SLP布局设计
《2024年基于SLP方法的钢铁物流园区平面布置规划》范文
《基于SLP方法的钢铁物流园区平面布置规划》篇一一、引言随着经济的快速发展和全球化趋势的加强，钢铁物流园区的建设与优化已成为提高钢铁行业竞争力的关键因素。
合理的平面布置规划不仅能够提高物流效率，减少运输成本，还能有效提升企业的经济效益。
本文将详细介绍基于SLP（系统布置设计）方法的钢铁物流园区平面布置规划，以期为相关领域的实践提供理论参考。
二、SLP方法概述SLP方法，即系统布置设计，是一种广泛应用于工业设施布局的方法。
该方法以产品、工艺、人员和设施为基础，综合考虑物流、生产、安全和环保等方面的需求，通过对各要素的详细分析和综合评估，达到优化布局的目的。
SLP方法具有科学、系统、可操作性强等特点，能够有效地指导钢铁物流园区的平面布置规划。
三、钢铁物流园区平面布置规划1. 需求分析在钢铁物流园区的平面布置规划中，首先需要对物流需求进行分析。
这包括对产品的特性、生产流程、人员配置、设备需求等方面的详细了解。
同时，还需考虑园区内外环境因素，如交通状况、地形地貌、气候条件等。
这些信息将为后续的布局设计提供重要依据。
2. 产品与工艺分析根据需求分析结果，对产品与工艺进行详细分析。
这包括产品的种类、产量、运输方式等，以及生产过程中的关键环节和工艺流程。
通过分析产品与工艺的相互关系，可以确定各功能区域的位置和规模。
3. 设施布局设计在设施布局设计中，应遵循经济性、高效性、安全性和环保性原则。
根据产品与工艺分析结果，将各功能区域进行合理布局。
例如，原料区、生产区、成品区等应按照物流流程进行布置，以减少运输距离和时间。
同时，还需考虑设备布局的合理性，以便于操作和维护。
4. 人员与设备配置在人员与设备配置方面，应根据实际需求进行合理配置。
人员配置要考虑岗位设置、人员数量和技能要求等因素；设备配置则要考虑设备的类型、数量和布局等因素。
此外，还需考虑人员与设备的相互关系，以确保生产过程的顺利进行。
5. 安全与环保措施在钢铁物流园区的平面布置规划中，安全与环保措施至关重要。
SLP资料
1.系统布置设计一个工业企业的布置要根据产品生产纲领,按照从原材料的接受、产品的生产直到成品的发送的全过程,将人员、设备、物料所需要的时空作最适当的分配和最有效的组合优化,以便猁最大的经济效益。
在工厂设计中,工厂布置的好坏将直接影响生产系统的物流、信息流、生产能力、生产效率、生产成本、生产环境和安全,以及系统的柔硬适应性等。
工厂布置设计方案的优劣,在实施费用上可能相差无几,但对生产运作的影响和成效会产生很大的差异。
优良的平立面布置可以使物料搬运费用减少10~30%。
工厂布置,在发达国家被认为是加速生产率提高的决定性因素之一。
由于市场需求迅速变化,产品加速换代,工艺设备加快更新,在美国每年约有1/4的企业要对布置进行调整,从中取得效益。
许多工业工程专家对优化布置设计作了很多研究。
最初运用“经验法则”,采用绘图形、摆样片、堆砂盘、做模型等手工静态布置方法;进而运用数学分析方法、图解方法;以至现代运用计算机辅助布置设计有了长足发展。
其目标是要满足工艺过程的需要,最有效地利用时空,使物料搬运费用最低,保持生产的预先柔性,并为员工提供方便、安全、舒适的作业环境。
最著名的是Richard·缪瑟提出了系统布置设计(SLP)的一套完整、系统、有条理的布置设计方法,即:把P (产品) Q (产量)、R (生产路线)、S (辅助服务部门)、T (时间)这五个基本要素作为布置设计分析的起点,按照一个逻辑性的阶段结构和程序模式有序地进行分析。
