TPM实务
TPM丰田生产管理生产管理实务
生產管理的理論變革
將生產作業員看做生產設備的一種，可以設定標準規範，只要管制所有作業員，以同業作業標準實施，即可獲得同樣的作業成果。
（時間研究、方法研究）1913年 福特汽車發展連續生產線（專業分工）1927年 霍桑實驗發現人性因子（工作績效）1950年 豐田生產系統（TPS）實踐，消除浪費、提昇品質
1960年 麥克圭格定義Ｘ、Ｙ理論1968年 富豪系統，尊重人性、工作豐富化1980年 零存貨生產系統1990年 世界級製造WCM（World Class ，不論設計、採購、製造、銷售、服務，皆為同業佼佼者，不斷從事改善活動，將成果分享員工與顧客，具有全世界的競爭優勢。
TPM实务——改善生产管理的利器
4）促使效率更提高；
5）促使安全更向上；
6）促使环境更改善
二、提案改善活动组织和制度
1、提案改善委员会
提案改善委员会 召集人
事务局（干事）
委 员
委
委 员
委 员
委 员
员
提案改善流程体系（例）
提案者 提案部门 主管 事务局 审查委员会 TOP 方 针 被提案部 门
实施办法
提 案 受 理 初 审
预期效果 所属单位
提出办法
提出日期
共同提案人
审查结果 奖励别 评 语
提案人
得 分
提案改善审查要点（例）
审查标准
4分 一般员工 3分 领班、班长 1分 组长以上人员 提案人 创意性 具体性 可行性 范围 效益
3分 极富创意
3分 很具体即可实施 3分 可实施 3分 可应用于全年版TPM 活动目标 活动对象 设备的效率化 建立良好的设 备维护体系 整个生产系统的 效率化 构筑零损耗的管 理机制
参与部门
参与人员 活动方式
生产部门/保全 企业的所有部门 部门
相关部门的所 有人员 企业的全部人员
自主的小集团 活动
自主活动和职务 活动相结合
二、TPM展开的八大重点
提案改善活动展开 效率化的个别改善 建立自主养护体制 建立保养部门的计划保养
体制
STEP13 STEP14 STEP15 STEP16
提升操作、保养技能 设备初期管理体制的建立 生产效率化活动推升 活动成果总结
STEP17
STEP18
自主管理体制的建立
持续不断的改善
五、5S基础的建立
有人比喻5S活动就象奥林匹克选取 手的基本训练动作一般，每位选手都知 道跑步及蛙跳是一种基本的训练，但是， 到底应该跑多少步或蛙跳几下，才能奥 林匹克比赛中获胜？这种判断是很困难 而且是无益的。 5S活动是TPM活动的基础。
TPM推行实务与企业设备管理
TPM推行实务与企业设备管理摘要TPM（Total Productive Maintenance）是一种通过维护和维修来实现设备长期稳定运行的管理方法。
本文将介绍TPM的基本概念和推行实务，以及如何将其应用于企业设备管理，以提高设备故障率和生产效率。
引言现代企业的设备管理对于提高生产效率至关重要。
设备故障和停机时间不仅会导致生产延误和损失，还会增加维修成本和劳动力消耗。
为了解决这些问题，许多企业采用了TPM的方法来推行设备管理。
TPM是一种基于全员参与和维护文化的管理方法，旨在通过持续改善和维修来实现设备的最佳运行状态。
TPM的基本概念1. 自主维护自主维护是TPM的核心概念之一。
它通过赋予操作员和一线员工对设备的维护责任和决策权来实现设备的稳定运行。
自主维护包括常规维护、日常清洁、问题识别和设备改进等活动，以确保设备处于良好的工作状态。
2. 预防维护预防维护是TPM的另一个核心概念，它通过定期检查、保养和维修来预防设备故障。
预防维护的重点是在设备出现故障之前进行维护，以最大限度地减少停机时间和维修成本。
3. 生产保养生产保养是TPM的最终目标之一。
它通过减少设备故障率和提高设备可用率来提高生产效率。
生产保养强调全员参与和团队合作，致力于创建一个全员参与并关注设备管理的工作环境。
TPM的推行实务推行TPM需要从整体上重建企业的设备管理体系，并且需要全员参与和长期培训。
以下是推行TPM的一些实务经验：1. 制定明确的推行计划TPM的推行需要一套明确的计划和目标。
企业应该根据自身的情况和目标，制定推行TPM的具体计划，并将其明确传达给全员。
2. 提供必要的培训和技能提升推行TPM需要全员的参与和技能支持。
企业应该针对不同岗位的员工，提供相应的培训和技能提升，使他们能够理解TPM的核心概念和工作方法，并能够有效地执行自主维护和预防维护工作。
3. 建立绩效评估和改进机制企业应该建立一套绩效评估和改进机制，以监测和评估TPM的推行效果。
TPM实务指南手册知识培训课件(内容完整)
2. 推进TPM的目的
为什么要进行TPM活动呢?
