车间现场改进及品质提升计划初稿
车间整改方案(6篇)
车间整改方案（6篇）车间整改方案（通用6篇）车间整改方案篇1为了使公司的效益，员工的素质进一步地提高，同时也为了使生产现场管理更加地规范，以下我用最基本的企业5S管理办法来浅谈一下我对企业的以下整改计划。
首先所谓5S就是整理、整顿、清扫、清洁、素养五个词。
其中五个词的第一个日语发音都是S打头，所以称5S.1S整理：将工作场所中的任何物品区分为必要的与不必要的，必要的留下来，不必要的物品彻底清除。
各种反修品和报废品彻底区分。
把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。
其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的;其次，对于现场不需要的物品，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。
对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。
坚决做好这一步，是树立好作风的开始。
效率和安全始于整理!2S整顿：对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。
必要的东西分门别类依规定的位置放置，摆放整齐，明确数量，加一标示。
生产现场应划分规定区域，在规定的区域内有秩序有分类地摆放各类成品、半成品、配件、说明书等从而使各种物品规范化放置，以达到一目了然的效果。
3S清扫：现场脏乱差更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留，更别说生产出优质产品，因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。
清除工作场所内的脏污，并防止脏污的发生，划分每个员工的相应负责清洁区域，保持自己所负责区域的干净整洁，使员工在一个舒适的工作环境下工作，以提高工作效率并保证产品的外观的清洁，没有刮痕，减少产品的报废率和反修率从而节约公司生产成本，提高经济效益。
4S清洁：整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。
车间改善计划(共5篇)
车间改善计划(共5篇)温馨提示：该文档是小主精心编写而成的，如果您对该文档有需求，可以对它进行下载，希望它能够帮助您解决您的实际问题。
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提升车间质量的计划书
提升车间质量的计划书（实用版）编制人：__________________审核人：__________________审批人：__________________编制单位：__________________编制时间：____年____月____日序言下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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车间改善策划书3篇
车间改善策划书3篇篇一车间改善策划书一、改善背景随着市场竞争的加剧，企业需要不断提高生产效率和产品质量，以降低成本，增加利润。
然而，目前我们车间存在一些问题，如生产流程不合理、设备老化、人员效率低下等，这些问题已经严重影响了我们的生产效率和产品质量。
因此，我们需要对车间进行全面的改善，以提高生产效率和产品质量，降低成本，增强企业的竞争力。
二、改善目标4. 改善工作环境：通过加强安全管理、改善车间布局、提高员工满意度等措施，使工作环境得到明显改善。
三、改善措施（一）生产流程优化1. 对现有的生产流程进行全面分析，找出存在的问题和瓶颈。
2. 根据分析结果，对生产流程进行优化，减少不必要的环节和浪费，提高生产效率。
3. 设计新的生产流程，使其更加合理、高效、灵活。
（二）设备更新与维护1. 对现有设备进行评估，确定需要更新和维护的设备。
2. 采购新的设备，提高设备的自动化程度和生产效率。
3. 制定设备维护计划，加强设备的日常维护和保养，减少设备故障和停机时间。
（三）人员培训与激励1. 对现有员工进行技能评估，确定需要培训的人员和内容。
2. 制定培训计划，对员工进行技能培训和素质提升。
