PLC的发展趋势原版
PLC的发展史资料
PLC的发展史PLC的产生:68年美国通用汽车公司（GM）招标要求：（1）软连接代替硬接线（2）维护方便（3）可靠性高于继电器控制柜（4）体积小于继电器控制柜（5）成本低于继电器控制柜（6）有数据通讯功能（7）输入115V （8）可在恶劣环境下工作（9）扩展时，原系统变更要少（10）用户程序存储容量可扩展到4K核心思想：·用程序代替硬接线·输入/输出电平可与外部装置直接相联·结构易于扩展这是PLC的雏形。
69年美国DEC公司研制出世界上第一台PLC（PDP-14），并在GM公司汽车生产线上应用成功PLC的诞生：·1969年，美国研制出世界第一台PDP-14·1971年，日本研制出第一台DCS-8·1973年，德国研制出第一台PLC·1974年，中国研制出第一台PLC二、PLC的特点、现状与发展三、（一）特点（1）体积小（2）可靠性高（3）柔性好，可在线更改程序（4）对环境条件无要求（5）价格低廉……具备招标要求的所有功能（二）现状80%以上的行业，80%以上的设备均可使用PLC（三）发展发展史：第一代：1969年~1972年，代表产品有·美国DEC公司的PDP-14/L·日本立石电机公司的SCY-022·日本北辰电机公司的HOSC-20第二代：1973年~1975年，代表产品有·美国GE公司的LOGISTROT·德国SIEMENS公司的SIMATIC S3、S4系列·日本富士电机公司的SC系列第三代：1976~1983年，代表产品有·美国GOULD公司的M84、484、584、684、884·德国SIEMENS公司的SIMATIC S5系列·日本三菱公司的MELPLAC-50、550第四代：1983年~现在，代表产品有·美国GOULD公司的A5900·德国西门子公司的S7系列发展方向：·产品规模向两极分化·处理模拟量·追求高可靠性·通讯接口和智能模块·系统操作站配高分辨率的监视器·追求软、硬件标准化由于计算机网络技术和集成电路的迅速发展，PLC向小型化、微型化和高速化发展。
PLC发展历史
PLC发展历史PLC（Programmable Logic Controller）是一种用于工业控制系统的专用数字计算机，它采用程序控制和监控工业生产过程。
PLC的发展历史可以追溯到上世纪60年代，经过数十年的发展，PLC已经成为工业自动化领域的核心技术之一。
本文将从PLC的发展历史、应用领域、技术特点、未来趋势和发展前景等方面进行详细介绍。
一、PLC的发展历史1.1 20世纪60年代，PLC的雏形PLC最早浮现在20世纪60年代，当时主要用于汽车创造业的自动化控制，其外形类似于现代的计算机终端。
1.2 20世纪70年代，PLC的商业化在20世纪70年代，PLC开始商业化生产，成为工业自动化领域的主要控制设备之一，广泛应用于创造业、化工、电力等领域。
1.3 20世纪80年代至今，PLC的智能化随着计算机技术的发展，PLC逐渐智能化，具备更强的数据处理能力和通信功能，成为工业控制系统的核心设备。
二、PLC的应用领域2.1 创造业PLC在创造业中广泛应用，用于控制生产线、机器人、输送带等设备，实现自动化生产。
2.2 化工行业在化工行业，PLC可用于控制化工生产过程，监测温度、压力、流量等参数，确保生产过程的稳定性和安全性。
2.3 电力系统在电力系统中，PLC可用于控制发机电组、变电站、配电系统等设备，实现电力系统的自动化运行。
三、PLC的技术特点3.1 可编程PLC具有灵便的编程功能，可根据不同的控制要求编写程序，实现各种复杂的控制逻辑。
3.2 实时性PLC具有很高的实时性，能够快速响应输入信号，并输出相应的控制信号，保证生产过程的稳定性。
3.3 可靠性PLC具有较强的抗干扰能力和稳定性，能够在恶劣环境下正常运行，保障工业生产的安全性和稳定性。
