企业基层6S管理
中小企业6S管理主要内容
中小企业6S管理主要内容1. 6S管理概述6S管理是一种创建整洁、有序和高效工作环境的方法。
它可以帮助中小企业提高生产效率、降低成本，并提升员工的工作积极性和满意度。
6S管理的主要目标是通过整理、整顿、清洁、清扫、标准化和自律的方式改善工作环境。
下面是6S管理的主要内容。
2. 整理整理是指清除无用物品和不必要的信息。
中小企业应该定期检查办公区域和生产车间，将不需要的物品归类，决定是否保留或丢弃它们。
整理工作有助于减少时间和资源的浪费，并为员工提供更清晰、更有条理的工作环境。
3. 整顿整顿是指对工作区域进行重新布置和优化。
中小企业应该根据工作流程和员工的工作需求，合理安排设备、工具和材料的位置。
整顿可以使工作区域更高效、更易于操作，并减少潜在的安全隐患。
4. 清洁清洁是保持工作环境整洁和卫生的重要步骤。
中小企业应该制定清洁计划，包括定期清洗办公区域、生产设备和工具，并确保员工遵守清洁规范。
清洁可以提高工作环境的质量，减少污染和交叉感染的风险。
5. 清扫清扫是指清除污垢和杂物，保持工作区域干净和安全。
中小企业应该确保员工定期进行清扫工作，包括清理地板、角落和隐蔽的区域。
清扫可以减少事故和伤害的发生，并改善工作区域的整体外观。
6. 标准化标准化是制定和遵守规范和流程的过程。
中小企业应该确保制定标准化作业指导书，明确员工的工作职责和操作方法。
标准化可以提高工作一致性、减少错误和缺陷，并为员工提供明确的工作目标和要求。
7. 自律自律是6S管理的核心理念之一。
中小企业应该鼓励员工自觉遵守6S管理的原则和规定，如定期整理、整顿、清洁和清扫工作区域。
自律可以培养员工的责任感和工作积极性，并推动6S管理的长期有效实施。
以上是中小企业6S管理的主要内容。
通过整理、整顿、清洁、清扫、标准化和自律的方式，可以改善工作环境，提高生产效率和员工满意度。
中小企业应该将6S管理作为一项长期持续改进的工作，并与员工共同努力，实现更高水平的管理和运营效益。
公司“6S”现场管理工作推进实施方案五篇
公司“6S”现场管理工作推进实施方案为进一步巩固及提高“5S”现场管理水平，保障公司正常的生产生活秩序与员工的人身安全，结合我公司在原“5S”现场管理工作中取得的成效与当前严峻形势，抓好安全工作是当务之急、必要之举。
使我公司在优化工作环境，提高工作效率的同时，不断增强公司的抵抗风险能力，经经理办公会议研究决定，在公司范围内推进“6S”现场管理工作，具体事宜安排如下：一、“6S”管理的基本含义：所谓“6S”管理，是指对生产、办公现场各要素不断的进行整理、整顿、清扫、清洁、强化安全管理工作，从而提升员工素养的活动。
整理（Seiri）：指经常组织清除、清理活动，定期处置不用的、与工作相制约的物品。
整顿（Seiton）：指经过整理，在最短的时间内就可找到所需物品。
清扫（Seiso）：指经常性的负责自己区域范围内卫生的清扫工作。
安全（Safety）：指及时消除安全隐患、排除险情，依据相关制度、作业规程等保障企业运行正常与员工的人身安全。
清洁（Seiketsu）：指保持整理、整顿、清扫、安全的标准化、规范化，每天都有明确的管理内容。
素养（Shitsuke）：指经过整理、整顿、清扫、安全、清洁之后真正提高员工自身素质和修养，最终养成良好的工作习惯和团队精神。
二、推进“6S”现场管理工作的意义与目的“6S”是企业现场各项管理的基础活动，有助于消除企业在办公、生产过程中可能面临的各类不良现象。
它能有效解决工作场所凌乱、无序的状况；能有效改善文件、档案以及物品的管理；能强化企业的安全管理，保障安全与稳定；能提高员工的人文素质与职业素养，从而达到各项工作程序化、标准化、简洁化，节约时间，提高效率的目的。
因此，“6S”管理对企业的发展与壮大是非常必要的。