1. 生产的主体是人, 手段是机器设备。 ( 熟悉设备，有效操作 ！)
2. 设备总出现故障，操作员会不会不高兴 ? 3. 如果设备事前正常管理，就不会出现故障，若没有故障，
自然就能预防不良、灾害。 4. 由人和设备、产品技术，决定竞争力。 5. 随着生产性的提高，会迫切需要能够降低制造成本的TPM活动。
我们工厂都有哪些损失（LOSS） ?
追求生产系统效率化的极限(综合效率化) = 事先预防LOSS的发生
□ 有力的推进事务局
○ 完美的计划及有力的推进力 - 中·长期 master plan，年度计划的制定 - 先行于别人，理解经营革新方法，并推进 - boom up & 全员 “专业(Professional)”化
○ TOP的有力推进机构
□ 能诱导全员参与的有力的教育体系
○ 培养现场革新活动的“火苗” : 革新传道士 ○ 各阶层教育的强化 (导入教育 → 技能教育)
TPM
革新!
我们为了 生存的选择
4. 行业的特性和经营革新活动
□ 经营革新活动的多样性
TQC, VE, IE, JIT, 事务合理化, BPR, TPM, SPC, 6SIGMA....... 等
□ 经营革新活动失败的主要原因
- 不适合于企业的特性（体质） - 展开短期业绩中心的活动 - 把经营革新当作流行的想法 - 对各种经营革新运动的理解不足
工程故障 非正常损失
《现场TPM推进实务》资料
现场TPM推进实务一、什么是TPM？TPM（Total Productive Maintenance）是一种以维护保养为基础的生产管理方法，通过全员参与提高设备可靠性、稳定性和效率，从而提高生产力和质量水平。
二、TPM的原则1.以设备的稳定性为核心，提高设备的可靠性和稳定性。
2.全员参与，鼓励员工共同维护设备和改善生产过程。
3.强调预防性维护，早期发现并解决潜在问题，避免设备故障。
4.通过设备保养和改善来提高设备效率和生产力。
5.定期培训和提升员工技能，使其能够更好地参与TPM活动。
三、TPM的主要推进实务1. 创建TPM团队在推进TPM前，需要成立专门的TPM团队。
该团队由各部门的代表组成，负责推动和监督TPM的实施。
他们将成为TPM的推动者、培训者和执行者。
2. 设备整备率的测量和改善设备整备率是衡量设备可靠性和稳定性的重要指标。
团队需要制定测量设备整备率的方法，并定期进行测量和分析。
通过分析数据，识别设备故障的原因，并采取相应的措施来提高设备整备率。
3. 定期设备保养定期设备保养是TPM的关键活动之一。
通过制定保养计划，并按照计划进行设备保养，可以降低设备故障的风险，提高设备的可靠性。
保养计划需要根据设备的特性和工作状态进行灵活调整。
4. 小组活动和改善活动小组活动是TPM的核心，通过小组的参与和合作来改善生产过程。
团队可以组织定期的小组活动，包括问题解决、故障分析和改善方案的制定。
通过团队的智慧和创新，解决生产过程中的问题，提高效率和质量。
5. 培训和技能提升培训和技能提升是实施TPM的基础。
团队需要根据员工的需求和岗位要求，制定培训计划，并定期开展培训和技能提升活动。
培训内容包括TPM理论知识、设备维护技能和问题解决方法等。
四、TPM的效益实施TPM可以带来许多效益，包括：1.提高设备可靠性和稳定性，降低设备故障率，减少停机时间。
2.提高设备整备率，增加设备的使用效率和生产能力。
3.增强员工的责任感和归属感，激发员工的参与和创新动力。
TPM实务
13
九. TPM預期效果
为企业 实现 利润目标 服务
PRODUCTIVITY
生产力
QUALITY
品质
劳动生产力 附加价值
50% 50%
不良率
减少50% DELIVERY
