浇注系统与冷却系统
Moldflow培训资料(第1次)
第1章Moldflow简介1.1Moldflow产生的背景任何产品都是随着生产或生活的需要而产生的，Moldflow软件也不例外。
随着塑料工业的快速发展，塑料制品的结构越来越复杂，功能也越来越强，其成型方法有注射成型、挤出成型、吹塑成型等。
伴随而来的问题是塑料件的设计及其成型生产难度越来越大。
传统的塑料件生产中，对设计人员和一线工人的经验要求较高，当然这也是有其原因的。
如果经验不足，则可能产生较多的缺陷或废品。
应该指出，传统经验在模具设计中仍占有一定的位置。
但是，经验法的缺点也是很明显的，主要体现在：劳动强度偏大；周期长；产品的质量稳定性差。
为了解决这些问题，人们从多方面进行了探索。
基本想法是希望拿到产品的图纸或样品后，先对生产工艺和成型模具进行初步设计，然后利用仿真手段对产品成型的各工序半成品以及最终成品的生产效果（包括可否成型、质量如何、缺陷产生的类型与可能发生的位置等）进行预测。
如果模拟结果中，出现了以上这些问题，则能及时调整工艺参数的量值及模具的结构，重启仿真程序，重新考察模拟结果，直到得到满意答案为止。
仿真是一种重要的科学研究方法，有人称它是人们认识世界和改造世界的第三种方法。
尽管对这一论断仍有争议，但由于其便捷、低成本、高效等，故在理论分析和实验研究中占有重要的地位。
仿真方法多种多样，其中，借助计算机在有限单元理论的基础上，编制仿真程序或者应用软件，对分析对象进行仿真，是一种便捷且行之有效的仿真方法。
Moldflow就是一套针对上述塑料件生产中的常见问题进行仿真分析的软件。
它主要是以塑料件成型过程为对象，以塑料流动理论、有限单元和数值模拟等理论为支撑，以计算机为运行载体的仿真软件。
它可以以便捷高效的方式对塑料成型过程进行模拟，模拟的结果可为生产实践提供参考。
1.2Moldflow软件简介Moldflow软件是美国Moldflow公司开发的用于塑料注射成型分析的软件，在注射成型分析领域中享有很好的声誉，并且拥有大量的用户。
塑胶模具基本知识
吴金荣
模具结构原理
上固定板 前模板
导柱 定位塊 后模板
中托司
模腳
下固定板
支撑柱
塑胶模具的基本知识
塑胶模具基本构成
一、塑胶模具的基本构成
塑胶模具由七大系统构成﹕1.导向系统；2.支承系统；3.成型 零件系统；4.浇注系统；5.冷却系统；6.顶出系统；7.排气系统。 由以上各系统组成之模具﹐塑胶经浇注系统﹐通过浇口进入模 腔内部﹐填充保压之后由冷却系统冷却﹐成品冷凝固化后经成型零 件以及顶出系统顶出﹐完成一个成型周期。
7﹑排气系统
排气结构的作用
在塑料熔体填充注射模腔的过程中﹐模腔内除了原有的空气外﹐还有塑 料含有的水分在注射温度下蒸发而成的水蒸气﹑塑料局部过热分解产生的低
分子挥发性气体﹑塑料助剂挥发(或化学反应)所产生的气体以及热固性塑料
交联硬化释放的气体。这些气体如果不能被排出模腔﹐将会影响胶件成型以 及脱模后的质量。因此﹐在设计模腔结构与浇注系统时﹐必须考虑如何设置
2﹑支撑系统 塑胶模具中的前后模模板(固定前后模腔)﹐上下固定板﹐模脚﹐支撑 柱等零件均称为支承零部件。 支撑零部件与合模导向机构组装﹐便构成注射模架。模架的作用就是 用来安装和固定注射模中的各种功能结构﹐因此设计注射模时﹐必须保证
各种支承零部件具有足够的强度和刚度。
后模板在模具中起安装和固定成型零部件﹑合模导向机构以及顶出脱 模机构等各种功能机构的作用。
1﹑导向系统
合模导向机构在塑模中﹐主要用来保证 (前模)和 (后模)