①通过P-Q分析,选择适当的布置形式;②通过物流分析,验证工艺过程的必要性、合理性并加以改善;③通过作业单位相互关系密切程度的分析和图解,结合面积需求,形成理想的布置方案;④通过修正和评价,选择最佳方案。
由此,相应采用和提出了一套图例、符号和图表,被广泛应用。
设备布置的模式,除了流水线布置、机群式布置和固定工位式布置等传统形式外随着现代制造技术的发展和产品变化更新加快,适应成组技术和柔性加工组织的布置得到了长足的发展,使之便于进行调整和扩展。
系统布置设计方法
系统布置设计方法一、系统布置设计（SLP）系统布置设计是一种久负盛名的经典方法，是基于美国规划专家Richard.Muther提出的基于以作业单位物流、非物流因素分析为主线，采用一套表达力极强的图例符号和简明表格，通过结构化、条理化的程序设计模式进行设施规划的方法。
这种方法是要建立一个相关图，以表示各部分的密切程度，相关图类似于车间之间的物流图；相关图要用试算法进行调整，直到得到满意方案为止，然后根据建筑的容积来合理地安排各个部门。
为了便于对布置方案进行评价，系统布置设计也需要对方案进行量化，根据密切程度的不同赋予权重，然后试验不同的布置方案，最后选择得分最高的布置方案。
系统布置设计（SLP）法将研究设施布置问题的依据和切入点归纳为P—产品、Q—产量、R—工艺过程、S—辅助服务部门、T—时间5个基本要素。
采用SLP 法进行企业总平面布置的首要工作是对各作业单位之间的相互关系做出分析，包括物流和非物流的相互关系，经过综合得到作业单位相互关系表。
然后，根据相互关系表中作业单位之间相互关系的密切程度，决定各作业单位之间距离的远近，安排各作业单位的位置，绘制作业单位位置相关图。
将各作业单位实际占地面积与作业单位位置相关图结合起来，形成作业单位面积相关图。
通过作业单位面积相关图的修正和调整，得到数个可行的布置方案，然后采用加权因素对各方案进行评价择优，并对每个因素进行量化，以得分最多的布置方案作为最佳布置方案。
二、系统布置设计阶段划分（1）位置确定。
确定所在布置的相对位置（总体位置）。
（2）总体区划。
在布置区域内确定一个总体布局（重要阶段）。
（3）详细布置。
确定各个作业单位或各个设施的具体位置。
（4）布置实施。
编制计划，进行系统布置的实施。
系统布置设计阶段程序见图6.1系统布置设计阶段图。
三、系统布置设计影响因素影响布置设计的因素众多，以其基本要素可归类为5项，即P（Product）产品（或材料或服务）、Q（Quantity）数量（或产量）、R（Route）生产路线（工艺过程）、S（Supporting Service）辅助服务部门、T（Time）时间（或时间安排）。
系统布置设计（SLP）模式
系统布置设计（SLP）模式第⼆节系统布置设计(SLP)模式⼀、系统布置设计基本要素⼀般讲，⼯⼚布置设计就是在根据社会需要确定出某些待⽣产的产品及其产量以及确定⼚址的前提下，完成⼯⼚总平⾯布置和车间布置，提供布置⽅案的实施。
产品及产量由决策部门在设计纲领中作出规定；⼚址的确定主要由经营决策⼈员根据某些社会因素，经济因素及⾃然条件做出决策；建⼚⼯作则主要由⼟建施⼯⼈员来完成，与设施布置设计⼈员直接相关的任务是总平⾯布置和车间布置。
如图2-1所⽰，为了完成⼯⼚总平⾯布置和车间布置，需要从产品户及产量Q出发，⾸先对产品组成进⾏分析，确定各零、部件⽣产类型，制定出各个零部件的加⼯、装配⼯艺流程；根据⼯艺流程各阶段的特点划分出⽣产车间，并根据⽣产需要设置必要的职能管理部门及附属⽣产与⽣活服务部门。