期限
COST
成本
成本节省 人力节省
减少30% 减少30% SAFETY
安全
消灭库存 工作时间
减少50% 缩短50% MORALE
士气
基本方針
1﹑全員參與﹐追求企業的極限綜合效益 2﹑營造安全﹑舒適﹑高效的工作環境 3﹑持續改善﹐形成追求卓越的企業文化
基本目標 0灾害， 0故障， 0不良，0浪费
9
五. TPM推動組織
工作職掌
TPM推動CEO XXX 顧問 XXX 副理
專案策略指導 1.專案方向、目標制定者 2.指導專案實施
TPM總干事 XXX
Total Product management
我們要做全面生產管理的TPM
3
一. TPM推動緣由目的
外部環境
市場競爭激烈 客戶不斷降價 TPM含義: 為追求最佳的生產系統﹐ 對資源進行全方位整合﹐ 依靠泉源參與的小團隊活動﹐ 不斷提升核心競爭力, 追求企業極限的綜合效益. 環境的要求
內部環境
競爭力下降 配合公司FPS
全面導入TPM,夯實組裝 構筑組裝制程全 程 廠管理基礎﹐強化”體 面管理體制﹐確 度 質” 立核心競爭力
5
不斷提升TPM 水准﹐實現贏 利和持續發展
二. TPM專案策略
全 效 率 全 過 程 全 員
品質
生產效率 設備效率 從來料到成品 從產線到周邊 生產課 生技課 測試課
目標
TPM管理推行实务篇
TPM管理推行实务篇引言TPM（Total Productive Maintenance）即全员参与生产维护，是一种侧重于设备维护和生产效率提升的管理方法。
它广泛应用于制造业，通过减少设备故障和停机时间，提高设备稳定性和准确性，以增加生产效率。
本文将介绍TPM管理推行的实务经验和步骤。
1. TPM管理推行的背景和意义在传统的设备维护模式中，设备维修通常是由专门的维修人员负责，而生产经营人员主要负责生产任务。
这种模式存在着许多问题，如设备故障频发、维修周期长、生产效率低下等。
而TPM管理的目标就是要改变这种状况，使生产经营人员和维修人员共同参与设备维护，优化设备性能和生产效率。
推行TPM管理的意义在于：•提高设备稳定性和可靠性，减少因设备故障带来的停机时间；•增加设备的使用寿命，降低设备维修和更换成本；•提高生产效率，实现产品质量和交货周期的快速提升；•增强员工的责任感和主动性，培养团队合作意识。
2. TPM管理推行的步骤2.1 制定TPM推行计划在推行TPM管理前，首先需要制定一个详细的推行计划。
该计划应包括以下几个方面：•确定推行的目标和重点，如设备的稳定性改善、故障频率降低、设备使用率提升等；•制定推行的时间表，明确每个阶段的具体工作内容和时间节点；•规划推行的组织架构和责任分工，明确各个角色的职责和权限；•制定培训计划，确保所有参与推行的人员都具备相关的知识和技能。
2.2 开展设备维护团队培训设备维护团队是推行TPM管理的核心，他们负责日常的设备维护和故障排除工作。
因此，对设备维护团队的培训非常重要。
培训内容主要包括以下几个方面：•设备维护知识和技能的培训，包括设备保养、故障排除等；•TPM管理理念和方法的培训，包括设备巡检、保养计划编制等；•团队合作和沟通技巧的培训，以便更好地协作推行TPM管理。
2.3 进行现场实施在设备维护团队培训完成后，可以开始进行现场的TPM管理实施工作。
具体步骤如下：•组织设备维护团队开展设备巡检和保养工作，制定详细的保养计划和频率；•建立设备故障和维修记录，对设备故障进行分析和解决；•建立设备维修预防措施，制定故障预防计划和维修改进方案；•开展设备性能评估，对设备的稳定性和可靠性进行评估和改进。
TPM与设备点检实务
• 1. 定修的概念