两大部分或模内其它零部件之间准确对合﹐以保证塑料制品的 形状和尺寸精度﹐并避免模内各种零部件发生碰撞和干涉。 设计合模导向机构的基本要求是定位准确﹑导向精确﹐并 具有足够的强度﹑刚度和耐磨性。 导向机构有导柱导向机构和锥面(直面)定位机构。
翘曲分析
注塑制品的翘曲变形分析一、引言翘曲变形是指注塑制品的形状偏离了模具型腔的形状，它是塑料制品常见的缺陷之一。
随着塑料工业的发展，人们对塑料制品的外观和使用性能要求越来越高，翘曲变形程度作为评定产品质量的重要指标之一也越来越多地受到模具设计者的关注与重视。
模具设计者希望在设计阶段预测出塑料件可能产生翘曲的原因，以便加以优化设计，从而提高注塑生产的效率和质量，缩短模具设计周期，降低成本。
本文主要对在注塑模具设计过程中影响注塑制品翘曲变形的因素加以分析。
二、模具的结构对注塑制品翘曲变形的影响在模具设计方面，影响塑件变形的因素主要有浇注系统、冷却系统与顶出系统等。
1．浇注系统的设计注塑模具浇口的位置、形式和浇口的数量将影响塑料在模具型腔内的填充状态，从而导致塑件产生变形。
流动距离越长，由冻结层与中心流动层之间流动和补缩引起的内应力越大；反之，流动距离越短，从浇口到制件流动末端的流动时间越短，充模时冻结层厚度减薄，内应力降低，翘曲变形也会因此大为减少。
图1为大型平板形塑件，如果只使用一个中心浇口（如图1a所示）或一个侧浇口（如图1b所示），因直径方向上的收缩率大于圆周方向上的收缩率，成型后的塑件会产生扭曲变形；若改用多个点浇口（如图1c所示）或薄膜型浇口（如图1d所示），则可有效地防止翘曲变形。
a) 中心浇口b) 侧浇口c)多点浇口d) 薄膜型浇口当采用点浇进行成型时，同样由于塑料收缩的异向性，浇口的位置、数量都对塑件的变形程度有很大的影响。
图2为一箱形制件在不同浇口数目与分布下的试验图。
a)直浇口b)10个点浇口c)8个点浇口d)4个点浇口e) 6个点浇口f) 4个点浇口由于采用的是30％玻璃纤维增强PA6，而得到的是重量为4.95kg的大型注塑件，因此沿四周壁流动方向上设有许多加强肋，这样，对各个浇口都能获得充分的平衡。
实验结果表明，按图f设置浇口具有较好的效果。
但并非浇口数目越多越好。
实验证明，按图c设计的浇口比图a的直浇口还差。
名词解释
名词解释脱模斜度：为了保证压铸件能够从压铸模具中顺利脱出，在压铸件沿脱出方向的所有内表面都要有一定的斜度，该斜度称为脱模斜度。
压射力：使金属液克服各种阻力，保证金属液达到一定的速度的压力。
充填速度：金属液通过内浇口的速度。
持压时间：持压时间是金属液充满型腔至内浇口完全凝固，压射系统继续保持压力的时间。
模具预热温度：压铸生产开始前，对压铸模具进行预热的温度。
分型面：-压铸机中可以分离部分的相互接触表面。
型腔：定模和动模合拢后，构成一个压铸件形状的空腔。
浇注系统：熔融金属由压铸机压室进入压铸模成型部分的通道，与成型部分和压室连接，由直浇道，横浇道和内浇口等组成。
排溢系统：是排除压室、浇道和型腔中气体的通道。
一般包括排气槽和溢流槽。
推出机构：将压铸件或浇注预料从模具上脱出的机构，包括推出和复位零件。
侧抽芯机构：当压铸件侧面有侧凹或侧凸结构时，能从侧面完成活动型芯抽出及插入动作的机构。
填空题薄壁压铸件的致密性好，可相对提高强度和耐磨度。
压铸件壁厚增加，金属料消耗和成本也随之增加，故在保证压铸件有足够强度和刚度的前提下，应尽量减少压铸件的壁厚，并使各截面壁厚均匀。
压射力分压射压力和增压压力。
不合适的模具温度会导致压铸件尺寸不稳定，并可能产生粘模、充填不足等缺陷。
冷压室压铸机的压射过程从冲头开始移动至型腔充满直至增压结束为止。