整个⼯⼚就是由⽣产车间、职能管理部门、附属⽣产及⽣活服务部门以及为使⽣产连续进⾏⽽：设置的仓储部门这⼏类作业单位所构成。
然后，由⼯⼚布置设计⼈员来完成⼯⼚总平⾯布置及车间布置。
图2－1⼯⼚设计过程在图2-1所⽰的⼯⼚设计过程中，基本给定条件(要素)为产品P及产量Q，涉及到了除平⾯布置设计以外的如制定加⼯，装配⼯艺过程等多种专业技术问题，要求多种专业技术⼈员配合协作来完成。
为了突出平⾯布置设计，可把平⾯布置前各阶段⼯作的结果作为给定要素来处理，包括⼯艺流程R ，辅助服务部门S 及⽣产时间安排T ，这样就形成了单纯的⼯⼚布置模型，如图2-2所⽰。
在R ．Muther 提出的系统布置设计(SLP)中，把产品P ，产量Q ，⽣产路线R 、辅助服务部门S 及⽣产时间安排T 作为给定的基本要素(原始资料)，成为布置设计⼯作的基本出发点。
1、产品P 是指待布置⼯⼚将⽣产的商品，原材料或者加⼯的零件和成品等。
这些资料由⽣产纲领和产品设计提供，包括项⽬。
品种类型，材料、产品特性等。
产品这⼀要素影响着⽣产系统的组成及其各作业单位间的相互关系、⽣产设备的类型，物料搬运⽅式等。
slp法的概念
slp法的概念
SLP法（Systematic Layout Planning）是设施布置设计的一种方法论，广泛应用于工厂、仓库、办公室等设施的优化布局。
该方法强调通过系统性和综合性的分析，实现物料流和信息流的最优化，从而提高整体运营效率。
SLP法的核心理念是“系统化”和“最优化”。
系统化体现在对设施布置问题的全面考虑，包括生产流程、设备需求、空间限制、人员流动等多个方面。
最优化则体现在通过数学建模和计算机仿真等技术手段，寻求最佳的设施布置方案，以实现生产效率最大化、成本最小化等目标。
在实际应用中，SLP法通常包括以下几个步骤：
1.明确目标和约束条件：确定设施布置的目标，如最小化运输成本、最大化空间利用率等，并考虑各种约束条件，如设备尺寸、工艺流程等。
2.收集和分析数据：收集关于生产流程、设备需求、空间限制等方面的数据，并进行深入分析，以了解现状和问题。
3.建立数学模型：根据目标和约束条件，建立设施布置的数学模型，通常包括目标函数和约束条件两部分。
4.求解模型：利用数学方法或计算机仿真技术，求解模型并得到最优解。
5.实施和评估：将最优解转化为实际的设施布置方案，
并进行实施和评估，以确保方案的有效性和可行性。
总的来说，SLP法是一种科学、实用的设施布置设计方法，它可以帮助企业实现更高效、更经济、更灵活的生产运营。
《2024年基于SLP方法的钢铁物流园区平面布置规划》范文
《基于SLP方法的钢铁物流园区平面布置规划》篇一一、引言随着钢铁行业的快速发展，钢铁物流园区的建设与优化显得尤为重要。
合理的平面布置规划不仅可以提高物流效率，降低物流成本，还能有效利用土地资源，提高企业的竞争力。
本文将基于系统布置设计（SLP）方法，对钢铁物流园区的平面布置规划进行探讨。
二、SLP方法概述系统布置设计（SLP）是一种常用的物流园区布置规划方法，它通过分析物流园区的各项功能需求，运用系统化的方法进行布置设计。
SLP方法主要包括四个步骤：产品分析、作业分析、作业单位相关分析以及作业单位布置。
该方法的核心思想是通过对物流园区内各作业单位之间的关系进行分析，以实现物流过程的优化和作业效率的提高。
三、钢铁物流园区平面布置规划1. 产品分析首先，对钢铁物流园区的产品进行分析。
