F(H)级低压绕组真空压力浸漆工艺守则
直流电动机绕组浸漆、烘干处理步骤
直流电动机绕组浸漆、烘干处理步骤直流电动机的浸漆处理，包括电枢绕组、励磁绕组、换向极绕组等的浸漆处理，以及其他绝缘零件的表面浸漆处理、热固性合成树脂的浇注、换向器两端面的绝缘涂封、电枢及定子有关部位的表面喷涂覆盖漆等。
在浸漆、烘干过程中，必须将电枢直立起来，使换向器端在上。
注意切勿让浸漆进入换向器内。
B、F级无溶剂漆沉浸法浸漆工艺见表1，H级硅有机漆沉浸法浸漆工艺见表2。
直流电动机的烘干处理与异步电动机的相同。
表1 B、F级无溶剂漆沉浸法浸漆工艺一例序号工序名称工艺参数B级环氧聚酯酚醛无溶剂漆F级不饱和聚酯无溶剂漆温度(℃)时间(h)热态绝缘电阻(MΩ)温度(℃)时间(h) 热态绝缘电阻(MΩ)1 预烘130 6> 201306>502第一次浸漆烘干浸漆滴漆烘干50～60室温1400.5>110 - -8 50~60室温1500.5>16 - ->103第二次浸漆烘干浸漆滴漆烘干50～60室温1403 min0.5 12 - ->2* 50～60室温1503 min0.510 - ->5注：*第二次浸漆烘干时，绕组热态绝缘电阻需连续3h稳定在同一数值，才能结束烘干。
表2 H级1053有机硅漆沉浸法浸漆工艺一例序号工序名称工艺参数温度(℃) 时间(h)热态绝缘电阻(MΩ)1 预烘1306 >502第一次浸漆烘干浸漆滴漆烘干50～60室温1301800.5>0.546---3第二次浸漆烘干浸漆滴漆烘干50～60室温1301803min0.546---4第三次浸漆烘干浸漆滴漆烘干50～60室温1301901 min> 20min414~16 - -> 10 * 注：*第三次浸漆干燥时，绕组热态绝缘电阻需连续3h稳定在同一数值，才能结束烘干。
直流电动机。
F(H)级低压绕组真空压力浸漆工艺守则
在专用平台上滴去余漆，按表1中参数操作。
16.2.9
用棉纱（棉布）蘸专用稀料拧干后，将铁心内、外圆表面、绕线转子轴表面粘附的余漆擦拭干净但决不能触到绕组。
16.2.10
将外设管路拆下，用待浸绝缘漆的专用稀释剂将外设管路内部清洗干净后并安装好。
16.3
16.3.1
16.3.1.1
16.3.1.2
16.3.4
关闭烘箱加热系统，打开炉门开出台车，趁热将每根引接线（电缆线）来回弯曲3-5次（弯曲角度不可超过90°）。在工件温度100℃时, 测量绝缘电阻，抽测1～2台，绝缘电阻不小于表1中的规定值。
16.4
如图纸规定浸两次漆的，第二次浸漆、烘干过程按5.3～6.3.4操作，但应使工件降至室温后进行。
16.5
工件出炉后，在热态下用刮刀将工件表面的余漆除净。
17
17.1
每批工件浸漆、烘干处理过程中应按规定做详细检查、测试并记录。其中出炉后，热态绝缘电阻值不小于参数表中的规定。
17.2
浸漆、烘干后定、转子绕组表面漆膜应均匀一致，手触漆膜应坚韧、不粘手、表面无裂纹、不起皱、导体之间粘结牢固。
17.3
定转子绕组不应有磕碰，引接线不应有粘连损伤；检查铁心内、外圆表面及其它部位余漆是否清理干净。
18.2
