。
应检查钢筋笼是否垂直居中，符合要求立即灌注混凝土，以防塌孔。
4.混凝土灌注：水下浇筑混凝土施工是灌注桩质量控制的一个重要环节，因此保证要做到以下几点：（1）、采用直径225mm的刚性导管进行水下混凝土灌注，导管要求连接密封良好，导管底部下至距孔底30~50mm。
（2）、混凝土拌制必须严格按试验配合比进行配料搅拌，搅拌不少于三分钟，塌落度控制在180~200mm。
首次封管必须备够充足的料，导管埋入混凝土深度一般2000~6000mm为宜，否则不能提拔导管。
混凝土浇筑因连续浇筑中间不能停歇。
五、质量保证措施（管理方、施工方人的力度，管理制度）1.加强技术管理，认真熟悉图纸、按照规范施工，做好桩位测量、放线和引测定位工作，保证不因技术性差错造成返工或质量事故。
2.落实各级、各岗位责任，技术员做好技术交底和指导工作，施工员、班组长应以服从技术管理为理念组织施工，质量员及时做好三检和隐蔽验收工作。
3.把好原材料、半成品的质量验收关，进场材料必须按要求进行复验，严禁使用不合格材料。
4.做好桩基础的施工管理：在机械成孔作业中，技术员务必跟班监督检查，每进两米及时进行一次垂直度和孔径测量，成孔终了时用重锤或沉渣仪检测，沉渣厚度不大于30mm、入岩深度大于1200m 后再下钢筋笼、浇筑混凝土，除了保证混凝土质量外还要做到不因人力而引起中途停工，桩孔验收合格后立即浇筑混凝土，技术员现场测量混凝土的灌入量和导管提升速度，并要求达到一致，保证桩体不缩径、不断裂。
六、水下浇筑混凝土灌注桩事故预防及处理灌注桩属于一项非常重要的隐蔽工程，但由于影响灌注桩施工质量的因素很多，因此我们对其施工过程每一环节都必须严格要求，对各种影响因素都必须仔细考虑，如地质因素、钻孔工艺、护壁、钢筋笼的位置、混凝土的配置、灌注等。
若稍有不慎或措施不当，就会在灌注中发生质量事故，小到塌孔、缩径，大到断桩报废，对整个工程质量产生不利影响。
所以，必须高度重视并严格控制钻孔灌注桩的施工质量，尽量避免事故的发生，保证工程的顺利进行。
水下浇筑混凝土施工是灌注桩质量控制中最重要的一个环节，浇筑过程中及时掌握孔内混凝土面上升的高度及到导管插入深度测定混凝土面位置应取两个以上的测点，浇筑混凝土必须连续进行，否则先浇筑进去的混凝土达到初凝，将阻止后浇灌的混凝土从导管中流出。
施工中，混凝土浇筑速度应尽可能的快一些，终止浇筑混凝土前，需确定混凝土面的真实高度，以见混凝土中粗骨料为准。
对于诱发灌筑事故的因素，必须在施工初期排除其隐患，同时制定相应的对策，预防事故的发生。
就水下浇筑混凝土施工中遇到的事故原因及处理办法作了如下分析：1．初灌未封底桩底沉渣量过大，使初灌不能正常反浆，或导管距孔底太远，初灌量不够没有埋住导管。
造成这种原因是因为检查不够认真，清孔不干净或没进行二次清孔。
认真检查，采用正确的测绳与测锤；一次清孔后，不符合要求时，要采取措施：如改善泥浆性能，延长清孔时间等。
在下完钢筋笼后，在检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，应进行二次清孔。
导管底端距孔底高度依据桩径、隔水阀种类、大小而定，最高不超过500mm。
2．导管堵塞灌筑时间过长，而上部混凝土已接近初凝，形成硬壳，随着时间的增长，泥浆中残渣将不断沉淀，从而加厚了积聚在混凝土表面的沉淀物，灌筑混凝土极为困难造成堵管，尽可能提高混凝土浇筑速度，开始浇筑混凝土时尽量积累大量混凝土，产生极大的冲击力从而克服泥浆阻力。
浇筑混凝土过程中，应匀速向导管料斗内灌筑，如突然灌筑大量的混凝土时导管内的空气不能马上排出，可能导致堵管，若管内空气从导管底端排出可能带动导管拔出混凝土面。
堵塞导管的主要原因是混凝土质量的好坏，混凝土和易性不好或离析使石子聚集在一起流动性差，导致堵管。
导管使用后要及时清洗，保证导管内壁干净光滑。
如发生堵管在导管上部可用钢筋疏通，在下部提取导管上下振击。
3．导管漏水导管使用前需做密封试验，灌筑前检查导管是否漏水、弯曲等，发现问题及时更换。
在灌注过程中发现漏水应加快灌筑速度，并加大混凝土埋深，使管内混凝土超出漏水处。
4.导管拔出混凝土面导管提漏有两种原因：a.当导管堵塞时，一般采用上下提振法，使混凝土强行流出，但如果此时导管埋深很少，极易提漏。
