样品出货跟踪记录表
出货检验作业流程
出货检验作业流程1.准备：检验员需要了解产品的规格和要求，并准备所有必要的检验设备和工具，如测量工具、测试设备、检验记录表等。
2.取样：从要发货的产品批次中随机抽取样品。
取样的数量要根据订单要求和出货批次的大小进行确定。
确保样品的代表性，避免选择异常样品。
3.外观检验：首先对样品进行外观检查。
检验员应仔细观察产品的外观，包括颜色、形状、表面缺陷、划痕等。
根据产品要求，判断外观是否符合标准。
4.尺寸测量：对产品的尺寸进行测量。
根据产品规格书和要求，使用合适的测量工具测量产品的长度、宽度、高度、厚度等尺寸。
将测量结果与产品要求进行比较，确定产品尺寸是否合格。
5.功能测试：对产品的功能进行测试。
使用合适的测试设备和方法，对产品进行各项功能测试，如电气性能、机械性能、工作稳定性等。
确保产品能够正常工作，并满足客户的要求。
7.检验记录：将检验结果记录在检验记录表中。
记录包括样品编号、检验时间、检验员、外观、尺寸、功能等项。
如发现不合格的产品，需详细描述不合格原因和具体情况。
8.判定：根据检验结果，对产品进行判定。
如果产品的外观、尺寸、功能等符合要求，则判定为合格产品，可以进行发货。
如果产品不符合要求，则判定为不合格产品，需进行处理，如重新生产、修复、退货等。
9.决策：根据检验结果和判定，制定相应的决策。
如果产品合格，可以进行发货，并将相应的检验记录和报告发送给客户。
如果产品不合格，需要与客户协商处理方式，并根据客户的要求和协议进行处理。
10.追踪和改进：对检验作业进行追踪和改进。
记录和分析每次的检验结果，发现问题并采取纠正措施，以提高检验作业的效率和准确性，提升产品质量。
综上所述，出货检验作业流程是一个非常重要的环节，可以确保产品质量符合客户要求，并保证产品在运输和使用过程中的安全和可靠性。
通过合理执行和完善流程，可以提高质量管理水平，达到项目的成功交付。
客户打样订单生产流程
生产排程：
①工艺依据业务需求，合理安排计划
②工艺安排专门人员，制作生产
生产准备：
①生产车间主任确认人员、设备、物料
②品管确认生产环境、规范要求
生产现场管理：
①辅工操作工做好自检
②品质起始验证，并加强巡检
③现场人员提出工艺改进建议
成品检查：
①质量部门确认最终成品质量
②合格入库，不合格重新安排生产
一、目的
明确打样流程、各道工序要求，以保证样品。
二、适用范围
客户打样订单的。
三、内容
流程
职责
工作要求
记录
业务
工艺
采购
品质
工艺
生产
生产
品质
品质
仓库
仓库
新品评审：
①业务组织相关部门人员
②确认合作潜力、质量要并编制工艺单
②工艺安排生产计划
物料采购、来料检：
①仓库有合适物料，品质确认
成品入库：
①按要求成品包装入库
②通知业务完成生产入库
出货检查：
①仓库确认发货数量和要求
②品质提供出厂检验报告
《新品评价表》
《工艺单及配料单》
《采购单》
《原辅材料检验报告》
《排程计划表》
《生产工艺单》
《工艺图纸》
《起始验证表》
《过程检验表》
《成品抽检表》
《样品订单生产记录跟进表》
《成品入库单》
《物流发货登记表》
《质量检测报告》
编制/日期：审核/日期：
出货检验控制程序(含表格)
出货检验控制程序（ISO9001-2015）1.0目的：确保交付给客户的产品符合客户品质要求。
2.0范围：凡本公司所销售之产品均属之。
3.0定义：无。
4.0权责：4.1品保部：产品出货前的检验工作。
4.2制造／仓储：出货产品的包装和搬运，交货工作。
4.3生管：制订出货计划和出货交付运输安排。
5.0作业内容：5.1生管课依据客户订单交期或排程做出生产出货计划表以E－MAIL或PAPER 档的形式通知到品保、仓储、制造等各相关单位。
5.2制程产品在入库前需经过OQC检验，仓储根据出货需求，把待出货之产品移置到“OQC待检区”。
5.3OQC依据《SIP》、承认样本及限度样品的要求对出货前的产品进行抽样检验，并把检验结果记录在《制程巡检／抽检品质记录表》及《出货检验报告单》中。
5.4抽检时OQC按每个栈板为一个批次或小件以不超过1000PCS为一个批次，按照《ISO2859抽样计划》正常单次抽样，AQL：MA为0.4，Mi为0.65。
出现客诉问题需重点检查，无客诉问题产品则以出货前的查核为主。
如有客户要求，则按客户要求标准进行。