三、设立领导组为使“6S”现场管理工作有效推进，建立长效机制，在原“5S”推进领导组的基础上，将重新调整并成立“6S”现场管理工作领导组，具体如下：组长：（公司经理）副组长：（企管科科长）（调度室主任）成员：领导组任务职责：1、负责“6S”现场管理实施方案的制定，各个实施环节的审定工作。
6s管理制度
6s管理制度6S管理制度是一种起源于日本的管理方法，广泛应用于生产和办公环境，旨在通过整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全六个方面的持续改进，提高工作效率和质量，营造安全、有序的工作场所。
以下是6S 管理制度的详细内容：一、整理（Seiri）- 目的：清除不必要的物品，只保留必需的物品。
- 实施方法：- 定期检查工作区域，识别并移除不再使用的物品。
- 对物品进行分类，确保每件物品都有明确的用途和位置。
- 建立物品清单，便于追踪和管理。
二、整顿（Seiton）- 目的：为每件物品设定固定的位置，确保易于取用和归还。
- 实施方法：- 制定物品摆放标准，确保每个人都清楚物品的存放位置。
- 使用标签和标识，清晰地指示物品的位置。
- 定期检查和调整物品摆放，以适应工作流程的变化。
三、清扫（Seiso）- 目的：保持工作区域的清洁，预防污染和事故。
- 实施方法：- 制定清洁计划，包括日常清洁和定期深度清洁。
- 培训员工清洁技巧和工具的正确使用。
- 鼓励员工在日常工作中主动清洁，保持环境整洁。
四、清洁（Seiketsu）- 目的：维持清洁状态，形成良好的卫生习惯。
- 实施方法：- 建立清洁标准和检查流程，确保清洁质量。
- 定期进行清洁效果的评估和反馈。
- 鼓励员工养成良好的个人卫生习惯。
五、素养（Shitsuke）- 目的：培养员工遵守规章制度的习惯，提高自律性。
- 实施方法：- 制定明确的规章制度，并进行培训和宣传。
- 通过日常监督和定期检查，确保规章制度得到执行。
- 鼓励员工自我管理，形成自我约束的习惯。
六、安全（Safety）- 目的：确保工作场所的安全，预防事故和伤害。
- 实施方法：- 制定安全操作规程和应急预案。
- 定期进行安全培训和演练，提高员工的安全意识和应急能力。
- 定期检查设备和环境，及时发现并消除安全隐患。
实施6S管理制度的注意事项：- 领导层的支持和参与至关重要，需要从上至下推动6S的实施。
企业生产车间6S管理标准规范
企业生产车间6S管理标准规范1. 什么是6S管理？6S管理是指企业在生产车间中对工作环境进行管理的一种方法，主要包括：整理、排序、清洁、标准化、自律、安全。
通过6S管理，企业能够提高工作效率，降低事故率，提高员工工作满意度。
2.为什么需要6S管理？2.1 提高工作效率6S管理通过整理、排序、清洁等工作，能够减少物品堆积，保持车间整洁。
这样不仅给员工营造良好的工作环境，也提高了员工的工作效率。
2.2 减少事故发生率通过定期检查并消除危险源，标记危险区域，提醒员工注意安全，降低事故的发生率，保证员工的身体安全和企业的生产安全。
2.3 提高员工工作满意度一个良好的工作环境能够让员工更加舒适地工作，从而提高员工的工作满意度，减少员工的离职率。
3.6S管理中的各项具体步骤3.1 整理整理是指通过分配、整理和标记来确定组织和生产应该保留什么、返修什么以及除去什么。
具体操作时，应部署一个内部团队，这些人应该了解生产工艺，以鉴别哪些物品有价值，哪些是垃圾。
3.2 排序排序是指排除不必要的物品，减少成本和浪费。
通过这项工作，公司可以确定更高效的商业流程并减少对废弃物的过度依赖。
3.3 清洁清洁是指将车间内的物品定期清洗并且进行有效的清洁维护。
这项工作不仅包括常规的清洁和消毒，也包括喷水、吸地和清理垃圾等工作。
3.4 标准化标准化是指所有活动都必须符合标准化程序。
标准化包括创建标准化活动的方法和工具以及通用的手段。
3.5 自律6S管理的自律则说明要求每个员工都遵循规范制度并且定期检查和评估员工的6S管理表现。