热压室压铸机的压铸过程从压射冲头开始移动至型腔充满保压结束。
压射速度分为压射速度和充填速度。
压射速度又称冲头速度。
充填速度又称内浇口速度。
压铸温度包括金属液的浇铸温度和压铸模具温度。
冷压室压铸时间分为填充时间，建压时间，持压时间和留模时间。
热压室压铸时间分为填充时间，保压时间和留模时间。
根据压铸机压室受热条件的不同，一般将压铸机分为冷压室压铸机和热压室压铸机两大类。
冷压室压铸机按压室和模具放置的位置和方向不同分为卧式，立式，全立式三大类。
压铸机的结构主要由开合模机构，压射机构，压力系统，控制系统四部分组成。
浇注系统1——精选推荐
浇注系统1浇注系统浇注系统的构成: 浇注系统的构成如下图所⽰, 有主流道、分流道、浇⼝及冷料井组成。
从注射机喷嘴⾄模具模⽳的熔融塑料路径称之为流道,其中,浇⼝套内塑料流动称之为主流道,其余部分称之为分流道。
分流道末端通向模⽳的节流孔称之为浇⼝,在不通向模⽳的分流道的末端设置冷料井。
⼀、主浇道的设计⽅式:主流道的形状⼀般为圆形。
(1) 、垂直式主浇道及其设计参数:D-d =0.5~1.0 (mm) R>rα=1~3°(2) 、倾斜式主浇道a. 单倾斜式主浇道的设计参数主流道分流道冷料井浇⼝a的取值主要与塑料性能有关a=30°(对于PE.PP.PA)a=20°(对于PS.SAN.ABS.PC.POM.PMMA)b.双倾斜式主浇道的设计参数R的值由所选射出成型机决定a最⼤可取15°注:表中的注塑量指注塑机⼀次的注射量,d为主流道⼊⼝直径, D为主流道出⼝直径。
⼆、分浇道的设计⽅式:确定分流道尺⼨应考虑如下因素●制品的体积和壁厚●主流道⾄浇⼝的距离●流道的冷却⽅法●成型树脂的流动性●便于采⽤⾃动切除浇⼝装置●分流道的截⾯厚度要⼤于制品的壁厚●分流道的长度要尽量短, 不能短时, 其截⾯尺⼨应相应长度增⼤●对于含有玻璃纤维等流动性较差的树脂, 流道截⾯要⼤⼀些●流道⽅向改变的拐⾓处, 应适当设置冷料井(1)、成品布置⽅式(按浇道的形状分)a、―H‖形分布‖b、―I‖形分布:Cd、―O‖形分布:(3)B=1.25D Smax—制品最⼤壁厚常⽤塑料推荐的分流道直径:分流道直径还可以按以下公式计算:D =式中: D ――分流道直径mm;W ――制品塑料的质量，g; L ――流道长度,mm; 分流道直径还可以按图查取:分流道直径图表G – 制品质量,g; S – 制品⾁厚,mm; D –分流道参考直径 ,mm; (4) 各种截⾯形式的优缺点⽐较 a 、圆形截⾯流道:优点: 表⾯积与体积之⽐最⼩,压⼒损失及温度损失⼩,有利于塑料的流动及压⼒传递缺点: 必须在公母模上各分⼀半,给模具加⼯带来⼀定困难b、―U‖形截⾯流道:优点: 其截⾯形式接近圆形截⾯,同时只需在模具的⼀⾯加⼯缺点: 与圆形截⾯相⽐,热损失较⼤,流道废料多c.梯形截⾯流道优点: 便于流道的加⼯及⼑具选择缺点: 热量损失较⼤三、浇⼝的设计⽅式:(1)、各种浇⼝的优缺点⽐较(2)、各种浇⼝的设计参数值及其适⽤场合(3)、浇⼝位置的选择应注意的事项b.浇⼝应设在制品的最⼤壁厚处,使塑料从厚壁流向薄壁,并保持浇⼝⾄型腔处处的流程基本⼀致c.防⽌浇⼝产⽣喷射尔在充填过程中产⽣蛇形流d.浇⼝位置应设在制品的主要受⼒⽅向上,因为塑料的流动⽅向上所承受的拉应⼒和压应⼒最⾼.特别是带填料的增强塑料e.