b.因泥浆过稠，在测量导管埋深时，对混凝土浇筑高度判断错误，而在卸管时多提，使导管提离混凝土面，产生提漏。
灌注混凝土过程中，测定已灌混凝土表面标高出现错误，导致导管埋深过小，出现拔脱提漏特别是灌注后期，易将泥浆中混合的坍土层误为混凝土表面。
因此，必须严格按照规程用规定的测身锤测量孔内混凝土表面高度，并认真核对，保证提升导管不出现错误。
如误将导管拔出混凝土面，必须及时处理。
孔内混凝土面高度较小时，终止浇筑，重新成孔。
孔内混凝土面高度较高时，可以用二次导管插入法，其一是导管底端加底盖阀，插入混凝土面1000mm 左右，导管料斗内筑满混凝土时，将导管提起约500mm，底盖阀脱掉，即可继续进行水下浇筑混凝土施工。
提升导管要准确可靠，灌注混凝土过程中随时测量导管埋深，并严格遵守操作规程。
5．导管被混凝土埋住、卡死在灌注过程中，导管的埋置深度是一个重要的施工指标。
导管埋深过大，以及灌筑时间过长，导致已灌混凝土流动性降低，从而增大混凝土与导管壁的摩擦力，导管不易采用落后的并且提升阻力很大的法兰盘连接的导管。
导管插入混凝土中的深度应根据搅拌混凝土的质量、供应速度、浇筑速度、孔内护壁泥浆状态来决定，一般情况下，以2000~6000mm为宜。
如果导管插入混凝土中的深度较大，供应混凝土间隔时间较长，且混凝土和易性较差，极易发生“埋管”事故。
如果预料到不能及时供应混凝土（超过一小时），导管插入混凝土中的深度不宜太小，应以5000~6000mm为宜，每隔10分钟左右，将导管上下活动几次，幅度以2000mm左右为宜，以免使混凝土产生初凝假象。
浇筑混凝土中断时间超过2小时，应判为断桩。
卡管现象是混凝土配合比在执行过程中的误差大，使坍落度波动大，产生离析现象；坍落度过小或灌筑时间过长，使混凝土的初凝时间缩短，加大混凝土下落阻力而阻塞导管，出显卡管事故。
所以要严格控制混凝土的配合比，缩短灌筑时间，是减少和避免此类事故的重要措施。
6.钢筋笼位置不符合要求为了保证钢筋笼位置居中，保护层合格，在钢筋笼竖向位置每隔应平均设置3个耳朵；当灌筑到钢筋笼底部时，应缓慢放料，尽量减小埋深，减小对导管的冲力。
7.桩顶空心产生桩顶空心的因素有：导管插入混凝土中的深度较大，混凝土坍落度小，桩顶空心成漏斗形，其深度、位置与导管拔出时的位置、桩顶混凝土状态有关。
导管埋得太深，拔出时底部已接近初凝，导管拔出后混凝土不能及时充填，造成泥浆填入。
防止桩顶空心灌筑结束前导管插入混凝土中深度不超过6000mm；灌筑结束后，导管拔出混凝土前，导管上下活动几次，幅度不超过500mm,或者用机械、人工振捣桩顶混凝土，时间不超过20s。
尽可能缩短灌筑时间，避免使桩顶混凝土产生假凝现象、降低桩顶混凝土的流动性。
8.桩身有夹渣、夹泥、蜂窝，浇筑过程中，需不断测定混凝土面上升高度，并根据混凝土供应情况来确定拆卸导管的时间、长度，以免发生桩身夹渣、夹泥、蜂窝等现象。
泥浆过稠，如泥浆比重大且泥浆中含有较大的泥块，增加了浇筑混凝土的阻力，因此，在施工过程中经常发生导致导管堵塞、流动不畅等现象，有时甚至灌满导管，由于导管内储存大量混凝土，在混凝土流出导管后，即冲破泥浆最薄处急速反上，并将泥浆夹裹于桩内，造成夹泥层；灌筑混凝土过程中，因导管漏水或导管提漏而二次下球也是造成夹泥层的一个原因，使混凝土面处于垂直顶升状，不断浮浆、泥浆卷入混凝土是防止夹渣、夹泥、蜂窝的关键。
七、安全施工方案1.加大安全管理，落实责任，加强安全教育和技能培训，定期不定期的开展安全检查，安全检查是发现人的不安全因素和物的不安全状态的重要途径，排除安全隐患，杜绝不安全事故的发生。
2.做好钻井施工期间的安全防护，井口做出600mm高的混凝土井筒、在施工中及时做好井口周围的围挡，防止施工人员意外落入井内。
成孔机械一机一闸专人操作、人走断电上锁。
施工中派专人监督安全，禁止随便行事。
3.施工现场临时用电采用TN-S供电系统，做到一机一闸，三级配电两级保护，配电设施有专人管理，禁止非岗位人员操作，发现问题及时处理，保证临时用电处于安全状态。
八、文明施工措施1.施工现场实行环卫作业，物料堆放整齐，保持场地道路清洁，排水畅通。
2.建筑垃圾定时清理，实行封闭运输，粉尘材料进行覆盖或宝石存放，钻孔泥浆入池及时清理。