根据设备预防维修的原则，在推行点检制掌握设 备的实际技术状态，预定设备零部件使用寿命周 期的基础上，安排连续生产系统的设备在“停机 时间短、生产物流损失小、能源介质损失少、修 理负荷均衡、修理效率最高”的一种最经济的修 理方式称为定修。
点检实务
• 2，定修管理业务分工及其职责
点检实务
• 3，推行点检定修制的步骤 （1.最高领导层决定推行点检定修制； （2.统一思想，点检知识导入； （3.成立点检定修制推进机构，进行点检定修制试点； （4.设备管理机构调整，为实行点检定修制打下基础； （5.制定点检定修管理制度和全面推进规划； （6.建立点检网络机构，组建专职点检人员队伍； （7.实施检修维护人员重组； （8.落实点检“五定”及管理措施，编制及完善四大标准； （9.进行点检员综合知识及专业知识培训； （10.实行点检定修规范运作，实现PDCA循环管理； （11.建立健全日常点检机制，向全员设备管理迈进； （12.实施设备倾向管理，开展预知维修。
• 设立专业人员进行专业点检； • 设立点检站，可划分至工序或由机电科直属； • 制定作业指导书、检修规程和点检目视化管理，
用"愚巧法"推行点检。 ……
三：点检实务
• 一，现代设备点检管理
• 1，点检的定义：设备点检是在全员维修思想的指导下， 按照"五定"的方法对设备实施全面的管理。（73）
• 2，点检的目的：对设备进行检测，掌握劣化程度和发展 趋势，尽早防范或处理，延长设备寿命，达到以最经济的 维修费用完成设备维修。
•
5. TPM推进的总计划确定
•
6. TPMI实施活动正式启动
•
TPM推行实务ppt课件
小组成员自己编写的，内容包括基础知识、出 现的问题和改进、基本原理、内部结构、工作方 法、检查方法等，用于培训员工的小课程，时间 控制在5分钟左右。
➢ 小组活动
体现全员参与，集体智慧，成员起到联结者作 用。
精选版课件ppt
17
八大支柱
企业经营效率化 零灾害、 零不良、零故障……零损失
设
精选版课件ppt
45
第五步 总点检 目的：培养了解设备整体构造的能力 主要内容：理解设备和设备的机能构造，可
以达到理解加工点的水准 第六步 自主点检 目的：提升作业员自行判断设备异常的能力 主要内容：正确处理异常，维修小故障的能
力
精选版课件ppt
第三步 第四步
对于发生源对策、清扫困难处对策、效率 化改善活动的技术支持
润滑教育、加油基准的制作指导
第五步 总点检技能、基准的教育与指导
第六步 自主点检技能、基准的教育与指导
精选版课件ppt
43
TPM自主保全活动8步骤
第一步 整理整顿 目的：清除不用品，清除已发现的浪费 主要内容：清除不必要的物品；
% 月/年 件 月/年
成本 12 保养费用
材料费+外包费+内部人工费
万元 月/年
13 TPM活动投资成本 内部人工成本+顾问费+训练费+生产成本 百万元 年
14 改善效益
总改善效益金额-投入成本
百万元 年
15 备品备件平均库存 期初库存+期末库存/2
百万元 月/年
交付 16 生产周期
从接单到出货的平均天数
➢ OEE=时间利用率×速度利用率×一次交验 合格率
=(0.8723 × 0.9756 × 0.95) × 100%
制造业TPM实务方法概述
制造业TPM实务方法概述引言TPM（Total Productive Maintenance）是一种全员参与、全面维保、全面改善的制造业实务方法。
通过TPM的应用，制造企业能够最大限度地提高设备的可用性、生产效率和产品质量，以实现生产成本的降低和生产效益的优化。
本文将对制造业中TPM实务方法进行概述，介绍其基本概念、目标、关键原则以及实施过程和效果。