选择浇⼝位置时应考虑制品的尺⼨要求,因为塑料经浇⼝充填型腔时在塑料的流动⽅向与垂直于流动⽅向上的收缩不尽相同,所以应考虑到变形和收缩的⽅向性对于窄长成品,浇⼝位置常设在其长度2/3的位置对于有肋的制品,浇⼝应与肋的⽅向⼀致,且不能正对肋,要错开四、排⽓槽的设计⽅式:(2)在公模仁中割出对插形式的排⽓⼊⼦(3)将深肋或圆柱割成⼊⼦,以便排⽓五、热流道系统设计:选择冷流道与热流道系统的原则在冷﹑热流道系统的选择上, 应根据成型制品的⽣产总量, 成型树脂的特性, 制品的形状, 模具制造与维护费⽤等各个⽅⾯综合考虑,然后确定那种⽅式. ⼀般情况下, ⾸先考虑采⽤冷流道系统能否成型. 冷流道系统能否成型的条件如下:●成型制品是否在冷流道系统允许的成型树脂流动的距离范围之内●对成型后影响的程度如何●所产⽣的熔接痕影响制品的使⽤强度否,预定注塑⾯的开启⾏程和能否满⾜模具所需开启距离的要求若采⽤冷流道系统⽆法满⾜上述条件, 则考虑采⽤热流道系统, 对于冷﹑热流道系统都能满⾜成型要求时, 则需对⽐如下项⽬, 从经济⾓度确定采⽤那种⽅式●缩短成型周期产⽣的经济效益●节约树脂产⽣的经济效益●机械⼿取冷流道系统增加的模具制造与维护费⽤3.1.4 采⽤热流[道系统需考虑的事项●选择匹配成型⽬的系统●设计⽆树脂滞留, 流动通畅的集流腔歧系统●采取矫正;在热膨胀产⽣⼝错位的措施.●防⽌树脂泄漏的措施●吸收集流腔加热板膨胀量与应⼒处理的措施●采⽤阀式结构浇⼝时应桷保阀杆运动灵活且⽆树脂泄漏外加热⽅式的优点●流道内树脂可均匀加热●容易更换树脂, 容易抱⾊外加热⽅式的缺点●热损失⼤●热流道板的温度⾼, 需采取针对膨胀的对策●热浇⼝套采⽤处热⽅式时, 需要有加热器安装空间, 并会造成浇⼝端部温度不⾜的情况内加热⽅式的优点●热损失⼩●热流道板的温度低, ⼀般不需要采取热膨胀对策●浇⼝附近的温度容易控制内加热⽅式的缺点是●树脂流道壁⾯和加热器外表⾯的温度差⼤●树脂流路截⾯积不易过⼤, 树脂流道阻⼒较⼤●流道壁⾯容易产⽣固化层, 更换树脂及换⾊较困难●成型树脂必须清洁⽆杂物●浇⼝套的内加热装置需经常更换热流道板采⽤管状加热,器进⾏外热时应考虑如下事项●管状加热器与热流道配合孔的配合暗隙应⼩于0.2mm●应使⽤多个功率加热器做到热流道板整体温均衡, 不能造成局部过热●结构上要便于加热器更换●热流道板的加热器安装孔内不能存留油●需设置加热器电压控制装置●热电偶要设在热,扣失⼩的部位, 量接近流道六、主浇道的拉料形式:F>A*P式中: F――注塑机的锁模⼒,KN;A――包括流道在内的塑料总投影⾯积,C㎡P ――模⽳中塑料平均压⼒,Mpa;常⽤塑料模⽳中的平均压⼒/Mpa:注射周期为每两次闭模之间的时间间隔，其中包括:充模时间: Ti升压及保压时间: Tn冷却时间: Tc开闭模及取件时间: TrT = Ti + Tn +Tc + Tr (S)(1)、充模时间依塑件⼤⼩、塑件种类、每次注射量⽽异。
浇注系统与冷却系统课件
冷却系统的设计流程
01
02
03
04
05
确定铸件材质、 尺寸及技…
确定冷却方式
设计冷却管道
确定冷却液流量 优化设计参数 和温度
根据铸件的具体要求，确 定其材质、尺寸及技术要 求，为后续设计提供依据 。
根据铸件的结构特点、生 产条件等因素，选择合适 的冷却方式，如自然冷却 、强制冷却等。
专家系统
采用智能优化算法，如遗传 算法、粒子群算法等，对冷 却系统进行多目标优化设计
，寻找最优解。
利用专家知识和经验，对冷 却系统进行定性分析和优化 建议，为实际生产提供指导
。
冷却系统的优化案例
某铸造企业通过对冷却水道进行优化 设计，提高了冷却效率，缩短了铸件 冷却时间，降低了能耗和生产成本。
某汽车制造企业通过对发动机冷却系 统进行优化设计，提高了发动机的散 热性能和可靠性，延长了发动机使用 寿命。
冷却系统优化