储漆罐中浸渍漆不用时应定期循环，1～2天循环一次；在用漆液每半年由车间清理和过滤一次（清理罐底过滤网），由质检员取样送到防研所绝缘室按入厂验收标准进行检验。
18.3
清理余漆时不许用毛刷蘸溶剂清理，不许把绕组表面的浸渍漆清理掉；清理用过的溶剂不许直接倒入浸漆罐中；清理余漆时使用规定的专用溶剂，不得使用其它溶剂。
用吸尘器清理工件。工件内、外表面不应有灰尘、油污、铁屑等。
F级绝缘浸漆工艺守则
F级绝缘浸漆工艺守则1范围本标准规定了隔爆型三相异步电动机F级绝缘浸漆材料、设备与工具、工艺准备、工艺过程、质量检查和注意事项等内容。
本标准适用于机座63~355隔爆型电机绕组真空浸漆绝缘处理。
2材料2.1 浸漆材料：1140-U型不饱和聚酯无溶剂浸漆树脂（F级）或1140-E型环氧树脂无溶剂浸漆树脂（F级）。
2.2 稀释、清洗材料：苯乙烯（95%）。
3设备与工具3.1 烘房：工作温度范围可控制为50℃～150℃，最大温度不超过±5℃，设备配有强迫循环通风，控制温度及测量工件绝缘电阻的装置。
3.2 浸漆用设施：浸漆罐、贮漆罐、真空泵、调合罐、抽真空脱气保管罐、泵及过滤3.3 浸漆干燥专用工位器具。
3.4 搬运工具：平车、吊车等。
3.5 仪表：温度、测量或记录仪、粘度计（4号杯）、秒表、酒精温度计（0℃～100℃）、500V兆欧表。
3.6 净化绕组绝缘设备：吹风机（或空气压缩机、吸尘器）。
3.7 刮漆工具：铲刀、刮刀等。
4工艺准备4.1 检查所用材料、设备、装置、计量仪和有关器具应符合使用要求。
4.2 检查有绕组定子铁心其绕组端部绝缘不应有损伤和污迹，对引出线破坏、线圈碰伤、露铜、槽楔滑出、绑扎松开等工件应予以修整。
4.3 用吹风机（或空气压缩机、吸尘器）清理工件内、外表面。
4.4 配漆4.4.1 将单组份无溶剂浸渍树脂倒入漆缸，对采用双组份或多组份浸渍树脂应按规定比例将各组份搅拌均匀后再倒入漆缸，或将各组份倒入漆缸用搅拌工具搅拌，并应保证均匀。
4.4.2 测量绝缘漆的粘度：先用温度表测量漆温，然后用粘度计（4号杯）测量漆的粘度（在漆面下约100mm处取样二次，求平均值）并调节到规定的数值做好记录。
查对漆的粘温关系，对应23℃±1℃时；第一次浸漆：20s～35s第二次浸漆：30s～45s15 工艺过程5.1 白坯预烘；5.1.1 将待预烘的工件装上平车，注意每批预烘的有绕组定子铁心其规格应接近，尺寸较大的工件应堆放在干燥条件较好的位置，工件堆放的方位和数量应不防碍烘房内良好通风和温度均匀。
7定子绕组真空浸漆干燥绝缘处理(VPI)工艺守则
定子绕组真空浸漆干燥绝缘处理（VPI）工艺守则1.适用范围本工艺守则适用于中、小型高低压，Y系列电机及其派生电机，定子绕组采用无溶剂浸渍漆真空干燥浸漆的绝缘处理。
2.材料准备：JF-9950-1高压电机真空压力无溶剂浸渍漆；无溶剂高压真空浸渍漆专用稀释剂、清洗剂、硅脂。
3.设备及工量具准备：真空浸漆罐、AHJ节能型高安全浸漆干燥箱、涂-4粘度计、秒表、时钟、行车、吊具、吊架、绕组铁芯搁架等。
4.工艺准备4.1工件上架4.1.1检查定子绕组、绕组绝缘、绕组引出线不应有磕碰、损伤和污染，线圈端部绑扎绳无松散和断裂，槽楔无松动、漏放，工件内外圆干净无铁屑、异物等，否则必须将工件修复、清理干净。