四、PLC的未来趋势4.1 智能化未来PLC将更加智能化，具备更强的数据处理和分析能力，实现更复杂的控制逻辑和自动化功能。
4.2 互联网化随着物联网技术的发展，未来PLC将更加互联网化，实现设备之间的实时通信和远程监控，提高工业生产的效率和智能化水平。
PLC发展历史
PLC发展历史PLC，即可编程逻辑控制器（Programmable Logic Controller），是一种专门用于工业自动化控制的电子设备。
它通过编程来实现自动化控制，广泛应用于工厂、机械设备、交通系统等领域。
下面将详细介绍PLC的发展历史。
1. 早期自动化控制系统在20世纪60年代之前，工厂和机械设备的控制主要依靠电气继电器和电路来完成。
这种控制方式存在着路线复杂、维护难点、可靠性低等问题，无法满足快速变化的生产需求。
2. 第一代PLC的浮现20世纪60年代末，PLC问世，标志着自动化控制进入了一个新的时代。
第一代PLC由德国西门子公司研发，它采用了数字电子技术和微处理器，通过编程来实现控制功能。
与传统的继电器控制相比，PLC具有编程灵便、可靠性高、易于维护等优势。
3. PLC的发展与应用扩展随着技术的不断进步，PLC在20世纪70年代得到了广泛的应用。
PLC的功能不断增强，支持更复杂的控制逻辑和更多的输入输出点。
同时，PLC的体积也不断减小，成本逐渐降低，使得更多的企业和行业能够采用PLC进行自动化控制。
4. PLC的网络化与开放性20世纪80年代，PLC开始向网络化和开放性发展。
PLC可以通过通信接口与其他设备进行数据交换，实现了分布式控制和远程监控。
此外，PLC的编程环境也得到了改善，采用了更友好的图形化编程界面，使得工程师能够更方便地进行编程和调试。
5. PLC的智能化与集成化21世纪初，PLC进一步智能化和集成化。
PLC开始支持更多的通信协议和网络标准，能够与其他自动化设备实现无缝对接。
此外，PLC还具备了更强大的计算和处理能力，能够处理更复杂的控制算法和任务。
6. PLC的未来发展趋势随着工业4.0和物联网的兴起，PLC的发展前景非常广阔。
未来，PLC将更加注重与云计算、大数据、人工智能等先进技术的结合，实现更智能、更高效的自动化控制。
同时，PLC还将进一步提升在安全性、可靠性和可维护性等方面的性能，以满足不断变化的工业需求。
2024年控制器(PLC)市场发展现状
控制器(PLC)市场发展现状概述控制器(PLC)是指可编程逻辑控制器（Programmable Logic Controller）的简称，它是一种专门应用于工业控制领域的计算机控制系统。
控制器的主要功能是对工业过程进行监测和控制，通过编程来实现自动化控制。
控制器市场是工业自动化领域中重要的组成部分之一，对制造业的发展和效率起到关键性作用。
市场规模和增长趋势控制器市场在过去几年持续保持增长态势，主要受益于工业自动化的不断推进和制造业的需求增加。
根据市场研究机构的数据显示，2019年全球控制器市场规模达到了约100亿美元，预计到2025年将增至150亿美元。
市场增长的主要驱动因素包括工业生产过程的自动化需求增加、制造业对生产效率和质量的要求提升以及新兴技术的发展和应用。
随着工业4.0的普及和物联网技术的不断成熟，控制器市场将迎来更大的发展机遇。
市场竞争格局控制器市场呈现出较为集中的竞争格局，市场份额主要由少数几家大型企业掌握，包括施耐德电气、西门子、罗克韦尔自动化、三菱电机等。
这些企业通过持续创新、全球市场布局和推广控制器应用解决方案来保持竞争优势。
中国市场作为全球控制器市场的重要组成部分，也出现了一些本土控制器企业崛起的现象，例如华成科技、广达电气等。
这些本土企业通过自主研发和市场拓展，逐渐在国内市场占据一定份额，并试图进军国际市场。