管理者应该在整个过程中为员工提供帮助、建议和建立标准化程序的方法和工具。
3.6 安全安全是指贯彻始终保证生产车间的安全性，各企业应制定完善的安全管理制度和相应的救援预案，并制定相应的安全标准。
4.企业6S管理的注意事项4.1 参与意识6S管理需要所有员工的共同参与和支持，因此需要建立正确的6S管理理念，加强全员培训。
企业6S管理(全套最完整)
企业6s管理一、6S的定义及目的6S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“6S”,这里我们又添加了另一个 S――安全（SAFE）,统称6S。
1S——整理定义：区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理。
目的：腾出空间，提高生产效率。
2S——整顿定义：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。
目的：排除寻找的浪费。
3S——清扫定义：清除工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生。
目的：使不足、缺点明显化，是品质的基础。
4S——清洁定义：将上面3S的实施制度化、规范化，并维持效果。
目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。
5S——素养（又称修养、心灵美）定义：人人依规定行事，养成好习惯。
目的：提升“人的品质”，养成对任何工作都持认真态度的人。
6S——安全（SAFE）保证工作现场安全及产品质量安全。
目的﹕杜绝安全事故、规范操作、确保产品质量。
记住﹕现场无不安全因素，即整理、整顿取得了成果﹗二、6s推行步骤步骤一：建立6S推行机构，成立推行小组1、公司生产经理及总经办主任是6.S推进小组负责人。
2、总经办是归口管理部门，主持日常工作。
3、公司各部门（或车间）必须指派一位员工为现场管理（联络）员。
4、各部门领导是本部门6.S推进的第一责任人。
步骤二：推进方针、目标及口号6s方针：规范、保持、自律、提高6s目标：对内：营造一个整洁、优美、有序、高效的工作环境。
对外：树立良好的企业形象、成为让客户感动的公司。
6s口号：全员参与、全情投入、精益求精、持续改进步骤三：1、选定样板区。
对公司整个现场进行诊断，选定一个样板区。
2、实施改善。
集中精锐力量，对样板区进行现场改善，对改善前后的状况对比。
3、效果确认，经验交流。
总结经验，克服缺点，让其他部门进行参观学习。
车间现场6S管理
车间现场6S管理引言概述：车间现场6S管理是一种以“整顿、整理、清扫、清洁、素养、安全”为基础的管理方法，旨在提高生产效率和产品质量，降低浪费和事故率。
通过6S管理，车间可以实现生产环境的优化和员工素质的提升，从而提升整体竞争力。
一、整顿（Sort）1.1 确定必需和非必需物品：通过清理车间，将必需物品和非必需物品分开，减少浪费。
1.2 标识标准：为每种物品设定标识标准，方便员工识别和管理。
1.3 定期检查：定期检查车间物品，及时清理不必要的物品，保持整顿状态。
二、整理（Set in order）2.1 设立物品摆放位置：为每种物品设立固定的摆放位置，方便员工取用和归还。
2.2 标准化摆放：制定物品摆放标准，确保每个员工都能按照标准进行摆放。
2.3 优化布局：优化车间布局，减少物品摆放混乱，提高工作效率。
三、清扫（Shine）3.1 制定清洁计划：制定清洁计划，明确每个员工的清洁职责和频率。
3.2 使用清洁工具：提供适当的清洁工具和设备，确保车间清洁度。
3.3 持续改进：定期评估清洁效果，不断改进清洁方法和工具。
四、清洁（Standardize）4.1 制定标准化工作流程：制定标准化的工作流程，确保每个员工都按照相同的标准进行工作。
4.2 培训员工：培训员工遵守标准化工作流程，提高工作效率和质量。