1. 基本概念TPM的基本概念是在生产过程中，设备的维护与保养由使用者和设备管理者一起负责，通过全员参与的方式实现设备的可靠性和稳定性。
TPM通过维护和保养活动，减少机器故障时间，改善设备质量和效能，以提高生产效率。
2. 目标TPM的目标是通过全员参与维护和保养活动，实现以下几个方面的改善：•提高设备的可用性：减少设备故障时间，提高设备的稳定性和可靠性，最大限度地提高设备的运行时间。
•提高生产效率：通过减少停机时间、减少次品率等措施，提高生产效率，降低生产成本。
•提高产品质量：通过设备保养、巡检等活动，及时发现并解决设备问题，减少产品质量问题的发生。
•培养员工技能和意识：通过培训和技能提升活动，提高员工对设备维护的认识和能力，增强TPM意识。
3. 关键原则TPM的实施可以依据以下关键原则进行：3.1 全员参与TPM的实施需要全员参与，包括设备操作者、设备管理者、技术人员等。
每个人都应该参与到维护和保养活动中，共同关注设备状态和运行情况。
3.2 维护预防TPM强调维护预防的重要性，通过对设备进行定期的保养和巡检，及时发现并解决潜在问题，预防设备故障的发生。
3.3 设备改善TPM鼓励设备操作者和管理者主动提出改善设备的意见和建议，通过持续改进设备的设计和运行方式，提高设备的效能和可靠性。
3.4 故障根本原因分析当设备故障发生时，TPM要求进行故障根本原因分析，找到问题的根本原因，并采取措施进行改善，以避免同类问题的再次发生。
4. 实施过程TPM的实施过程可以分为以下几个阶段：4.1 建立基础在TPM的实施前，需要建立相关的基础工作。
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2
12 TPM概论
TPM活动是充分考虑公司的经营目标,部门目标,个人的VISION和现状后,用新的手 段构筑接近理想状态的过程
Management Maintenance
部署和目标 的一致
T: Total
P: Productive M: Maintenance (保全) Management (综合管理)
改善点
利用回收占内的废弃材料，制 作一台小车，可以避免四处滴水。
效果
每班次节约1小时5S时间， 可用于生产，提高了生产性和节 约了人力。
20
改善事例 (清扫点检注油时间缩短改善)
改 驱动部加装 设 善 防尘铁盒 备 名 名 改善前 部 位 小 组 名
10
雄狮组
改 善 9月27日 日 改 善 者
改善后
设备初期管理
(设备计划部分) 新设备设计时需考虑维护 保养的方便,并充分运用新技术 尽可能降低日后的维修费, 老化等损失
教育训练 设备使用部分,设备保全部分)
16
4.TPM的必要性
故障发生次数 故障影响时间 达成生产计划 遵守交货期 保持品质向上 企业业绩向上
T P M 目 的
维修调整损失 暂时停机
区分
目的 管理的对象 人才培养
TQC
企业的体制改善 (业绩向上,创造充满活力的工厂) 品质(OUT PUT方面的结果) 管理技法中心(QC手法)
TPM
设备(IN PUT 方面的结果) 固有技术中心(设备技术,保全技术)
小组活动
达成目的的手段 目标 其他
自主的CIRCLE活动
管理的体系化(SYSTEM化标准化) 注重软件 PPM单位的品质 主要是用动脑筋的“脑力活动” 的接近方式
(4)Time Based Maintenance :TBM
TBM是不管是历来的传统方法均以时间为基准规定保全时期的方法,这种方法叫Fixed Based Maintenance
(5)Condition Based Maintenance: CBM
以设备及零部件的状态为基础而制定保全周期的方法,这种方法为了诊断设备状态需要有设备诊断的 技巧.