工件内外表面用压缩空气吹净。
4.1.2内压装定子的绕组引出线、机座的两端止口、螺孔、底脚平面必须均匀涂刷硅脂。
定子放置于八角架上，如果绕组端部高出机座端面，必须放置垫块保护绕组端部。
吊运过程中，定子绕组不允许有磕碰、变形，吊攀拧入机座端面螺孔前应涂抹硅脂。
4.1.3外压装绕组铁芯引出线涂刷硅脂，绕组铁芯非出线套入相应规格的铁芯搁架，并将绕组铁芯立放。
根据立放的高度，吊入到相应的八角架内。
吊钩外表面必须备有防护护套，在吊运及吊装过程中，绕组端部不允许有磕碰、变形及机械损伤。
4.1.4工件上架时，必须注意规格相近或立放高度相近的工件放置在用一个八角架内。
工件高度必须低于八角架上端水平面。
4.2吊架入罐4.2.1工件上架后，八角架吊入真空浸漆罐内，吊架在罐内叠放总高度应低于1800mm，使用专用四脚吊钩起吊架子。
八角架缺口或架子端面长边中心对准真空浸漆罐内进气管。
4.2.2吊架进罐位置放置：工件铁芯长度较长和工件外径较大的应放置在中、上层，最上层工件最高点必须低于出风口位置250mm.4.2.3吊架进罐时必须作如下记录：浸漆工件规格、数量、日期、班次、时间等项目，操作者必须签字。
4.2.4检查真空浸漆罐端面密封圈应全部嵌入密封槽，行车吊放罐盖于真空浸漆罐上，用专用紧定工具将真空浸漆罐和罐盖间密封压紧。
16.7F绝缘真空浸漆工艺守则
16.7F绝缘真空浸漆工艺守则1、适用范围本守则适用于ZYP系列、ZYP2系列、YE3系列、YB3、YBS、YBJ系列三相异步电动机及其一般用途的低压派生系列电动机的定子绕组真空浸烘绝缘处理。
2、材料2.1 浸渍材料：114--5 F级无溶济快干绝缘树脂漆；2.2 稀释、清洗材料：114--5-X专用稀料。
3、设备及工具3.1 设备：ZJH--2000真空浸漆烘干机。
工作温度范围:常温—180℃，容器工作最大真空度0.095 MPa,浸烘漆缸公称容积φ2000*2000 mm （无测量工件绝缘电阻装置）；3.2 浸漆用设施：浸漆干燥专用吊篮；3.3 搬运工具：行车、平车；3.4 仪表：粘度计（4号福特杯）、秒表、酒精温度计（0--100℃）、500V兆欧表。
3.5 刮漆工具：铲刀、刮刀等。
4、工艺准备4.1 检查所用材料、设备、装置、计量仪表和有关器具是否正常并应符合使用要求。
4.2 检查有绕组定子铁芯其绕组端部绝缘不应有损伤和污迹，对引出线破坏，线圈碰伤、露铜，槽楔滑出，绑扎带松动等工件应予以修整。
4.3 配漆4.3.1 测量绝缘漆的粘度，先用温度计测量漆温，然后用粘度计（4号福特杯）测量漆的粘度，（在漆面下约100mm处取样二次求平均值）并调节到规定数值作好记录，查对漆的粘度-- 温度对照表，是否相符。
5、工艺过程5.1 白坯预烘5.1.1 将待预烘的工件装上吊篮,应注意每批预烘的有绕组定子，其规格应接近。
5.1.2 将装有待烘工件的吊篮分别放入浸烘罐中，将浸烘罐加盖封闭，开始加热预烘去潮，温度达到100℃开始抽真空，真空度达0.095 MPa ,抽真空时间30min 左右，停止加热保温，每隔0.5-1h用500V 兆欧表测量绝缘电阻，直到绝缘电阻升高并连续稳定为止。