4.3 定期审核：定期审核工作流程的执行情况，及时纠正不符合标准的行为。
五、素养（Sustain）5.1 建立6S文化：建立车间6S管理的企业文化，使员工将6S管理融入日常工作中。
5.2 持续改进：鼓励员工提出改进建议，不断优化车间管理和工作流程。
5.3 奖惩机制：建立奖惩机制，激励员工积极参与6S管理，保持车间整洁和有序。
结语：通过车间现场6S管理，可以提高生产效率，降低成本，提高产品质量，增强企业竞争力。
管理者应重视6S管理，将其作为企业持续改进的重要手段，不断优化车间环境和员工素质。
企业6s管理
企业6s管理6S 含义1.整理(SEIRI):将办公场所和工作现场中的物品、设备清楚的区分为需要品和不需要品，对需要品进行妥善保管，对不需要品则进行处理或报废。
目的:提高工作效率。
2.整顿(SEITON):将需要品依据所规定的定位、定量等方式进行摆放整齐，并明确地对其予以标识，使寻找需要品的时间减少为零。
目的:消除“寻找”现象。
3.清扫(SEISO):将办公场所和现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净整洁的状态，并防止其污染的发生。
目的:提升作业品质。
4.清洁(SEIKETSU):将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底，且维持其成果，并对其实施做法予以标准化、制度化。
目的:创造明朗现场。
5.素养(SHITSUKE):以“人性”为出发点，透过整理、整顿、清扫、清洁等合理化的改善活动，培养上下一体的共同管理语言，使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯，进而促进全面管理水平的提升。
目的:命令、纪律贯彻执行。
6.安全(SAFETY):指企业在产品的生产过程中，能够在工作状态、行为、设备及管理等一系列活动中给员工带来即安全又舒适的工作环境。
目的:前面“5S”的实施的前提。
6S八大目的1.改善和提高企业形象整齐、整洁的工作环境,容易吸引顾客,让顾客心情舒畅;同时,由于口碑的相传,企业会成为其它公司的学习榜样,从而能大大提高企业的威望。
2.促成效率的提高良好的工作环境和员工们高昂的士气,员工们可以积极主动工作,必然就能大大地提高效率.3.改善零件在库周转率需要时能立即取出有用的物品,供需间物流通畅,极大地减少因寻找所需物品而消耗的时间，减少物品在库滞留时间。
因此,能有效地改善零件在库周转率。
4. 减少直至消除故障,保障品质优良的品质来自优良的工作环境。
只有通过经常性的清扫、点检和检查,不断地净化工作环境,才能有效地避免污物损坏机器,维持设备的高效率,提高生产品质。
5.保障企业安全生产整理、整顿、清扫,物品定置摆放,工作场所保持整洁、畅通、明亮, 设备的高效运转正常,意外事件的发生极大地减少,安全有保障。
车间6S管理内容
车间6S管理内容一、背景介绍：车间6S管理是一种用于改善工作环境和提高工作效率的管理方法。
它通过整理、整顿、清扫、清洁、标准化和素养的六个步骤，帮助车间建立一个整洁、有序、高效的工作环境，从而提高工作效率、降低生产成本、减少事故发生率。
二、整理（Sort）：整理是指将车间内的物品进行分类和归纳，清除无用的物品，保留必要的物品。
具体操作步骤如下：1. 对车间内的物品进行分类，区分出需要保留的物品和不需要保留的物品。
2. 将不需要保留的物品进行标记，然后进行处理，可以是报废、捐赠或者其他合适的方式。
3. 对需要保留的物品进行整理，保持整齐有序，方便使用和管理。
三、整顿（Set in Order）：整顿是指对车间内的物品进行布置和归位，确保物品摆放合理、位置明确。
具体操作步骤如下：1. 对车间内的物品进行布置，根据使用频率和工作流程确定物品的摆放位置。
2. 标识物品的归位位置，使用标识牌、标签或者其他合适的方式，使每个人都能明确物品的归位位置。