3. 建立激励机制，根据员工的工作表现和贡献，给予适当的奖励和晋升。
（四）质量管理1. 建立完善的质量管理体系，加强对原材料、生产过程和产品的检验和控制。
2. 制定严格的质量标准和检验流程，确保产品质量符合要求。
3. 加强对质量问题的分析和改进，不断提高产品质量和客户满意度。
（五）安全管理1. 建立完善的安全管理体系，加强对员工的安全教育和培训。
2. 制定严格的安全操作规程和制度，确保生产过程的安全。
3. 加强对安全隐患的排查和整改，确保生产环境的安全和健康。
（六）车间布局优化1. 对车间布局进行重新规划，优化物流和人流路线，减少搬运和等待时间。
2. 合理利用空间，增加设备和工位的数量，提高生产效率。
3. 改善工作环境，提高员工的舒适度和工作积极性。
车间产品质量提升计划与措施范文
车间产品质量提升计划与措施范文全文共5篇示例，供读者参考车间产品质量提升计划与措施范文1一、目的为了有计划地开展20xx年质量工作，为为推动公司的质量方针落实和质量目标的达成，为促进质量管理体系的持续改进，使公司的产品的数量与质量稳步提升，提高顾客满意度。
二、指导思想：围绕公司的生产经营目标，认真贯彻执行产品标准、质量标准、规范规定，严格执行公司的各项规章制度，坚持弘扬求真务实，改善创新的思路，强化监督检查，加强事前控制，确保每种产品的质量要求得到满足，保证质量管理工作的连续性、有效性，实现产品质量监督和质量管理工作的新突破。
三、20xx年的质量管理工作重点：以提升产品质量、提升质量管理水平为宗旨，加强对员工的基础知识的培训，加强现场管理，提高现场监督人员和检验人员的质量意识和岗位素质，强化质量数据统计分析工作和质量工具运用，完善操作规范和检验标准，优化内部管理流程，提升质量管理体系运行的有效性。
四、20xx年质量目标：五、主要工作措施：(一)、质量管理团队建设：1、落实质量部门质量管理人员职责、分工;强化质量监督人员的能力意识，提高过程监督监控能力;2、检验人员的能力、技能水平的提升;提高业务能力。
(二)、落实产品质量检验工作，保证质量目标的完成：1. 对外购产品的质量控制：a、原材料检验：保证采购的材料是合格供应商的产品，着重关注材质证明、质保书。
保存进货检验档案;b、包装材料检验：保证采购的包装材料是合格供应商的产品，关注材质，印刷的文字与图形的一致性。
保存进货检验档案(标准样张及送货产品留样);2、过程检验：a、首件确认：确定检验人员，确保每道工序首件确认得到落实。
b、过程巡检：按监控要求和检验要求以及频次进行检验，重点关注生产过程中操作的吻合性;产品的稳定性和一致性。
落实留样制度。
3、产品终检：按照法规及文件要求对成品进行检验，取样规范，操作规范。
(三)、完善质量管理制度，落实质量责任制，确保质量管理工作连续有效。
生产车间改善提案范文
生产车间改善提案范文生产车间改善提案一、背景介绍我们公司生产车间是我司制造业务的重要环节，但目前存在一些问题，如生产设备老化、生产流程不畅、效率低下等，这些问题严重影响了生产效率和产品质量。
为了解决这些问题，提高生产车间的整体效能，特制定此改善提案。
二、问题分析（1）生产设备老化。
由于长期使用和缺乏有效的维护，我们的生产设备出现了不同程度的老化现象，影响到生产效率和产品质量。
（2）生产流程不畅。
当前的生产流程存在着重复、繁琐、冗余等问题，导致生产周期长，效率低下。
（3）人员流动频繁。
由于工作环境的不良和福利待遇的不足，我们的生产车间人员流动频繁，影响到生产稳定性和人员素质。
三、解决方案（1）更新生产设备。
我们计划投入一定资金，更新生产车间的设备，并制定有效的设备维护计划，及时修复设备故障，提高设备的稳定性和使用寿命。
（2）优化生产流程。
我们将聘请专业的流程改善顾问，对生产流程进行深入分析，找出瓶颈和问题，并制定相应的改善方案。
同时，我们将开展员工培训，提高员工对流程改善的理解和执行力。
（3）改善工作环境。
我们将改善生产车间的工作环境，提供更好的办公条件和福利待遇，以提高员工的工作满意度和稳定性，减少人员流动。
四、实施计划（1）更新生产设备计划：投资一定资金，购买新设备；制定设备维护计划，定期检修设备，提高设备的可靠性和稳定性。
（2）生产流程优化计划：聘请流程改善顾问，开展流程分析和改善工作坊；制定详细的改善方案，并组织员工培训。
（3）改善工作环境计划：改造生产车间的工作环境，提供更好的办公条件和福利待遇；加强员工关怀，增加员工的满意度和忠诚度。