Chapter
冷却系统的优化目标
提高冷却效率
通过改进冷却系统设计，提高冷却液的 流动速度和换热效率，从而缩短冷却时
间，提高生产效率。
提高产品质量
通过精确控制冷却过程，减少产品内 部应力和变形，提高产品尺寸精度和
机械性能。
降低能耗
优化冷却系统的运行参数，降低冷却 液的流量和温度，减少能源消耗，降 低生产成本。
冷却系统的定义
冷却系统是铸造设备中用于控制金属 液温度和流动，确保铸件凝固和收缩 过程的系统。
冷却系统的作用
通过控制金属液的温度和流动，使铸 件在凝固过程中能够形成致密的晶格 结构，减少缩孔、气孔等缺陷，提高 铸件的质量和性能。
模具四大系统
冷料井﹕用于儲存前端冷料的流道末端。
當流道為空時﹐ 模具溫度遠低于塑料﹐ 為了避免這些料進入制件﹐ 在流道端留的穴
澆注系統圖示
模具四大系統 澆注系統
模具四大系統 澆注系統
PL﹕分模面
圖示一
模具四大系統
與注射機台的噴嘴相配合
澆口 分流道 主流道 橫流道 豎流道
圖示二
模具四大系統
分流道 冷料井 澆口 橫流道 冷料穴
模具冷卻系統包括﹕冷卻水溫﹐模具溫度控制器以及加熱元件等。它 們工作的目地不僅僅是為使模具得到冷卻﹐而且是要把在成型過程中﹐由于 熔融塑料帶給模具的高溫不斷地散發掉﹐使模具保持一恆定的溫度﹐以便控 制型腔塑料的冷卻速度﹐從而提高制品的注塑性能和生產效率。
水路分布原則
模具四大系統
水路設計的目的﹕ 1.控制模溫;2.縮短成型周期;3.冷卻大型滑動件避免卡死
五﹑水路配件介紹
1.止水栓 右圖為其實際結構﹐ 在圖面中我們作如下 圖簡化表示,設計時應 當注意保証其L值。
模具四大系統
澆口設計要點
模具四大系統
• 澆口的位置要盡量減少溶接痕﹐要避免溶接痕強度太低,要考
慮溶接痕位置對成品強度和外觀的影響。 4﹑進澆形式和位置要考
溶接痕強度較差
慮到成品的強度問題
強度高
成品強度較差
熱流道
模具四大系統
冷流道
熱流道
熱流道系統的特點
模具四大系統
•減少廢料 •縮短循環時間 •減少壓力損失 •控制澆口痕跡 •控制塑膠流動
塑膠/金屬的界面
水 /金屬的界面
冷卻液
63 deg. C 43 deg. C 23 deg. C 20 deg. C
層流的溫度梯度
塑胶模具结构简介
1.4 顶出系统与成型机构
扁顶针：成型空间小、加强筋深度较深，不好布置 比较合适的圆顶针的时候采用。
入子
W
為參考 規格
图-24 扁顶针顶出
简单推出机构——推杆推出机构.exe
1.4 顶出系统与成型机构
顶管（司筒）：一般用来作为螺丝柱较深的顶出。
成品 套筒内芯
套筒外壁
压板形式
螺钉锁紧形式
简单推出机构——推管推出机构.exe
塑胶模具结构简介
目录
1.塑胶模具的结构
1.1 塑胶模具的基本结构 1.1-1 模板编号规则 1.1-2 塑胶模具零件编号标准 1.2 浇注系统 1.3 成型系统 1.4 顶出系统及成型机构 1.5 排气系统 1.6 冷却系统 1.7 导向与定位系统
1.1塑胶模具的结构
塑胶模具，一种用于压塑、挤塑、注射、吹塑和低发泡成型的组合式 塑料模具的简称
1.4 顶出系统与成型机构
顶出系统：当制品在模具中固化后，需要有一套优先的方
式将其从模具中顶出，而且在顶出中不能出现顶白、制品变形、 破裂等损坏制品的现象，这套系统被称为顶出系统。
顶出的主要形式：圆顶针（推杆）、扁顶针（推杆）、
顶管（司筒）、顶出块、脱料板、斜顶等。
圆顶针：
制品
胶位面 顶杆
图-23 圆顶针顶出
B3
B2
B4
1.1-1-1 模板的区分
C101
1 浇口 2 顶杆孔 3 斜顶孔 4 镶芯孔