3. 对物品进行编号、分类、分区，确保物品的归位位置清晰明确。
四、清扫（Shine）：清扫是指对车间内的设备、工具和工作区域进行定期清洁和维护，保持整洁和良好的工作环境。
具体操作步骤如下：1. 制定清扫计划和清扫标准，确定清扫的频率和范围。
2. 对车间内的设备、工具和工作区域进行清洁，包括清除灰尘、污垢、杂物等。
3. 检查设备和工具的工作状态，及时修理和维护，确保其正常运转。
五、清洁（Standardize）：清洁是指制定和执行标准化的工作方法和规范，确保工作的一致性和高效性。
具体操作步骤如下：1. 制定工作标准和操作规范，明确工作流程和工作要求。
2. 培训员工，使其熟悉并遵守工作标准和操作规范。
3. 定期检查和评估工作的执行情况，及时纠正和改进工作方法和规范。
六、素养（Sustain）：素养是指培养员工的良好习惯和意识，使其能够长期保持6S管理的效果。
具体操作步骤如下：1. 培养员工的整洁和有序的工作习惯，提高工作效率和质量。
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基层管理备案一．管理者的责任：1.制定该月的生产计划和当前的生产计划。
2.做好使用材料、零部件的准备工作，即在生产上使用的材料、零部件的准备和督促不足部件的进货。
3.做好生产上使用的设备、量器具的准备工作，同时谋求设备精度，性能的持续改进。
4.恰当地配置作业者，即在考虑适合性的基础上，把所属的作业者配置到流水线上和各工位上。
5.作业的标准化，即准备QC工程表和作业标准书，指导员工进行标准作业。
6.发生不良品、不能及时交货，成本高，设备故障以及劳动灾害等情况时，及时排除，调查原因，防止二次发生的对策。
7.教育训练和培养作业者，分配员工做好传、帮、带及作业指导书宣导，使员工能多元化，多能化作业。
△教育训练可分为OTJ （on the Job Trainig:现场内训练）与off-JT （off the Job Trainig:现场外训练）二．作业指导书的5W1H：1.作业名称—做什么（whet）2.作业时间—什么时候做，在哪道工序前或哪道工序后（when）3.作业人—谁去做（who）4.作业地点—在哪儿做（where）5.作业目的—为什么要这么做（Why）6.作业方式—所有工具及作业方法，关键要点（How）三．物料验收标准：1.品名、规格出入库的物料是否与相关单据的品名、规格一致。
2.数量明确出入库物料的计量单位，物料进出仓库前应严格点数或过磅。
3. 品质对进库物料，只有在接到相关检验书面合格报告后方可入库，对出库物料应检验其品质，确保做到不良品不投入使用。
4. 凭据单据不全不收，手续不齐不办。
入库单据及检验合格证明，出库要有出库单据。
四．物料验收步骤：1.确认供应商物料从何而来，有无错误，如果一批物料分别向多家供应商采购，或同地数种不同的物料直进厂时，验收工作更应注意，验收完后的标识工作非常重要。
2.确定交运日期与验收完工时间这是交易的重要日期，交运日期可以判定厂商交期是否延误，有时可作为延期罚款的依据，而验收完工时间有不少公司将其作为付款的起始日期。
3.确定物料名称与物料品质收料是否与所订购的物料相符，并确定物料的品质。
4. 清点数量查清实际承交量与订购数量或送货上记载的数量是否相符。
对短交的物料，即刻促请供应商补足；超交的物料，在不缺料的情况下退回供应商。
5. 通知验收结果将允收、拒收或特采的验收结果填写于物料验收单上通知有关部门。
6. 退回不良物料供应商送交的物料品质不良时，应立即通知供应商，准备将该批不良物料退回，或促请供应商前来用良品交换，再重新检验。
7. 入库验收完毕后的物料，入库并通知物料控制部门，以备生产制造之用。
8. 记录供应商交货的品质记录等资料作为供应商开发及辅导的重要资料，应妥善保存。