五、预期效果（1）生产效率提高：更新设备和优化流程将大大提高生产效能，缩短生产周期，降低生产成本。
（2）产品质量提升：通过设备的更新和流程的优化，我们能够提高产品的一致性和稳定性，提升产品质量，增强市场竞争力。
（3）员工稳定性提高：改善工作环境和福利待遇将降低员工流动率，增加员工忠诚度和工作积极性。
车间生产现场管理改进和提升方案
车间生产现场管理改进和提升方法，合理制度让车间管理不再难生产现场管理是制造型企业的管理核心内容，能否实施有效的生产现场管理，是企业竞争力的关键因素之一，只有不断提出车间生产现场管理改进和提升方法，创造出更加合理的制度，才能让车间管理不再难！一、车间生产现场管理改进和提升方法1、做好现场管理主要是人的管理需要从管理层到普通员工，从根本上扭转思想，改变侥幸心理，处理检蛰心理，始终坚持不懈，从根本上关注产品生产过程的管理，以免人们在检查过程中匆忙，充满漏洞。
方法只能是不断的培训和监督，从上到下层次的教育，首先由车间主任每周监督组长，然后由组长实施组员工。
2、生产现场的定位管理每个车间需要根据产品特点和空间大小进行具体划分，并根据GMP 要求规定每种材料的储存地点，不得乱扔垃圾。
生产岗位负责人负责规范岗位工人的行为，车间负责人和工艺人员负责日常检查，随时纠正。
车间负责人负责对车间各团队的定位进行奖惩，生产部和质量部每周到车间进行现场检查，检查结果可在墙上公布，结合公司精益管理项目的方式，对主任进行奖惩。
3、保持现场卫生过去，我们都在度假。
在检查时。
当品种改变时。
清洁，在生产任务紧张时，什么都不在乎，只是想赶上任务，导致现场卫生差。
材料堆放，为产品质量的保证埋下了巨大的隐患,给企业带来了巨大的风险，我们现在应该从根本上改变这种状态。
在公司层面实现均衡生产，进行市场预测，在淡季库存，使旺季不断货。
减少产品质量和现场管理的影响。
根据每个车间的生产能力，定量生产每个过程，车间需要平衡每个岗位的产量，使工人养成随脏随扫的习惯，随时保持，防止颗粒和药粉堆积。
各车间的现场卫生和清洁应负责人员、区域划分、工艺人员、主任、组长、组长的奖惩。
生产部和质量部定期到车间督促检查，车间主任负责车间、质量部。
生产部对主任进行奖惩。
4、物料管理现场材料按批量收集，不能太麻烦，一堆，应按车间定位分类存放，每道工序按规定生产量生产，有利于减少错误。
车间现场改进及品质提升计划初稿
关于车间现场改进及品质提升计划生产现场状况调查1、物料部品周转货架堆放混乱、作业台上摆放物件杂乱无章，使用制作工具新旧不一；2、生产过程控制缺失，现场无法准确知晓生产进度状况，无法对每一道工序的确切生产状况、品质状况进行统计（包括工序的生产效率状况、工序的合格率水平等），返工返修比例等重要生产品质数据的统计；3、仓库发料或车间领料后没有将不同产品的物料分开放置，存在生产使用时有找料待工现象；4、部品转运时标识不明确或没有标识，无法区分部品的状态，有将不良品、待检品、待校品混入良品、已校品风险；5、现场生产没有详细的计划周期说明；6、关键工序的生产记录缺失，有的工序没有严格按照生产工艺生产并保留记录（比如返修部品、缺件耗时工序缺失记录）；针对以上问题，为了改善车间目前的生产现场，提升车间的生产效率、规范生产操作流程、提升产品品质，特拟定此现场改进及品质提升计划。
本计划拟在现有生产状况基础上通过推进车间“5S”管理、“看板作业”、标识管理等改善措施，推动车间整体运行效率的提升，使产品的不良比率下降，为今后的精益生产计划打下基础。
具体推行办法及实施计划建议：1、车间成立“5S”推行小组，具体讨论该如何进行车间的“整理”、“整顿”、“清扫”、“清洁”工作，比如车间的区域划分，工位货架的合理放置，公共区域的打扫安排等等，充分调动员工的参与积极性与主动性。
可以先成立车间5S管理推进小组，由公司领导、部门主管、生产组长担任推进小组组员，负责整个“5S”推行的宣传、运行、评估，并在需要时提供技术支持、物质支持、人员支持。
在此可以设置“5S”执行优秀评比活动，适当的设置奖励并定期传达整改结果加以宣传。
推行要点：要纠正员工对5S的一些错误认识，比如工作太忙了，没有时间做，5S就是大扫除，逢年过节的时候才搞一搞，错误的将5S 当成项目，做完了事，曾经做了，效果不明显也就放弃了等等……正确的认识是：5S是工作的一部分，同效率、品质一样都是工作内容的重要一部分。