C201
1 1
2
3 1 4
1.1-圾钉
撑头孔
回程杆杯头
顶杆杯头
1.1-1-2零件的编号规则
镶块→C; 镶芯→P; 前模→1; 后模→2; 行位，斜顶→3; 其他→4，5 零件序号： 1）前模零部件： C101→C1××(主镶件) P101→P1××（镶芯） C101-1→C1××-1(次镶件) 2）后模零部件： C201→C2××(主镶件) P201→P2××（镶芯） C201-1→C2××-1(次镶件) 3）滑块零部件： C3A01→C3××(滑块或滑块座) C3A01-1→C3A××-1(滑块头或C3A××上复杂组件部件) 4）斜顶、直顶零部件： C3B01→C3B××(斜顶头、斜顶、直顶块、带形状的方顶等) C3B01-1→C3B××-1(C3B××上的组件部件) 5）压板，固定块，滑块安装座，导滑块，T型块，固定板类部件： C401→C4×× 6）耐磨板，承压板，镶块锁紧块需热处理类部件： C501→C5××
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方法2：在“模具”菜单管理器中依 次选择“特征”>“型腔组件”菜单， 弹出“模具特征”菜单栏，选择“流 道”菜单项，为浇注系统创建流道
此外，也可直接选择 主菜单中的“插
入”>“流道”菜单， 利用流道特征工具快 速为浇注系统创建
（分）流道
5.2.4 主流道设计——顶盖模具之主流道
主流道是塑料熔体进入模具型腔时最先经过的部位， 它负责将注塑机喷嘴中的塑料熔体送入分流道或型腔。为 便于塑料熔体向前流动和顺利脱出塑料凝料，通常要将主 流道设计成圆锥形。
入型腔，类似爪形
矩形侧浇口：位于 模具的一侧，一般 开设在分型面上， 从制品的一侧进料
扇形浇口：沿浇口 方向的宽度逐渐增 大、厚度逐渐减小 的呈扇形的一种特
殊的侧浇口
膜状浇口：将浇口的 宽度做成和制品的宽 度一致，而把浇口的 厚度减薄，又称平缝
浇口或薄片浇口
点浇口：一种尺寸很 小的圆形截面浇口， 又称针点式浇口，广 泛用于成型各种壳和
5.2.1 浇注系统的构成
浇注系统是成型材料进入模具型腔的通道。以注塑成 型为例，熔融塑料从注塑机喷嘴开始经过主流道、分流道， 然后通过浇口进入模具型腔，最后固化成型得到塑料制品。
分流道
主流道
次分流道
浇注系统一般 由主流道、分 流道、冷料井 和浇口组成
浇口
铸件
Байду номын сангаас
冷料井
主流道：从注塑机喷嘴与模具接触的部位起到分流道 为止的一段通道，是塑料熔体在进入型腔的过程中最先经 过的部位。
主流道常采用实体选 项中的拉伸或旋转工 具，通过拉伸主流道 横截面或者旋转主流 道纵截面以切除材料
的方式来创建
此为顶盖模 具的主流道
效果
5.2.5 分流道设计——顶盖模具之分流道
分流道是主流道与浇口之间的连接部分，其截面形状 有多种，可以是圆形、半圆形、六角形、梯形和U形。
圆形 截面
半圆形 截面
用户定义特征：在零件模式中创建，通过修改其尺寸 和参照可以反复用于工件的通用结构特征。此类特征主要 用于在设计中调用，以提高效率。
5.2 浇注系统设计
5.2.1 浇注系统的构成 5.2.2 浇注系统的设计原则 5.2.3 浇注系统的设计方法 5.2.4 主流道设计——顶盖模具之主流道 5.2.5 分流道设计——顶盖模具之分流道 5.2.6 浇口设计——壳件、MP3后盖模具
直浇口：熔体从 主流道直接进入 型腔，又称主流 道型浇口或中心
浇口
环形浇口：对型腔采 取圆环形进料方式的 浇口，其特点是进料 均匀，圆周上各处的 流速大致相同，空气