5.5OQC检验判定合格：5.5.1OQC依据《检试验管理程序》的要求在《产品标识单》上盖“OQCPASS”章。
5.5.2制造依据《产品标示单》OQC的标识进行入库。
5.6OQC检验判定不合格：5.6.1OQC把不合格现象或不合格样品呈报上级主管后，确认为异常，则发出《品质异常联络单》给相关责任单位处理与改善，并要求相关责任单位在《品质异常联络单》背面会签。
具体依照《品质异常处理流程》执行。
不合格批，每一栈板朝外的最上层的左上角贴《不良品标示单》，注明相关不良现象等内容。
具体依照《检试验管理程序》执行。
5.6.2经OQC判定的不合格品依据《不合格管理程序》进行处理；相关单位评审是否采取纠正措施或预防措施，如需采取纠正措施或预防措施则依据《纠正与预防措施管理程序》执行。
如果不采取纠正措施，因出货紧急，在不影响功能的情况下，由生管或业务提出特采申请，具体依照《特采作业流程》执行。
样品出货详细流程
样品出货详细流程
项目部各项目负责人
样品送至成品仓库指定位置
成品仓库王锐连&史德胜
需物资出厂单，保安签字和财务盖章
营销部各业务员
快递公司
详细说明：
项目部把样品送至成品仓库指定位置，仓库接收后填写物资出厂单，列明样品详情，保安核实无误后在物资出厂单上签字，仓库再交财务盖章，以上手续完成之后业务员才可领取样品交由快递公司出样。
以后业务员不得私自在项目部直接领取样品，为了保证业务员能及时拿到样品，烦请项目部提早把样品交至仓库以满足出样的及时率。
谢谢配合！
通知自今日起开始实行！
2008-06-09。
出货检验报告范文
出货检验报告范文一、报告概述根据合同要求，我公司对于所出货物进行了检验工作。
本报告将对检验程序、检验结果以及影响因素进行详细说明。
二、检验程序1.取样我们在货物装车前，按照合同约定从整批货物中随机取样。
取样过程中，保证样品的具有代表性。
2.外观检查我们对取样的货物进行了外观检查，包括检查包装是否完好，有无明显损坏或破损。
同时，对货物的颜色、形状、大小等进行了记录。
3.尺寸测量针对一些特定的产品，我们进行了尺寸测量，包括长度、宽度、高度等。
确保货物的尺寸符合合同要求。
4.质量检验我们对货物进行了质量检验，包括重量、密度等方面的测量。
确保货物的质量符合合同要求。
5.功能测试针对一些特定的产品，我们进行了功能测试，验证其是否满足合同要求的功能。
6.其他检验根据合同约定，我们可能进行了其他特殊的检验项目，如化学成分分析、物理性能测试等。
三、检验结果根据上述检验程序，我们得出了以下检验结果：1.外观检查：货物包装完好，无损坏或破损。
2.尺寸测量：货物尺寸符合合同要求，长度为X cm，宽度为Y cm，高度为Z cm。
3.质量检验：货物的重量符合合同要求，密度为D g/cm³，满足质量标准。
4.功能测试：货物的功能正常，满足合同要求的要求。
5.其他检验：经过化学成分分析和物理性能测试，货物的化学成分符合标准要求，物理性能正常。
四、影响因素尽管我们尽力保证检验结果的准确性，但以下因素可能对检验结果产生影响：1.样品取样过程中的人为误差，可能导致样品的不完全代表性。
2.检验设备的准确度和精度可能存在误差，可能对测量结果产生一定的影响。
3.货物在运输过程中可能出现损坏，影响货物的外观和质量。
4.在功能测试中，可能因为测试设备的问题导致测试结果不准确。
五、结论与建议根据上述检验结果，我们认为所出货物符合合同规定的质量和功能要求。
同时，我们建议在收到货物后，进行再次检验以确认货物的完好和质量。
总之，基于以上检验程序和结果，我们可以确认所出货物的质量和功能满足合同要求。
产品出货检验报告(模板)
包装 2.规格,数量,制造日期,以及料号,客户名称,订单号必须标示清楚;不可混料,内外包装箱不可破损 检查 。
3.外包装标示是否齐全？是否贴附到最小包装单位？
检测工具
目视
不良率
判定
NG
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
1.依据《外观检验标准书》，RING高光面不可存在振纹、划伤、异色、白点、毛刺等不良；裙边上 下不可存在毛刺，凸台位置不可存在毛刺等；
OK
外观
检查 2.依据颜色留样品和颜色矩阵比对是否符合产品要求？
OK
3.比对留样或样品确认产品结构，不可多料，少料
OK