五．合格证：1. 合格证信息a.品名b.编号c.制造日期d.数量e.供应商f.检查结果2. 合格证的使用a.识别实物的凭证b.核对数量的凭证c.可凭此进行不良品的跟踪、反馈d.品质改善再确认3. 合格证的现场管理a.开包者应确认，其上述的内容与实物是否一致，格式有无变化。
b.有异常应立即上报，正常时分类收集好，定期交管理人员，管理人员判定完毕后便可作废。
c.反馈不良品情况时，将合格证附在实物上，一起退还给前工序（供应商）六．特采的管理：1. 对于特采的物料其品质问题的责任一般由审核和核准人员负责，但检验人员所检验出来的状况必需是真实的；否则在后端出现非原检出来的品质问题，其责任还是由检验人员负责。
2. 特采申请程序特采一般是来料检验员判定不合格后或不及检验时由采购人员或物控提出，并填写“特采申请单”，经来料检验主管审核或工程技术人员核准，再将特采单复印件或副本分别送到来料检验人员，仓库人员手中，才可算是完成了特采的程序。
3. 特采管理的具体要求a. 应在进货检验程序中对特采作出规定，明确特采情况的审批人、责任人，规定作出可追溯性标识的方法；明确识别记录的内容：如何传递，由谁保存。
b. 特采所使用的全部质量记录，应按规定认真填写，在保存期内不得丢失和擅自销毁。
c. 当供方的产品进厂后，根据情况对需要特采的产品由责任部门（一般为采购部或生产计划科）的责任人提出申请，报经授权人审批。
d. 对特采的物料，作出可追溯性记录（合格证上）七．现场物料管理：1.先进先出的必要性a. 确保物料在保质期内使用。
b. 查找不良对策线索时的需要。
2. 确保物料先进先出的方法a.将材料进行定位摆放：（1）. 依据仓库功能的不同进行分类。
如材料仓、半成品仓、成品仓、不良品仓、易燃易爆仓；不同的材料放在不同的仓库里进行保管。
（2）. 每个仓库里再区分。
（3）. 每一区里的货架又要分层摆放，重的放在下层，轻的放在上层；（4）. 每一层货架上的物品按先后顺序摆放。
b. 进行可视化管理将材料分类之后，还要对材料进行识别管理，防止相似的材料取错、发错影响工作进度。
（1）. 必要时，在包装上注明到货日期。
（2）. 制作“识别卡”贴在实物或货架上。
c. 按材料制造日期（入库日期）先后顺序摆放进出库。
八．流水线的管理：1. 投入（IN），产出（OUT）生产现场的管理的重点，就是IN、OUT的管理。
IN、OUT直译的意思是：IN —进，生产中称之为“投入”OUT —出，生产中称之为“产出”2. 跟点作业这是流水线管理的重点，在能力所及速度可达的范围内，在指定的时间里，完成一个组装动作，将完成品放入流水线上划定的时间间隔点（线）上。
为了使作业能够更好地跟上点，就必须要求每一个员工全身心投入到工作中去，不可开小差，不能心不在焉，更不能一边工作一边做其他与工作无关的事情。
3. 流水线作业管理要领a. 线点颜色要鲜艳流水线点颜色要鲜艳，与传输带完全不同，且粘贴牢固。
b. 输送带行进速度要稳定输送带行进速度（节拍）必须经常验证，以保持稳定。
c. 特别留意连接过渡处、转弯处前后两条输送带的连接过渡处、转弯处，注意是否顺利流动。
d. 摆放人性化前工序，跟点投入时，作业对象的摆放方向要尽量为后工序的取拿方便着想。
e. 输送带上不得搭建各种托架。
f. 流水线的开动、停止由管理人员按排下达近开关处员工操作。
g. 流水线平衡效率。
h. 堆积识别，对设备、材料、作业方法引发不良做好识别。
i. 输送带要随时保持整洁。
j. 取放方法明确并加以培训。
九．引发瓶颈的因素：1. 材料供应个别工序或生产环节所需要的材料若供应不及时，就可能会造成生产停顿，而t在该处形成瓶颈。
2. 品 质若个别工序在生产上出现品质问题，会造成生产速度降低、返工、补件等情况，而使得生产进度放慢。
3. 工 艺工艺设计或作业图纸跟不上，从而影响生产作业的正常进度。
4. 人员因素个别工序的人员尤其是熟练工数量不足。
5. 设 备设备配置不足，或设备的正常检修与非正常修理也会影响该工序的正常生产。