13
1.TPM的定义 TPM是什么?
1)目的是构筑以追求生产SYSTEM效率化极限(综合效率)作为企业体制;
2)在现场,实物中构筑以生产SYSTEM的LIFE CYCLE 全体为对象的“灾害 ZERO,不良ZERO,故障ZERO等”预先防止所有LOSS的体系.
3)以生产部门为基础,并且开发,销售,管理等部门全部参与.
6)预知保全(Predictive Maintenance) 和Condition Based Maintenance 相同
23 8.TPM的保全用语
(7)品质保全(Maintenance of Quality)
把重点放在确保产品品质的保全活动,设备结构中找出影响品质的因素,把它 列为重点对象
(8)改良保全(Corrective Maintenance :CM)以提高设备的可靠性,保全性,经 济性.操作性,安定性为目的而进行设备材质或形状改良的保全方法.它很少包 含少出故障,易保全的角度进行的改良活动. (9)保全预防(Maintenance Preventive :MP)
1
专业维修，全员维护
----TPM在企业的推展
T P M 活 动 的 发 展
2
TPM活动是一种来源于生产现场的改善活动
起源
６０年代 日本导入
发展
７０年代 丰田提出 ＴＰＭ概念 ９０年代 ８０年代 注入更多内容 ＴＰＭ标准化 定义再次修改 程序问世
20世纪5０年代 美国制造业
PRODUCTIVE MAINTENANCE PREVENTIVE MAINTENANCE
3)生产保全(Productive Maintenance: PM)
提高设备生产性活动中最有效果的保全活动叫生产保全,生产保全的目的是从设备的设计,制作开发到 驾动开始的全过程,通过降低维修费用和设备的老化损失来提高企业的生产性,即设备直到寿命终点为 止充分发挥它的功能,最终提高生产性,生产保全的手段有预防保全,事后保全,安全保全等.
4)从总经理到一线员工全员参与
5)靠重复开展的小组活动来达成LOSS ZERO
14
2.推进背景
面临课题
设备效率极大化
基本概念 Total Productive Management 设备一生管理 确立Total System 全部门 所有部门参与(设备的计划部门 使用部门,保全部门)
充分发挥/使用设备的最大能力 及时排除自动化设备的故障 迅速参与设备革新活动 多品种,少量生产体系
速度缓慢损失 不良损失 加油损失
Z E R O 化
降低成本 防止事故/灾害 改善作业环境 (防止公害) 创造充满活力的企业
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5.TPM的目的
改善人的素质
保 全 部 门 使 用 部 门
我是操作者 你是维修者
协 作
培养熟悉设备的人才
自己的设备自己维护
设备性能改善
改善设备缺点
自主保全
教育及训练
解决设备的LOSS 实现最高的设备效率化
整 理 整 顿 清 扫 清 洁 习 惯 化
低COST
高效率
设备的 清扫点检
设备,夹具,检查具 的微缺陷找改善
*慢性的品质不良的打破 *慢性的多发故障的排除 *加工件时间的缩短 *作业效率的向上
高效率 高品质
高效率,安全 高效率 高品质
人 员
设备
*安全性作业 *正确作业 *正确计测
*精度维持 *消耗品的寿命延长 *环保测定 *提高品质,寿命 *顾客的信赖
(2)预防保全(Preventive Maintenance)
预防保全是设备的预防性治疗. 为防止故障引起的设备老化而实施的日常保全(清扫,注油保全,紧固)和为测定老化程序而实施的定期 点检或早期恢复原来形状而实施的维修活动就是预防保全,预防保全分为Time Based Maintenance 和Condition Based Maintenance.