实配 1.根据客提供TP屏实际组装确认，产品装配满足客户要求。
/
标准尺寸/公差
实测尺寸（mm)
（mm)
1
2
3
4
5
6
测量工具
卡尺
OK
尺
寸
测
量
0 0
备注
类型
测试项目/判定
RCA纸带耐 低温储存 磨测试 测试
高温储存 测试
恒温恒湿 储存测试
冷热冲击
盐雾测试
按压测试
/
/பைடு நூலகம்
/
/
/
/
/
相关 测试
汗液测试 1.可靠性测
试 /
耐化妆品 测试
/
紫外线老 化测试
/
钢球跌落 测试
/
百格测试 /
水煮试验 /
酒精摩擦试验 /
橡皮摩擦 铅笔硬度 抗化学试
试验
试验
剂试验
/
/
/
xx测试 2.功能测试
出货检验(OQC) 作业指导书,流程
出货检验(OQC) 作业指导书,流程出货检验（OQC）作业指导书一、背景和目的：出货检验（Outgoing Quality Control，简称OQC）是指在产品出货前对产品进行全面检验，以确保产品质量达到客户要求和标准。
OQC的目的是确保产品在出货前达到预期质量水平，提高客户满意度，降低售后问题和客户投诉的风险。
二、流程概述：1. 出货准备：收集出货清单、包装要求等资料，准备出货样品和检测设备。
2. 样品检验：抽取出货样品进行全面检验，包括外观检查、功能性测试等。
3. 文件核对：核对出货文件，确保包括产品序列号、生产批次号等重要信息的准确性。
4. 包装检查：检查产品包装是否完好，是否符合客户要求。
5. 包装封箱：将通过检验的产品进行包装，并封装成箱，准备出货。
6. 出货前检查：对已封箱的产品再次进行检查，确保包装完好无损。
7. 出货确认：根据出货清单和订单，确认出货产品的数量和型号是否正确。
8. 输送装箱：将包装完好的产品装入运输车辆或运输容器。
9. 出货记录：对检验的过程、结果进行记录，并留存档案。
三、具体流程：1. 出货准备：a. 收集出货清单、包装要求等资料，并确认所需检测设备的可用性。
b. 准备出货样品，根据产品类型和规模，确定样品数量。
c. 准备检测设备和工具，确保能满足全面检验的要求。
2. 样品检验：a. 根据抽样标准，从待出货产品中抽取样品。
b. 进行外观检查，包括外包装完好性、产品外观是否无破损等。
c. 进行功能性测试，根据产品特性和标准，测试产品性能和功能是否符合要求。
3. 文件核对：a. 核对产品序列号、生产批次号等信息，确保准确无误。
b. 核对出货文件，包括合格证、检验报告等，确保文件齐全。
4. 包装检查：a. 检查产品包装是否完好，是否符合客户要求。
b. 检查包装材料是否符合防潮、防震、防尘等要求。
5. 包装封箱：a. 将通过检验的产品进行包装，确保包装方式正确无误。
b. 封装成箱，贴上标签，做好箱子标识。
供应商样品评估表
审核： MQE：
研发/工程部评估结果
判定： □接收 □拒收 □重新送样 □取消供应商该物料的送样资格
组装必要性确认： □需试产（小量试产），数量□不要试产
试产品（需试产或小量试产时）信赖性试验提出：
□需试验，具体试验项目申请详见信赖性试验申请/检测报告申请栏 □不需试验
要求与评述：
RD/工程：
□物料样品外观检验（检验结果详见进料检验记录表）
与要求（标样）符合
□第三方检测报告(SGS、CTI等)
□物性表或MSDS(化学品必须提供MSDS)
□产品成分宣告表、□有害物质不使用保证书
属实、正确性
品质中心
品质中心建议判定： □合格 □不合格
建议组装的必要性：□建议要组装 □建议不要组装
XXX技有限公司
供应商样品评估表
产品型号
物料名称
物料编号
供应商
样品数量
送检日期
送样次数
环保物料： □是□否
是否合格供应商？□是 □否
送样原因
□新设计开发物料 □替代物料的新供应商 □设计更改（模具更改）
□供应商工序更改 □其它
厂商样品评估资料
□样品规格书（图纸技术参类） □供应商产品出货检验报告□材料物性表或MSDS
□急 □一般 □不急
填表人
审核
(以上项目由采购中心填写) 备注:
样品综合评估项目、标准提出（由工程部/研发部、品保部、品质中心提出）
评估部门
评估人
评估项目（V选项）
评估标准
OK或NG
□厂商样品规格书参数与所需规格要求的符合性
两者符合
RD/工程部
实物样品的□型号/品牌、□规格、□结构 、□外观、□物性表或MSDS与所需材质要求的符合性