6. 突发性因素因偶然事件或异动而造成瓶颈问题，比如人员调动，安全事故，材料延期，因品质不良而停产整顿等。
7. 由时间决定的因素有此工序是必须要等待若干时间才能完成的且不可人为缩短，这类工序也将会出现瓶颈。
十．常见的生产瓶颈及解决方法： 1. 生产进度瓶颈 生产进度瓶颈，是指在整个生产过程中，或各生产工序中，进度最慢的时刻或工序： 进度瓶颈分为 a. 先后工序瓶颈存在着先后顺序的工序瓶颈，将会严重影响后工序的生产进度。
b. 平行工序瓶颈瓶颈生产配套如果瓶颈工序与其他工序在产品生产过程中的地位是平行的，那么，瓶颈问题将会影响产品配套解决生产进度瓶颈问题的具体步骤和方法： （1）. 寻找进度瓶颈所处的位置点。
（2）. 分析研究该瓶颈对整体进度的影响及作用。
（3）. 确定该瓶颈对进度的影响程度。
（4）. 找出生产瓶颈的因素并进行具体分析。
（5）. 确定解决的时间，明确责任人，解决具体方法。
（6）. 实施解决办法，并在生产过程中进行跟踪。
（7）. 改进后对整体生产线再进行评估。
2. 材料供应瓶颈材料供应不及时，会造成瓶颈或影响产品某一零部件的生产，甚至影响产品最后的安装与配套；也可能影响产品的总体进度，这主要看瓶颈材料在全部材料中所处的地位。
材料的供应有周期性与时间性，因此须及早发现，及早预防，及早解决；具体步骤为：a. 寻找造成瓶颈问题的材料。
b. 分析研究其影响及程序。
c. 对材料进行归类分析。
d. 材料类型分析。
e. 与供应商就该材料进行沟通协调，并努力寻找新的供应商，从而建立可靠的供应网络。
f. 也可以进行替代品研究，或要求客户提供相关材料。
3. 技术人员瓶颈技术人员的短缺会影响生产进度，特别是特殊人才或者技术人员，重要的设备操作人员，一时缺失又不是一下子可以得到补充的，因此这一瓶颈也常常成为困扰生产的重要问题。
在生产车间允许的情况下，特别是实行计划工资的企业，应注意人员的充分分配，加强人员定编管理，确保各工序的生产能力，防止瓶颈的出现。
具体方法为：a. 找到人员或技术力量不足的工序或部门。
b. 分析这种情况所造成的影响。
c. 进行人员定编研究。
d. 确定人员的定编数量，结构组成。
e. 进行技术人员的培训。
f. 积极招聘人员，及时补充人员缺失。
g. 平日积极进行人员储备。
4. 工艺技术与产品品质问题瓶颈在产品的生产过程中，特别是新产品的生产，总会遇到这样或那样的工艺技术问题或难以解决的品质问题，这就出现了工艺技术与品质瓶颈问题。
a. 找到工艺技术瓶颈的关键部位。
b. 研究讨论寻找解决方案。
c. 进行方案实验或批量试制。
d. 对于成功的工艺技术方案，建立工艺规范。
e. 制定品质检验标准和操作指导说明书。
f. 进行后期监督。
十一.生产日志管理方法：要做好生产日志管理，并不难，生产日志管理的方法主要是设计一系列表格，层层下发，层层检查，在填制后再层层汇总上报。
1.生产日志管理要点a. 做好工作日志管理生产计划部经理及以下各级生产管理人员（最基层为组长）每日填写工作日志，作为事后检查工作完成的依据。
b. 做好工段（工序）作业日志工段（工序）作业日志一般由工段（工序）负责人记录。
c. 做好作业过程记录做好作业过程记录由班组长负责，于每项工作结束时记录，对于重复性作业，如果没有重要特殊性事项，可以简略记录，注明“同某某日记录”即可。
d. 做好用料记录班组统计员，车间统计员，分厂统计员分别统计自己所在层次的用料情况，每日统计，层与层的统计互相衔接，并与库房相衔接。
e. 做好工时记录由班组统计员统计直接发生的工时，车间统计员分厂统计员分别在下级统计报表基础上汇总，班组每日统计，车间每周汇总，分厂每两周汇总。
如下:f. 做好机器作业记录班组机器作业记录由班组统计员填写，并分报上级统计员和机电部；车间统计员，分厂统计员分别在下级报表基础上汇总，分别报生产计划部和机电部；班组每日记录，车间每周汇总，分厂每两周汇总。