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关于车间现场改进及品质提升计划
生产现场状况调查
1、物料部品周转货架堆放混乱、作业台上摆放物件杂乱无章，使用制作工具新旧不一；
2、生产过程控制缺失，现场无法准确知晓生产进度状况，无法对每一道工序的确切生产状况、品质状况进行统计（包括工序的生产效率状况、工序的合格率水平等），返工返修比例等重要生产品质数据的统计；
3、仓库发料或车间领料后没有将不同产品的物料分开放置，存在生产使用时有找料待工现象；
4、部品转运时标识不明确或没有标识，无法区分部品的状态，有将不良品、待检品、待校品混入良品、已校品风险；
5、现场生产没有详细的计划周期说明；
6、关键工序的生产记录缺失，有的工序没有严格按照生产工艺生产并保留记录（比如返修部品、缺件耗时工序缺失记录）；
针对以上问题，为了改善车间目前的生产现场，提升车间的生产效率、规范生产操作流程、提升产品品质，特拟定此现场改进及品质提升计划。
本计划拟在现有生产状况基础上通过推进车间“5S”管理、“看板作业”、标识管理等改善措施，推动车间整体运行效率的提升，使产品的不良比率下降，为今后的精益生产计划打下基础。
具体推行办法及实施计划建议：
1、车间成立“5S”推行小组，具体讨论该如何进行车间的“整理”、“整顿”、“清扫”、“清洁”工作，比如车间的区域划分，工位货架的合理放置，公共区域的打扫安排等等，充分调动员工的参与积极性与主动性。
可以先成立车间5S管理推进小组，由公司领导、部门主管、生产组长担任推进小组组员，负责整个“5S”推行的宣传、运行、评估，并在需要时提供技术支持、物质支持、人员支持。
在此可以设置“5S”执行优秀评比活动，适当的设置奖励并定期传达整改结果加以宣传。
推行要点：要纠正员工对5S的一些错误认识，比如工作太忙了，没有时间做，5S就是大扫除，逢年过节的时候才搞一搞，错误的将5S 当成项目，做完了事，曾经做了，效果不明显也就放弃了等等……正确的认识是：5S是工作的一部分，同效率、品质一样都是工作内容的重要一部分。
在于通过不断的改善，使现场状况管理逐步上升，使员工养成良好的习惯，5S是一个不断改善的PDCA循环，是一个需要制度化常态化的东西。
2、结合5S管理在车间推行看板作业管理，充分利用车间里的现有墙板看板，将每天的工作内容、注意要点等内容明明白白的标示出来，显示屏传播之类的通过编辑滚动播放，让员工在作业时做到心中有数，知道自己要做什么，怎么做是正确的。
对一些易错类问题配上警示图片，防止错误重犯操作不当。
3、完善执行车间的制作流程卡制度，将每道工序进程监控起来，
做到车间每日提供生产计划、每款产品的每道生产工序都有制作记录（记录还包括装配问题、部品不良处、工序不合理、标准件质量等），根据每道工序的生产记录就可以总体把握每种产品的生产合格率、返工检比率等生产品质记录，有利于生产规划和不良控制。
4、保持每天开始生产前进行晨会对员工进行要制作产品的讲解，清楚告知其要生产的产品数量、部品缺件的发放时间节点、常见不良出现地方、避免方法及应对措施等内容。
在进行生产物料分配时指定专人负责，并对所有原材料进行准确标识，区别放置，避免混料、找料现象发生。
5、对所有半成品、成品物料均应有明确的标识牌，批次制造番号及数量，在转运时转运人员要带标识牌和物料一起转运，对产品的标识实行专人专职发放原则，严禁其他人员随意更改标识。
检验处理前后标识由品质专员标记严禁其他人员私自涂改、更换。
6、完善机加工设备的点检制度，按规定要求定期由工程管理部制订机加工设备辅助设备的维修保养制度，并提供日常保养计划、需定期点检的要制定点检表，保留点检记录，以保证每台设备在生产中均处于完好可正常使用状态。
7、对于在现场发现不良品及时调换使用后对原不良品做好调换记录，标明问题出去及时处理（返修或者报废），不得拖延。
8、要求现场工艺员每日对现场制作进行巡检作业，监督产品的生产是否按照生产工艺的要求进行生产，制作员是否按规定进行操作生产，制作流程记录卡是否真实填写。
配合品管共同监督部品检验，标
识检验状态，记录其不合格品的处理状况。
对车间现场的生产环境必要时提出自己想法加以改善。
负责现场品质数据的搜集汇报等。
以上为制作车间实施现场管理以及品质提升的计划，改变车间现场的生产品质现状，使其整体效率、品质有一个较大的提升，为下一步的精益生产打下基础。
制造部工艺
2017.3.1。