了解产品的种类、规格、生产流程以及运输方式等。
在此基础上，确定产品的加工和存储需求，为后续的布置规划提供依据。
2. 作业分析作业分析是平面布置规划的关键环节。
通过对钢铁物流园区的各项作业进行详细分析，包括原材料的进货、存储、加工、分拣、包装、运输等环节。
明确各作业单位的功能、设备需求以及人员配置等信息。
3. 作业单位相关分析根据作业分析的结果，对各作业单位之间的关系进行分析。
运用SLP方法中的相关图法，分析各作业单位之间的物流关系、生产关系以及管理关系等。
通过计算各作业单位之间的相关度，确定它们在平面布置中的位置关系。
4. 作业单位布置根据作业单位相关分析的结果，进行作业单位的初步布置。
在布置过程中，要充分考虑物流园区的整体布局、交通流线、设备配置以及人员配置等因素。
同时，要遵循“最短距离原则”、“最大效率原则”等基本原则，以实现物流过程的优化和作业效率的提高。
四、实施措施与建议1. 合理规划物流园区的功能区域，确保各功能区域之间的协调与配合。
2. 优化交通流线，减少物流过程中的拥堵和延误。
3. 引入先进的物流设备和技术，提高物流园区的自动化和智能化水平。
slp方法的原理和步骤
slp方法的原理和步骤SLP（Systematic Layout Planning）是一种系统性的方法，用于规划和设计制造系统的布局。
它的主要目的是提高生产效率、降低成本、减少运输距离、减少库存和改善工作环境。
SLP方法的基本步骤包括以下五个阶段：识别产品族：这一阶段的目标是确定在生产过程中需要制造的产品族。
产品族是在制造过程中具有相似或相同工艺流程的产品集合。
识别产品族有助于了解生产需求，为后续的布局设计提供基础。
确定关键作业流程：关键作业流程是生产过程中必不可少的活动，包括加工、检验、搬运等。
这一阶段需要详细分析每个产品的生产过程，确定关键作业流程，并绘制出工艺流程图。
确定资源需求：资源需求包括人力、设备、空间和其他必要的生产资源。
这一阶段需要评估每项关键作业所需的资源，并根据产品族的需求进行优化。
资源的配置应考虑生产效率和成本效益。
设计基本布局：基本布局是按照产品族的生产流程和资源需求设计的。
在这一阶段，需要确定各个功能区域的位置和大小，如加工区、仓储区、员工休息区等。
布局设计应考虑交通流畅、物流合理和信息流通等因素。
详细布局设计：详细布局设计是在基本布局的基础上，根据实际生产需求进行的细化。
这一阶段需要考虑设备的具体位置、工作台的布置、物料存放位置等细节问题。
布局设计应以提高生产效率为主要目标，同时满足员工的工作需求和安全要求。
在以上五个阶段中，需要不断进行评估和调整，确保布局设计的合理性和有效性。
SLP方法的应用可以提高生产系统的整体性能，降低生产成本，提高企业的竞争力。
同时，它还可以为员工提供更安全、舒适的工作环境，提高员工的工作满意度和效率。
除了以上提到的五个阶段，SLP方法还有一些辅助工具和技术，如物流分析、流程分析、数据分析等。
这些工具和技术可以帮助企业更深入地了解生产过程中的问题和挑战，为布局设计提供更多的参考依据。
总的来说，SLP方法是一种系统性的布局规划方法，可以帮助企业实现生产过程的优化和改进。
仓库slp布局优化课程设计
仓库slp布局优化课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能理解仓库布局的基本概念，掌握仓库SLP（Storage Location Planning）布局的原则和方法。