7
小 组 奋进组 名 改善后
改 善 日 改 善 者
01.11
问题点
改善后
问题点
滚磨工序的产品经过退火后直 接放在地面，使工作场地变得非常 零乱，而且容易烫伤操作者。
改善点
利用废旧角铁制作一个台架， 将经过退火处理的产品置于铁架上。
效果
既可以使现场变得整齐， 又消除了安全隐患。
6
改善事例
清扫 点检 注油 时间 缩短
各种保全活动
总结了日本１０年 从日本走向世界 普及并设立ＰＭ奖 引导企业有效开展 收获
我国９６年起开始有企业导入，目前处于初级阶段
3
5S是TPM的基础
TPM
整理, 整顿, 清扫, 清洁, 习惯化 (5S)
4
5S与工厂改善之间的关系
*排除装备物质的浪费 不必要物多余物的去除 *SPACE的浪费排除 *排除机床,箱台柜架的浪费 *在工,在库品的削减 整顿 (查找-扫除) 作业,转换,准备 部品,工具的整顿 *作业转换,准备时间的缩短
效果
1。杜绝费玻璃渣的乱丢 减少技助 的清扫时间
2。清扫工具有地方放置。烧枪 部位干净 整齐。
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改善事例---污染源改善
改 产品搬 善 名 运的改善 改善前 设 备 名 部 位
9
小 组 名 改善后
改 善 日 改 善 者
01.11
问题点 改善后
问题点
滚磨工序的甩干桶远离滚磨机， 产品在滚磨后要从滚磨机处搬到甩 干桶处，距离远，且到处滴水，每 天要用将近1个小时用来打扫地面上 的污水。
现场活动与小组活动一体化
实现现场,现场的理想和面貌 注重硬件 LOSS和浪费的彻底排除 是利用降低有形设备部件的磨损 以及设备综合效率的提高来实绩 同时体验成功感和激发想要做的意 欲 的一种接近现场,实物的方法
21
7.JIT与TPM的理念比较
基本理念
1.直接与经营有关的全公司 制造技术 2.彻底排除浪费
6大 LOSS ZERO
3.未然防止
4.现场实物主义 5.参与经营 人类尊重
*銘牌 *用肉眼看得见的经营 *多工序担当 *构筑生产系统及积极参与 *工作的喜悦
22 8.TPM的保全用语
(1)事后保全(Break Down Maintenance:BM) 事故停机及性能下降后进行维修的保全方法叫事后保全,事后保全分为有经济形的按计划实施的事后 保全和无经济形要求随意实施的非计划性事后保全.
现场的 整顿、清扫
创造舒适,清洁的 现场环境
产品
整理,整顿示范
5
改善事例---初期清扫
改 善 名 改善前 改善前 设 备 名 部 位
6
小 组 名
改善后
改 善 日
改 善 者
问题点
改善点
效果
设备灰尘多，未清除
擦拭，保证设备良好的状况
OK
6
改善事例---环境整理改善
改 善 名 存放改善 改善前 设 备 名 部 位
企业体质改善
个别保全
计划保全 初期管理
创造充满活力的工厂
明亮的环境 安全的场所
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位于中国改革开放的前沿深圳，有一个公司从1997年开始成功导入TPM，获得了惊人的成果
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有形成果： 直通率：83%（1999年）提高到93%（2002 年） 品质不良：减少一倍（1997~2001年） 平均无故障时间（MTBF）：30小时（1997 年）延长到316小时（2001年）
改善提案：件数提高50倍（1997~1999年） 人均劳动生产率：提高20%（1999~2001年）
质量成本：降低39%（1999~2002年）