绝缘电阻值和预烘时间按表1之规定。
5.2 真空压力浸漆5.2.1 待浸渍罐温度降到40-45℃时，保持最大真空度，将贮存灌中绝缘漆放入浸渍罐中（开启阀门时先小后大，以防漆冲入真空泵），待工件全部浸入漆中（漆面应高出工件表面100mm 左右）。
4低压电机耐压试验工艺守则
低压有绕组定子铁芯耐压试验工艺守则1．适用范围本守则规定了本公司电压≤660V的各种交流异步电动机定子线圈浸漆前及浸漆后交流耐电压试验方法。
2．试验设备及器具：工频耐压试验仪、带鳄鱼夹的电缆、绝缘橡胶板、500V兆欧表。
3．试验工艺准备3．1试验前应检查耐压试验仪是否完好,仪表、显示屏、指示、报警装置应正常工作。
3．2经过检验确认定子铁芯质量合格才能做试验。
3．3试验前应用500V兆欧表测量冷态时的定子绕组对机壳的绝缘电阻,测量后应将绕组对地放电.当电压≤660V时,绝缘电阻应≥500ΜΩ为合格。
不合格者不能做耐电压试验。
4．工艺过程4．1试验电源的频率为50Hz，电压波形应尽可能为正弦波形。
4.2试验时电压应施于绕组与机壳之间，此时其他不参与试验的绕组均应和铁芯及机壳相连。
4.3对每1KV试验电压，试验变压器的容量应不小于1KV·A。
4.4绕组在浸漆前对匝间绝缘介电强度进行冲击电压试验，测试时先将电压调整到零位，打开电源开关送电后，将电压从零逐渐升高到达到需要的测试全值，再逐渐下降到零位。
试验电压全值为2800V，波前时间0.5μS，在全值电压下历时1~3S。
4．5浸漆前进行相间和对地绝缘介电强度而压试验，测试时先把电压调整到零位，打开电源开关送电后，将电压从零逐渐升高到达到需要的测试全值，再逐渐下降到零位。
试验电压全值为2260V，在全值电压下历时1min。
4．6浸漆后进行相间和对地绝缘介电强度而压试验，测试时先把电压调整到零位，打开电源开关送电后，将电压从零逐渐升高到达到需要的测试全值，再逐渐下降到零位。
试验电压全值为1760V，在全值电压下历时1min。
4.7耐压试验操作方法4.7.1 使用耐压试验仪时，外壳应安全可靠接地。
4.7.2接好电源线。
4.7.3接好被测试电机铁芯绕组。
4.7.4预先设定好试验时间。
4.7.5将电源开关按在“ON”位置上（开关内带指示灯亮）。
4.7.6开始试验时按启动开关。
真空加压浸漆工艺分析
个月。且具有 ＲＳ２３２ ／ ４８５ 通信接口，可采用现场或远
我公司生产的矿用隔爆电动机由于是在矿井下恶 劣工况条件下使用，对其性能和质量有着严 格的要求。电动机绕组的质量又是电动机质量的关键因 素。在电动机制造过程中，要对电动机的绕组进行绝缘
等因素。
表 普通二次浸漆工艺过程及参数表（Ｂ 级绝缘浸 １０３２ 漆）
序号 工序名称 烘房温度／℃ 时间／ｈ 绝缘电阻 ／Ｍ Ω
３．１ 结构特点及性能 １）该系统由两个储漆罐（Ｂ 、Ｆ 级各一套）、一个
浸漆罐和一个压缩空气罐等组成。 ２）系统中 Ｆ 级储漆罐有漆的加热系统，冷却系统、
过滤系统、搅拌器及空气过滤器等。 ３）浸漆罐备有两个衬罐，可用来浸不同绝缘等级