市场应用领域控制器在工业自动化领域中具有广泛的应用，主要包括以下几个方面：1.制造业：控制器在制造业中扮演着关键角色，用于控制各种生产线和工艺流程，实现生产过程的自动化和智能化。
2.交通运输：控制器在交通运输领域中的应用逐渐增多，如地铁信号系统、交通灯控制系统等，提升了交通运输的安全性和效率。
3.能源行业：控制器被广泛应用于能源行业，如电力系统的监测和控制、智能电网的建设等，为能源行业的发展和可持续性提供支持。
4.化工行业：控制器在化工生产过程中的应用十分重要，能够对温度、压力、液位等参数进行监测和控制，提高生产过程的安全性和稳定性。
PLC发展历史
PLC发展历史PLC（Programmable Logic Controller）是一种专门用于工业控制的计算机，它可以自动化控制生产过程中的机器和设备。
PLC的发展历史可以追溯到上个世纪60年代，经过多年的发展，如今已经成为工业自动化领域中不可或缺的重要设备。
本文将从PLC的发展历史、技术特点、应用领域、发展趋势和未来展望等方面进行详细介绍。
一、PLC的发展历史1.1 20世纪60年代：PLC的起源PLC最早起源于20世纪60年代，当时工业自动化需求增加，传统的继电器控制系统已经无法满足要求。
于是，PLC应运而生，作为一种新型的可编程控制器，开始在工业领域得到广泛应用。
1.2 20世纪70-80年代：PLC的快速发展在70-80年代，PLC经历了快速的发展阶段，随着微电子技术的不断进步，PLC的性能得到了大幅提升，功能也越来越强大。
PLC开始逐渐取代传统的继电器控制系统，成为工业控制的主流设备。
1.3 21世纪至今：PLC的智能化发展随着信息技术的快速发展，PLC在21世纪也在不断智能化升级，采用了更先进的控制算法和网络通信技术，实现了更高效的工业自动化控制。
PLC已经成为工业领域不可或缺的重要设备。
二、PLC的技术特点2.1 可编程性PLC具有很强的可编程性，用户可以通过编程软件对PLC进行程序设计和逻辑控制，实现各种复杂的控制功能。
PLC的可编程性使得工业控制更加灵活和高效。
2.2 实时性PLC具有很高的实时性，能够实时监测和响应生产过程中的各种信号和事件，保证工业生产的稳定性和可靠性。
实时性是PLC在工业控制中的重要特点之一。
2.3 可靠性PLC具有很高的可靠性，采用了工业级的硬件和软件设计，能够在恶劣环境下稳定运行，保证工业生产的连续性和安全性。
可靠性是PLC在工业控制中的重要优势之一。
三、PLC的应用领域3.1 制造业在制造业领域，PLC被广泛应用于各种生产线和机械设备的控制，如汽车制造、电子制造、食品加工等领域，实现了生产过程的自动化和智能化。
国产PLC的发展趋势
PLC主要发展趋势体现为以下：1、标准化和开放性通过自由组合模块化和标准化的硬件，同一厂商的产品可以灵活地组成满足不同要求的控制系统。
同时，PLC将越来越开放，它提供的将是一个开放性平台，通过提供标准化和开放性的接口，PLC可以很方便地接入其它系统。
另外，越来越多的PLC采用标准的编程语言。
编程语言国际标准IEC 61131-3以前更多地被欧美厂商采用，现在包括日本厂商在内的主流PLC厂商都倾向于采用符合IEC 61131-3标准的编程语言。
2、专业化不同行业在采用PLC时其关注点会有所不同，故其功能需求也会不一样。
因此，在PLC通用功能的基础上针对不同行业应用特点开发专业化PLC产品，不仅可以提高产品性能、降低产品成本，而且可以提高产品的易用性和专业化水平，提高产品的综合竞争实力。
这种专业化应用不仅体现在软件功能上，也体现在硬件构成上。
3、功能更强大在原有开关量处理的基础上，PLC将进一步增强模拟量处理能力，并不断融合顺序控制、过程控制和运动控制功能。
同时，PLC的运算速度、处理能力和存储容量也将不断提高。
大型PLC系统在控制的基础上，不断增加管控一体化功能。