2. 学生能够运用所学的理论知识，分析实际仓库案例，识别并阐述影响仓库布局的关键因素。
3. 学生能够掌握至少两种以上的仓库布局优化模型，并解释其适用场景和优缺点。
技能目标：1. 学生能够运用专业软件或工具进行仓库SLP布局的模拟和优化，提高解决实际问题的能力。
2. 学生通过小组合作，能够进行有效的沟通与协作，共同完成仓库布局优化方案的设计与实施。
3. 学生能够运用批判性思维，对现有仓库布局提出改进意见，形成创新解决方案。
情感态度价值观目标：1. 培养学生对供应链管理及仓库布局优化的兴趣，激发其主动学习的热情。
2. 培养学生的团队协作精神，使其认识到团队协作的重要性，增强集体荣誉感。
3. 培养学生关注企业运营效率，认识到优化仓库布局对企业降低成本、提高竞争力的意义，增强社会责任感。
课程性质：本课程属于实践性较强的学科课程，注重理论联系实际，提高学生的实际操作能力和解决实际问题的能力。
学生特点：高中生具有一定的逻辑思维能力和自主学习能力，对新鲜事物充满好奇，喜欢动手操作和实践。
教学要求：教师应充分调动学生的积极性，注重培养学生的动手操作能力和团队协作精神，通过案例分析和实践操作，使学生掌握仓库布局优化的方法与技巧。
同时，关注学生的情感态度价值观的培养，提高学生的综合素养。
在教学过程中，将课程目标分解为具体的学习成果，便于教学设计和评估。
二、教学内容1. 仓库布局基本概念：包括仓库的定义、功能、分类及仓库布局的重要性。
参考教材章节：第一章 仓库管理概述。
2. 仓库SLP布局原则：介绍仓库布局的基本原则，如安全性、效率性、可扩展性等。
参考教材章节：第二章 仓库布局设计原则。
3. 影响仓库布局的关键因素：分析库存管理、物流设备、人力资源等因素对仓库布局的影响。
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Chart)
作用： 从至表通常用以表示建筑物之间、部门之间 或机器之间的物流量、物料搬运总量等。 画法： 表上横行和竖行的标题内，按同样顺序列出 全部作业单位(建筑物、机器；部门)。将每个产 品或零件在两个作业单位之间的移动，分别用字 母表示产品或零件，数字代表搬运总量，填入两 个作业单位横行和竖行相交的方格内。注意：从 图表的左上角至右下角，划一条对角线，零件前 进记在右上方，退回记在左下方。如下图：
ABC16 AB11 C5 A8 B3 ABC16 AB11 C5 A8 B3
产品号 A B C
工艺路线 1256354678 1435678 12345678
每天搬运托盘数
8 3 5
有了距离从至表和产品运量从至表，以相应格子 的运量乘以距离便得物流强度，见下表。 物流强度从至表
设备数量，物流量，建筑物大小等.
R－来自于生产工艺，可以用设备表、工艺路线 卡、工艺过程图等表示。影响作业单位相互关
系，物流路线，物流结点等.
S－指保证生产正常运行的辅助服务性活动、设
施以及服务的人员。影响生产支持能力.
T－什么时候、用多长时间生产出产品.用于平
衡各工序的生产.
（1）产品产量分析（P-Q分析）：
解决布置问题的钥匙
P
产品—材料 生产什么？
S R
生产路线—工艺过程 怎样进行生产？
辅助服务部门
用什么来支持生产
Q
数量—产量
每项产品要制造多少？
T
为
时间—时间安排 产品何时生产？
什
么
P－来自于生产纲领和产品设计。影响生产系统
的结构和作业单位相互关系，设备选择，物料搬 运方式等.