的漆，实现一罐多用。
（７ ）排气。开动鼓风机将浸漆罐内的挥发物抽出，
前端，检测补偿后的无功功率Δ Ｑ，又通过Δ Ｑ 求得负 制器抗电磁干扰的能力。⑥合理选择检测量和控制方案。
载的全部无功功率 Ｑ，即完全补偿时所需接通的全部电 ４．４ 配电综合测控仪和无功补偿自动控制器一体化
容器的无功功率，这种由变动量求总和的设想，可通过
无功补偿自动控制器和配电综合测控仪的一体化
微型计算机来实现，又因可一次接通全部电容器，获得 问题是城网改造提出的配电网自动化问题，运行单位
技术 M制造与检测 anufacture&testing
浸漆工艺
浸漆工艺一、总则：1、本守则适用于建筑扣件的浸漆处理。
2、本守则为浸漆工与检验员共同遵守的工艺文件，不允许随意改动，若需改动，必须同技术部门共同协商，经同意后方可修改。
二、材料、工具：铁红酚醛防锈漆，汽油，铁钩，晒漆钢架，油漆桶。
三、工艺设备：1、未经检验的扣件不予接收，有锈蚀，油污的也不接收。
2、彻底清除铁钩，铁丝网上的漆屑、漆渣和漆桶内残留的漆液。
3、检查所用工具、设施，如有断裂洞孔，立即调换不得使用。
4、检查工作场地不得有易燃易爆物品。
5、穿戴好防护用品。
四、工艺过程：1、开油漆桶前应用力摇动开桶后将漆液倒入浸漆桶搅拌均匀。
2、加入的汽油应为漆液的1.5倍。
3、如发现充分调匀的漆料有粗糙凝聚的颜料颗粒应用120-140孔铜丝筛或用单层纱布过滤。
4、用铁钩挑起扣件，平稳浸入漆桶内，待漆液布满全部表面后，提起放到铁丝网上。
5、在铁丝网上晾到余漆凝固后，再移到堆放处。
五、检查1、漆皮表面应无堆漆露铁等现象2、漆表面应均匀，美观。
六、注意事项：1、浸涂用具必须洁净，不可粘有灰尘，杂质。
2、扣件全部表面必须无锈无油、干燥、洁净方可浸涂。
3、堆放扣件处必须空气干燥，地面不潮湿，通风良好。
4、盛有剩余的原料或调好剩余漆液，要保存在阴影的地方，并将桶盖盖严后保管。
5、浸涂中如出现事故或质量问题应立即停浸并报告车间。
6、工作完毕要及时清理场地和工具。
7、注意安全，禁止抽烟，附近不利用明火易燃材料，化学用品，并防止火花的发生，一旦发生燃烧，切铁用水去浇，着火时可用砂土石棉，湿麻袋，泡沫灭火机和二氧化碳灭火机扑灭。
8、工作前应穿好工作服，扣好钮扣，戴上口罩，手套等防护用品。
静电喷漆词目：静电喷漆发音：jìng diàn pēn qī含义：雾化的油漆微粒在直流高压（80～90kV）电场中带负电荷，在电场力作用下，油漆微粒飞向带正电荷的工件表面，形成漆膜，此过程称为静电喷漆。
目前使用传统液体喷涂、人工手喷的作业方式，被油漆浪费量大、环境污染严重、清理困难、生产效率低、产品色差、质量不稳定等问题困扰。
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摘要佳木斯电机股份有限公司技术文件0EE.926.034-2005代替0EE.926.034-2004F（H）级低压电机绕组真空压力浸漆、烘干工艺守则2005-03-14发布2005-03-15实施F（H）级低压电机绕组真空压力浸漆、烘干工艺守则1范围本工艺守则规定了低压电机绕组进行真空压力浸漆、烘干的操作规范和设备参数的选定，适用于F （H）级低压电机有绕组定子铁心和绕线转子铁心进行真空压力浸漆、烘干的全过程。