小型PLC不仅具有顺序控制和逻辑联锁功能，还移植了大中型PLC的一些高级功能，如模拟量的闭环调节和运动控制等。
4、网络化无论是大型PLC还是小型PLC，网络功能不断增强。
PLC向上可以连接各种管理网，向下可连接各种现场设备。
即使是小型PLC，不仅要完成单机设备的控制，还要对相关设备进行协调，因此通过网络交换信息就显得十分重要。
为满足现代工厂自动化对PLC系统开放性和互联性的要求，北京和利时系统工程股份有限公司(以下简称和利时公司)推出的小型一体化PLC HOLLiAS-LEC就有多种联网功能。
HOLLiAS-LEC G3不仅设计了与CPU集成一体的标准MODBUS协议、专有协议和自由协议串行通讯接口，还可通过网络接口模块与其它系统进行互连，接口模块包括自由协议串口、Profibus-DP、Ethernet、Devicenet、Lonworks、CAN、FF、Modem、GPRS/GSM等。
PLC的发展趋势
PLC的发展趋势
随着微处理技术的发展，PLC也得到了迅速发展，其技术和产品日趋完善。
它不仅以其良好的性能满足了工业生产的广泛需要，而且将通信技术和信息处理技术融为一体，使其功能更加完备。
目前，为了适应大中小型企业的不同需要，进一步扩大PLC在工业自动化领域的应用范围，PLC正朝着以下两个方向发展：其一是小型PLC向体积缩小、功能增强、速度加快、价格低廉的方向发展，使之能更加广泛地取代继电器控制；其二是大中型PLC向大容量、高可靠性、高速度、多功能、网络化的方向发展，使之能对大规模、复杂系统进行综合性的自动控制。
总的趋势如下所述。
1.CPU处理速度进一步加快
PLC 的CPU 使用64bit RISC 芯片，多CPU 并行处理或分时处理或分任务处理，各种模块智能化，部分系统程序用门阵列电路固化，这样可使速度达到ns级。
2.控制系统将分散化
根据分散控制、集中管理的原则，PLC控制系统的I/O模块将直接安装在控制现场，通过通信电缆或光缆与主CPU进行数据通信。
这样使控制更有效、系统更可靠。
3.可靠性进一步提高
随着PLC进入过程控制领域，对可靠性的要求进一步提高。
硬件冗余的容错技术将进一步应用。
不仅会有CPU单元冗余、通信单元冗余、电源单元冗余、I/O单元冗余，甚至整个系统冗余。
4.控制与管理功能一体化
为了满足现代化大生产的控制与管理的需要。
PLC将广泛采用计算机信息处理技术、网络通信技术和图形显示技术，使PLC系统的生产控制功能和信息管理功能融为一体。
PLC发展历史
PLC发展历史PLC（可编程逻辑控制器）是一种用于自动化控制的计算机控制系统，广泛应用于工业领域。
本文将详细介绍PLC的发展历史，从其起源、演变到现代应用的全过程。
1. 起源和发展初期（1960年代-1970年代）PLC的起源可以追溯到20世纪60年代。
当时，工业自动化的需求逐渐增加，传统的继电器控制系统已经无法满足复杂的控制需求。
于是，PLC应运而生。
最早的PLC系统由一台计算机和一些逻辑模块组成，用于控制生产线上的机械设备。
这些系统具备了逻辑运算、计时、计数等功能，大大提高了自动化控制的效率和精度。
2. 技术突破和功能增强（1980年代-1990年代）在20世纪80年代和90年代，随着计算机技术的发展，PLC逐渐实现了更多的功能增强。
首先是硬件方面的改进，PLC系统的体积减小，性能提升，可靠性增强。
其次是软件方面的创新，PLC编程语言变得更加易用，可以进行更复杂的逻辑运算和数据处理。
这使得PLC在工业自动化中的应用范围进一步扩大。
3. 网络化和开放性（2000年代-至今）进入21世纪，PLC系统逐渐实现了网络化和开放性。
通过将PLC与其他设备连接，如传感器、执行器和监控系统等，实现了更高级的自动化控制。
PLC系统也开始支持多种通信协议，如以太网、Modbus、Profibus等，使得不同厂商的设备可以互联互通。