容易排出
轮辐浇口：在环形 浇口的基础上改进 而成，将整个圆周 进料改为数小段圆
弧进料
爪形浇口：和轮辐浇口 的区别仅在于分流道与 浇口不在一个平面内， 它不是通过圆弧，而是 通过沿圆周的几个点进
（4）合理选择浇口位置和形式，以利于熔料流动、 型腔排气和补料。
（5）合理配置冷料井，以满足铸件的质量要求。
（6）浇注系统的截面和长度（即体积）应尽可能地 小，以减少成型材料的用量。
（7）排气良好，能顺利引导熔料到达型腔的各个部 位，避免产生湍流和涡流。
（8）确保浇注系统凝料脱出方便，易于铸件分离或 切除整修简单，且无损外观。
5.2.3 浇注系统的设计方法
在Pro/E的模具设计环境中，可以采用以下两种方法 设计浇注系统。
方法1：在“模具”菜单管理器中依次选择 “特征”>“型腔组件”>“实体”>“切减材料” 菜单，打开“实体选项”菜单栏，利用各种 实体选项创建浇注系统，例如常采用旋转、 拉伸等方式切除材料以创建浇注系统的主流 道和浇口
5.2.2 浇注系统的设计原则
浇注系统设计是模具设计的重要环节，也是铸件能否 顺利成型的关键，在设计时要遵照以下几项原则。
（1）根据熔料特性和铸件形状，合理布置，确保流 量均匀，温度和压力分布均衡。
（2）尽量缩短进料流程，减少弯折，以降低热量和 压力损失，减少充模时间。
（3）避免熔料正面冲击小型芯和嵌件，防止其发生 变形和移位。
分流道：主流道与浇口之间的一段通道，它是熔融塑 料从主流道流入型腔的过渡段，可以使塑料熔体的流向得 到平稳的转换。
冷料井：又称冷料穴，一般位于主流道的末端，用来 储存料流前锋的冷料，防止冷料进入型腔而影响成型质量 或堵塞浇口。冷料井的直径稍大于主流道的大端直径。
浇口：熔融塑料自分流道进入型腔的一段狭窄通道， 其作用是使分流道输送来的熔融塑料在进入型腔时产生加 速度，从而迅速充满型腔。
盒类制品
潜伏式浇口：分流道设 置在分型面上，而浇口 像隧道一样潜入到分型 面下方的定模板或动模 板上，使熔体沿倾斜方 向注入型腔，又称隧道 式浇口或剪切式浇口
护耳式浇口：由矩 形浇口和耳槽组成， 从分流道而来的熔 料通过浇口进入耳 槽，再经耳槽进入
第5章 浇注系统与冷却系统
5.1 模具特征概述 5.2 浇注系统设计 5.3 冷却系统设计
结束放映
5.1 模具特征概述
模具特征即型腔组件特征，是添加到模具元件中的一 些组件级特征，可以分为两类：
常规特征：添加到模具模型中用来促进铸模或铸造进 程的特定特征，包括实体特征、曲面特征、修饰特征和模 具特征（如侧面影像、顶针孔、等高线、流道）等。
六角形 截面
梯形截 面
U形截 面
分流道常用的布置形式有两种，即平衡式流道布局和 非平衡式流道布局。
平衡式流道布局：分流道 到各型腔浇口的距离相等， 且截面形状和尺寸都完全 相同，以保证各型腔均衡 成型，适用于对精度要求
较高的制品
非平衡式流道布局：分流道到 各型腔的距离不相等，由于熔料 到达各型腔的时间不相同，制品 的尺寸和性能会有所差异，适用 于对精度要求不高的制品，通常 为了缩短流道长度，减少弯折和 变向，方便模具加工制造而采用
此种布局形式
顶盖模具 中的分流
道
5.2.6 浇口设计——壳件、MP3后盖模具
浇口是连接分流道和型腔的一段细短通道，是浇注系 统的关键部位。除作为料流通道外，还具有对料流加速、 防止熔体倒流以及控制补料时间等作用。
浇口的形状、位置和尺寸对制品的性能和质量具有很 大的影响。常见的浇口形式有直浇口、环形浇口、轮辐浇 口、爪形浇口、矩形侧浇口、扇形浇口、膜状浇口、点浇 口、潜伏式浇口、护耳式浇口等。