2规范性引用文件0EE.629.001生产过程中零部件存放、转序工艺规程3材料及劳动保护用品JF-9801H6 F级浸渍树脂、H9110/35F级不饱和聚酯亚胺无溶剂浸渍树脂、H9150H级不饱和聚酯亚胺无溶剂浸渍树脂、稳定剂、固化剂、专用稀释剂、棉纱、揩布、100目以上铁丝网或尼龙网、塑料布、耐油胶皮手套、棉手套、防毒面具、口罩。
4设备、工具及测量器具4.1设备真空压力浸漆设备、高安全节能型台车自驱动式干燥箱、防爆吊车、浸漆架、接漆盘、平车、搬运圆桶小车、漆槽、外设输漆管路。
4.2工具刮刀、溶剂盆、手电筒、活搬子、长钩、刷子、各种承重量的带钢丝绳的吊钩、软吊索。
4.3测量器具秒表、Bg —4＃杯、烧杯〔250ml〕、温度计〔0～100℃〕、水银温度计〔0～250℃〕、500V兆欧表、1000V兆欧表、2500V兆欧表。
5工艺准备5.1检查设备、工具、测量器具和材料是否齐全、符合使用要求。
5.2准备5.2.1JF-9801H6 F级浸渍树脂浸漆前，用专用稀释剂或新漆将罐中漆的粘度调整至30s～60s〔23±2℃Bg —4＃杯〕，每周一次取样测凝胶时间。
5.2.2H9110/35 F级不饱和聚酯亚胺无溶剂浸渍树脂浸漆前，用专用稀释剂调整待用漆的粘度至30s～40s〔23±1℃Bg —4＃杯〕，每周一次取样测凝胶时间。
准备好漆槽，接好外设管路。
5.2.3H9150 H级不饱和聚酯亚胺无溶剂浸渍树脂浸漆前，用专用稀释剂或新漆调整待用漆的粘度至50s～70s〔23±1℃Bg —4＃杯〕，每周一次取样测凝胶时间。
5.2.4新漆入罐当罐内漆量不足，需要加入新漆时，有两种方法，一是通过外设管路采用抽真空方法将漆桶内的绝缘漆抽入罐中；二是使用专用吊钩将漆桶平吊到浸漆罐的壁沿上，打开桶盖，将绝缘漆直接倒入浸漆罐中。
5.3检查工件定、转子绕组及绝缘不应有损伤和污迹，如引出线破损、线圈碰伤、槽楔滑出及绑扎松脱等应予以修复或更换。
5.4清理工件用吸尘器清理工件。
工件内、外表面不应有灰尘、油污、铁屑等。
6工艺过程6.1浸漆过程6.1.1入罐将装好工件的架子吊起，在罐外离地面1.5m高处停止，用铁锤或铁棒均匀敲击架子底部，使粘连架子上的漆块落下。
然后将待浸工件整架吊入浸漆罐内，移动速度控制在0.5m/min以内。
摆放整齐后用长钩摘下吊环。
6.1.2抽真空当真空度达到2500Pa～2800Pa时，开始输漆。
6.1.3输漆按表1中规定值利用罐内负压将漆输入，并应使漆面高出最高层有绕组定子铁心100mm以上。
表16.1.4加压按表1中参数操作。
6.1.5回漆利用罐内压力将漆打回储漆罐，按表1中参数操作。
6.1.6滴漆在罐内滴去余漆，按表1中参数操作。
6.1.7出罐先排风10min，将罐内挥发气体排除，然后开罐，用长钩将吊环挂在浸漆架的吊钩上，吊出工件。
在将浸漆架移至台车或专用平台时，在架子底部垫塑料布随架子移动。