此外，PLC的编程软件也变得更加强大和灵便，支持更多的编程语言和功能模块，为工程师提供了更多的选择和便利。
4. 现代应用和未来发展趋势如今，PLC已经广泛应用于各个行业，包括创造业、能源、交通、建造等。
在创造业中，PLC被用于控制生产线上的机器人、输送带、仓储系统等，实现自动化生产。
在能源领域，PLC用于控制电力系统、水处理设备等，提高能源利用效率。
在交通领域，PLC被应用于交通信号灯、地铁系统等，提高交通运输的安全性和效率。
未来，随着物联网和人工智能技术的发展，PLC将更加智能化和自适应，为工业自动化带来更多的创新和突破。
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PLC的最新发展趋势一、前言长期以来，PLC始终处于工业自动化控制领域的主战场，为各种各样的自动化控制设备提供了非常可靠的控制应用。
其主要原因，在于它能够为自动化控制应用提供安全可靠和比较完善的解决方案，适合于当前工业企业对自动化的需要。
另一方面，PLC还必须依靠其他新技术来面对市场份额逐渐缩小所带来的冲击，尤其是工业PC所带来的冲击。
PLC需要解决的问题依然是新技术的采用、系统开放性和价格。
PLC技术发展的最终趋势仍然是人们所争论的焦点之一。
大多数人认为，PLC将会继续失去市场份额；更有甚者认为，在工业PC面前，PLC将会一步一步走向死亡；但也有一部分人相信，一些特殊工业应用领域仍将为PLC提供一定的市场份额。
在全球工业计算机控制领域，围绕开放与再开放过程控制系统、开放式过程控制软件、开放性数据通信协议，已经发生巨大变革，几乎到处都有PLC，但这种趋势也许不会继续发展下去。
随着软PLC(SoftPLC)控制组态软件技术的诞生与进一步完善和发展，安装有SoftPLC组态软件和基于工业PC控制系统的市场份额正在逐步得到增长，这些事实使传统PLC供应商在思想上已经发生了戏剧性的变化，他们必须面对现实，在传统PLC的技术发展与提高方面作出更加开放的高姿态。
对于控制软件来讲，这是PLC控制器的核心，PLC 供应商正在向工业用户提供开放式的编程组态工具软件，而且对于工业用户表现得非常积极。
此外，开放式通信网络技术也得到了突破，其结果是将PLC融入更加开放的工业控制行业。
二、开放和基于工业PC控制PLC制造商已经开始注视基于工业PC控制技术所带来的强大冲击。
有专家甚至认为，新商务活动所带来的新技术和开放技术规范将会埋葬传统PLC。
PLC制造商认为，虽然在工业现场安装有大量的PLC控制设备，但他们仍然需要联合工控软件公司，以便开发他们自己的基于工业PC的过程控制软件。
诚然，几年前在工业现场明显存在着新旧PLC混合使用的情况，工业用户不得不同时学习相关的新旧知识，甚至彼此借鉴学习。
大多数PLC制造商为工业用户仅仅提供了软逻辑和一种操作平台。
在高端应用方面，很难进一步区分PLC控制系统和工业PC控制系统之间的差异，因为这两者均采用了同样类型的微处理器和内存芯片。
形象地打个比喻，如果你忘掉工业PC 和PLC这些词语字面上的含义，那么在箱子里所能够观察到的恰恰是一些基本计算机硬件技术，我们更多观察到的却是那些基本技术的复杂化和混合体，这些技术被有效地组合到控制系统中去。
另外，采用开放控制的原因一方面是系统功能集成的需要，另一方面也是由于一些工业用户对功能过分苛求所致。
如果能够给予高度的重视，就能够获得更多的基本技术知识。
PLC制造商专注于系统功能化，而工业用户则专注于系统应用。
人们可以看到，将来的发展趋势是将更多的功能进一步集成到一个控制箱内。
因而像顺序控制和过程控制这样的事件将会采用功能化方式进行处理，其他像运动控制等也能够共享到相同的控制结构体系中。
可以相信，PLC技术将继续向开放式控制系统方向转移，尤其是基于工业PC的控制系统。