6.1.8清理用棉纱（棉布）蘸专用稀料并拧干后，将铁心内、外圆表面、绕线转子轴表面粘附的余漆擦拭干净但决不能触到绕组。
6.2外设管路的浸漆过程如果需要使用其他牌号的绝缘漆进行VPI浸漆，需要通过外设管路实现。
6.2.1清洗管路将外设管路拆下，用待浸绝缘漆的专用稀释剂将外设管路内部清洗干净，罐内钢管的下部需要套上钢丝骨架的硬胶皮管。
6.2.2安装管路将装有电机的干净漆槽子放入罐中，置于外设管路的钢管下部，安装外设管路法兰，使钢管下部的硬胶皮管置于漆槽底部。
6.2.3抽真空将与外设管路连接的外部钢管插入待浸绝缘漆桶内，关闭外设管路阀门后开始抽真空。
当真空度达到2500Pa～2800Pa时，保持1min。
6.2.4输漆打开外设管路阀门，按表1中规定值利用罐内负压将漆输入罐内糟中，使漆面高出最高层有绕组定子铁心100mm以上。
6.2.5加压关闭外设管路阀门后，按表1中参数进行加压操作。
6.2.6回漆打开外设管路阀门，利用罐内压力将漆打回罐外漆桶内，按表1中参数操作。
6.2.7出罐先排风10min，将罐内挥发气体排除，然后开罐，用长钩将吊环挂在浸漆槽的吊钩上，吊出工件。
在将浸漆槽移至专用平台时，在架子底部垫塑料布随浸漆槽移动。
6.2.8滴漆在专用平台上滴去余漆，按表1中参数操作。
6.2.9清理用棉纱（棉布）蘸专用稀料拧干后，将铁心内、外圆表面、绕线转子轴表面粘附的余漆擦拭干净但决不能触到绕组。
6.2.10清洗管路将外设管路拆下，用待浸绝缘漆的专用稀释剂将外设管路内部清洗干净后并安装好。
6.3烘焙过程6.3.1待烘焙工件按下列规定摆放6.3.1.1同批入烘箱的定、转子规格应相近；带键槽的定、转子必须使键槽开口方向朝下摆放。
6.3.1.2当一个架子中并排摆放两列有绕组定子铁心时，必须使引接线朝外放置。
6.3.1.3装炉工件总体积不应超过烘箱容积的75%，以保证烘箱通风良好和炉温均匀。
6.3.2烘箱预升温（本条款待烘箱改造完成后执行）预先将烘箱加热升高到规定的烘焙温度，具体操作过程是：先将台车开出，关好炉门，炉门下方用3240板封好，通电升温至170℃～180℃。
随后进行的操作过程要求控制在2min以内：断电、移开密封板、开炉门、进台车、关炉门、设置烘焙温度后通电。
预升温过程中，有绕组定子（转子）铁心的装车、清理工作同步进行，在烘箱升高到规定的预升温度时（高安全节能型台车自驱动式干燥箱从室温到110℃，平均每分钟升温为3℃；从110℃到180℃，平均每分钟升温为2℃）。
清理工作尽量同时完成（提前或滞后不能超过5min）。
6.3.3烘干将装有待烘工件的台车推入烘箱，选择尺寸较大的工件（前后各一个）接入绝缘电阻测量导线〔三相绕组对铁心〕。
关闭炉门，待炉温升到规定的烘焙温度时开始计时，烘焙过程中每隔 1 h 测量并记录炉温及绝缘电阻值，直到附表规定的烘焙时间，且绝缘电阻稳定2h 以上。
烘焙过程中烘箱不得随意打开，如遇停电，其重新干燥时间应从炉温达到规定烘焙温度后，补充烘焙到规定时间（同时按规定测量绝缘电阻）。
6.3.4出炉关闭烘箱加热系统，打开炉门开出台车，趁热将每根引接线（电缆线）来回弯曲3-5次（弯曲角度不可超过90°）。