后者除了在灵活性方面比传统PLC具有截然不同的优势外，还具有其他优点，如能够缩短系统投放到市场的周期，降低系统投资费用，提高从工厂底层到企业办公自动化的数据信息流动效率等。
关于工业PC控制系统的实时响应问题已经得到很好的解决，也许其主要的东西仍然隐藏在技术背后，但缺乏相应的跟踪记录。
对于PLC来讲，坚固性是其主要特点之一，这已经有相当多的跟踪记录来验证。
工业用户仍然非常小心地对待PLC，他们正在对PLC作不同的技术测试工作。
在利用一种新技术时，工业用户需要考虑的问题是要冒多大的风险，同时需要考虑对其商务活动能够带来多少机会和收益。
但工业用户不完全相信开放式控制系统所带来的好处。
随着技术的进一步发展，他们开始逐渐淡化这些思想观念。
工业用户正在平衡采用新技术所存在的风险和给他们的商务活动所带来的收益，以便为今后的决策提供有效的保障。
工业PC技术提供了许多功能，能够增强PLC的功能特性，包括内藏视频和高速浮点数字协处理器。
尽管Microsoft公司没有进一步提升该项功能特性的计划，但新的Windows E 3.0完全能够更好地满足过程控制的需要。
不久前，Siemens公司公布了一套新的基于开放式控制系统的软件产品，即3.0版本的SIMATIC WinAC(Windows自动化中心)。
WinAC是基于Windows NT，与SIMATIC S7 PLC 兼容的适合于工业PC的控制系统解决方案。
WinAC 3.0提供了具有较高集成度的Profibus 现场总线局域网的连接性能，以及远程程序设计。
此外，它还为现场控制设备本地化集成提供了一种新的DeviceNet I/O设备驱动程序，用于连接所安装的DeviceNet I/O设备。
Steeplechase软件公司也已推出了一套支持硬实时过程控制的嵌入式Windows NT操作系统接口部件。
该部件进一步结合了Steeplechase公司采用SBS技术并运行于Windows NT 环境的工业Compact PCI的硬实时控制软件。
现在，Steeplechase公司的可视化逻辑控制器已经升级到5.0版。
该控制器适合于Windows NT 4.0和Windows 2000两种操作系统，它的实时引擎能够直接与普通的Ethernet和TCP/IP集成在一起。
5.0版本的控制器利用了一种增强型OPC服务器驱动程序，因而比以前的版本具有更快的运行速度。
其他一些特点还包括新OI网络特性，以及能够让工业用户自己设计出丰富多彩的动态图形画面等。
Transysoft公司最近推出了新版本的ISaGRAF系列工业控制组态软件包，即ISaGRAF PRO，它是基于IEC 61131-3国际标准，并独立于任何硬件平台的软逻辑自动化控制软件包。
在一个网络化过程控制系统环境中，该软件包能够应用于多种组态和分布式控制系统的开发，它包含了一套开发工具、应用程序工作平台，以及相应的“虚拟机器”运行时目标。
该运行时目标能够运行于各种各样的硬件平台。
CTC自动化工程公司已经发布了一套新的控制软件包MachineLogic PCLC（工业PC逻辑控制器），该软件可以让工业PC扮演PLC的角色，且仍然保持着工业PC的功能特性。
该软件能够完成一台PLC所确定的控制任务，并且与程序执行时间一样快，均在1 ms以内；还能够同时处理多任务工作，但不能同时超过16个控制任务。
一种具有优先级和多任务处理内核的机制保持着对每一件控制任务的跟踪，确保控制任务能够取得最高的优先权。
该软件能够运行全部5种IEC61131-3标准程序设计语言和PID控制程序，支持两种类型的I/O 控制设备。
一种是像Profibus和DeviceNet等这样的现场总线I/O设备；另一种是像ISA和PC/104这样的工业PC I/O模板。
另外，该软件还提供了对控制系统的在线编辑组态功能。
程序可以在Windows 95/98和Windows NT下开发并运行，但也能够在RTXDOS下执行。
SoftPLC公司也提供了一种工控软件产品Tealware，有人非常形象地把这种软件产品称作穿着工业PC衣服的PLC。
那些安装在支架上的控制系统已经有了小型PLC的形状系数，但SoftPLC公司的控制软件已经被嵌入到CPU中。
Tealware软件能够满足各种类型工业用户的需要，从小型、单机系统到大型、分散多控制工作站应用。
其特点包括全系列I/O 模件、内藏Ethernet和工业串行通信接口。
最近，Tealware软件已经升级到2.3版本。
其中，控制软件提供了事实上无限的梯形图逻辑控制步序，同时允许有超过百万字的数据表；许多OI/SCADA应用接口；内藏Java引擎和FTP服务器用于远程维护与管理；支持用户自己编写的C、C++、Java程序和设备驱动程序；适合于嵌入式Web服务器用；程序设计的在线运行模式；坚固的I/O模件支持能力和许多其他标准PLC功能；可以运行所输入的，或者是经过转换的A-B公司的PLC-5、PLC-2/PLC、PLC-3和SLC-500程序。
三、Ethernet的扩展与进一步容纳Web技术当前，在所有过程控制领域，最大的发展趋势之一就是Ethernet技术的扩展。
PLC也例外，现在，越来越多的PLC供应商开始提供Ethernet接口部件。
在最近的几年间，我们已经看到，发展比现有普通小快灵PLC更加强大的PLC是种趋势。
Ethernet将会成为PLC的通信标准吗？也许最终结果是这样的，但现在还为时尚早。
对于在PLC上提供Ethernet接口将能够解决所有通信问题，人们普遍存在着误解。
Ethernet仅仅定义了OSI参考模型底部的几层协议标准，如果上层协议相互之间不能兼容，那么仍然不可能进行相互之间的通信处理。
打个比方，这如同一个不懂英语的中国人与一个不懂汉语的美国人之间是不能够通过电话进行对话一样。
因此，协议就是设备之间相互通信的语言。
另一方面，前进的步伐已经迈出，我们只有迎着困难而上，为了将Ethernet技术应用到工厂底层的现场过程控制设备中去，ODVA协会为此建立了一套全球性标准技术规范，即Ethernet/IP标准，以便能够解决在实际工作中所遇到的困难。
向Ethernet靠近的一个目的在于通过Internet能够连接到所希望的任何地方。
实际上，在一些意想不到的地方，Web服务器正在显露出其应有的威力。
几年前，有一些PLC系统已经内藏了Web服务器，这无疑又为PLC系统增加了更多的特点。
其他类型的控制设备也正在准备进一步集成Web服务器。
例如，Square D公司已经有一个具备Ethernet连接接口的发动机控制中心，并正在准备开发一种内藏Web服务器连接接口的变速装置。
内藏Web服务器所体一风的益处包括开放网络、商业工具的影响、客户机/服务器关系。
在过去，工业用户可能会有代表性地询问一些有关PLC方面的信息，但在现在，由于新技术的不断诞生和发展，工业用户很容易就可以得到有关这方面的信息。
另一方面，随着芯片和处理器大规模的生产，PLC生产制造商能够生产并提供开放网络的产品，让工业用户花较少的费用就能够购买到功能非常完善的PLC产品。
在为将PLC连接到Ethernet和Web上提供技术支持方面，Schneider公司已经成了先驱者之一。
最近，该公司推出了一种运行于Premium PLC平台的新型快速Ethernet(100 Mb/s)模件。
该模件为PLC能够连接到TCP/IP的Ethernet提供了全双工自适应10/100Mb/s的连接速度，现场过程控制器之间可以共享实时数据信息，自动扫描Momentum I/O模件和其他任何基于Modbus通信协议的现场控制设备，采用一个嵌入式Web服务器提供HTML通信服务，同时提供了SNMP用于标准网络通信管理。