在工件温度100℃时, 测量绝缘电阻，抽测1～2台，绝缘电阻不小于表1中的规定值。
6.4两次浸如图纸规定浸两次漆的，第二次浸漆、烘干过程按5.3～6.3.4操作，但应使工件降至室温后进行。
6.5清理工件出炉后，在热态下用刮刀将工件表面的余漆除净。
7质量检查7.1记录每批工件浸漆、烘干处理过程中应按规定做详细检查、测试并记录。
其中出炉后，热态绝缘电阻值不小于参数表中的规定。
7.2表面漆膜浸漆、烘干后定、转子绕组表面漆膜应均匀一致，手触漆膜应坚韧、不粘手、表面无裂纹、不起皱、导体之间粘结牢固。
7.3其他定转子绕组不应有磕碰，引接线不应有粘连损伤；检查铁心内、外圆表面及其它部位余漆是否清理干净。
8注意事项8.1粘度、凝胶时间的控制车间使用的浸渍漆每周一次由车间操作者把漆液搅拌均匀，派专人取样送到防研所绝缘室测粘度和凝胶时间。
试样取出后应立即送去检验。
8.1.1粘度控制JF-9801H6 F级不饱和聚酯浸渍漆的粘度应控制在30s～60s〔23±2℃Bg —4＃杯〕；H9150 H级不饱和聚酯亚胺无溶剂浸渍树脂的粘度应控制在50s～70s〔23±1℃Bg —4＃杯〕；H9110/35 F级不饱和聚酯亚胺无溶剂浸渍树脂的粘度应控制在30s～40s〔23±1℃Bg —4＃杯〕。
8.1.2凝胶时间的控制JF-9801H6 F级不饱和聚酯浸渍漆的凝胶时间应控制在2～6min（140±2℃，试管法）；H9150 H级不饱和聚酯亚胺无溶剂浸渍树脂的凝胶时间为5～20min（135±1℃，试管法）；H9110/35 F级不饱和聚酯亚胺无溶剂浸渍树脂的凝胶时间应控制在8±3min（试管法135±1℃）。
当凝胶时间缩短到50％原值时（H9150凝胶时间缩短到5min/135℃以下时），应1～2天检测一次凝胶时间，并检查漆中有无成胶颗粒，如有应用100目铁丝网过滤，并向漆中加入0.1％稳定剂，搅匀后再测凝胶时间，直到恢复到标准规定值。
当漆中反复加入稳定剂也不能使凝胶时间恢复规定值，并降至30％原值以下时，则该漆将要发生胶化，此时应立即将漆放到旧包装桶内，移到安全位置，并备有消防冷却器材，以便冷却漆桶。
当凝胶时间大于标准规定值时，可加入适量固化剂调整。
8.2浸渍漆的使用储漆罐中浸渍漆不用时应定期循环，1～2天循环一次；在用漆液每半年由车间清理和过滤一次（清理罐底过滤网），由质检员取样送到防研所绝缘室按入厂验收标准进行检验。
8.3清理余漆清理余漆时不许用毛刷蘸溶剂清理，不许把绕组表面的浸渍漆清理掉；清理用过的溶剂不许直接倒入浸漆罐中；清理余漆时使用规定的专用溶剂，不得使用其它溶剂。
8.4环境浸漆场所环境温度不低于+18℃，浸漆工地清洁，勿使灰尘、污物飞落到未烘干的工件上。
8.5安全浸漆场所应严禁烟火，并备有消防器材，浸漆、烘干过程中及时开动通风设施，排除有毒和易燃气体，使其在空气中的浓度不得超过有关标准规定，其它按安全操作规程；操作者应穿戴劳动保护工作服，戴手套，尽量不与溶剂直接接触。
编制：校核：会签：标准化：审定：发放单位：工艺部：1 质保部：2 小型车间：3 产品制造部：1 防研所: 1设能部: 1 安技科：1 仓储部 1。