Q－来自于生产计划。影响生产系统的规模，
1.原料 2.锯床 3.车床 4.钻床 5.铣床 6.检验 7.包装 8.成品
解：先按工艺线路画出产品运量从至表
From To
1
2
AC13 C5 A8
3
C5 B3 A8
4
B3
5
6
7
8
1.原料 2.锯床 3.车床 4.钻床 5.铣床 6.检验 7.包装 8.成品
A8 C5 AB11 A8 B3 C5 A8 ABC16 A8 AB11 C5 A8 B3
物流分析方法（R分析）
在实现工厂布置之前必须就生产系统各作业单位之间的 物流状态做出深入的分析。 是布置设计的核心物流分析的基础：生产路线—工艺路 线卡、工艺过程图。 物流分析包括确定物料在生产过程中每个必要的工序之 间移动的最有效顺序及其移动的强度或数量。 A：针对不同的生产类型，应采用不同的物流分析方法： 工艺过程图 、多种产品工艺过程表、从至表 B：物流强度等级划分 ： A：超高物流强度；E：特高物流 强度；I：较大物流强度；O：一般物流强度；U：强度 可忽略的搬运。
工艺过程图
标准件 原材料
3
0.01 0.49 0.19
1
工艺过程分析：毛坯重0.49，经热处理的 毛坯重0.19，机加工中需返回热处理的为0.1 由此可知，1——4之间的物流强度为0.3
5
0.1
热处理 （0.29）
4
0.31
机加工
0.19 废料
柱塞护圈 4150
座环 成形 3250 钻 0105 0102 攻内螺纹 套外螺纹 检查
作业单位距离从至表
从 至
原料 8 20 36 44 30 18 10
原料 锯床 车床 钻床 铣床 检验 包装 成品
锯床 8 12 28 36 22 10 18
车床 20 12 16 24 10 22 30
钻床 36 28 16 8 18 30 38
铣床 44 36 24 8 26 38 46
检验 30 22 10 18 26 12 20
DjkWjk
k 1
nj 1
Wjk为产品Pj的工序Rjk与Rjk+1之间的物流强度 Djk为权值：工序相邻，且物料移动为直接正向时，取权值 为2工序不相邻，且物料倒流时，取权值为-2
示例：初始多种产品工艺过程表
工序 号 1 2 3 4 5 6 7 8 9
nj 1 k 1
轴 流程 1 Djk 1 1 2 2 1 2
SLP 布局设计
一）系统布置设计的四阶段 二）程序模式 三）P-Q分析 四）物流分析（R分析） 五）作业单位相互关系分析 六）物流与作业单位相互关系图解 七）面积的确定 八）面积相互关系图解 九）调整与修正 十）评价与选择
系统化布置
工厂布置的方法和技术，一直是工业工程领域 不断探索的问题．自工业革命以来研究出了许多手 工设计、数字分析和图解技术，60年代以来，又发 展了计算机辅助工厂布置，在众多的布置方法中， 以R· 缪瑟提出的系统布置设计SLP(System Layout Planning)最为著名，应用十分普遍；这种方法不仅 适用于工厂和生产系统设计，还可以用于医院、学 校，百货商店、办公楼等设施设计。
弹簧 3253 O 形环 3251 O 形环 3255 SA-1 锁紧螺母 3253 管堵 1050
0701 检查内外表面 A-1 A-2 A-3 1-1
包装
去除内部毛刺
空气调节阀的工艺过程图
A-4
2．多种产品工艺过程表 多种产品工艺过程表是将所有零件或产品的工序都汇 总在一张图表上，通过分析、调整图表上的工序，使彼此 之间有最大物流量的工序尽量靠近，直至获得最佳工艺安 排顺序。当零件数量很多时，可以利用成组原理对零件分 组，形成一张多种产品工艺过程表．对于同组的零件，可 以再分类用工艺过程表或多种产品工艺过程表进行物流分 析。 多种产品工艺过程表分析主要通过作业单位的排序， 求得物流顺流程度W的最大值。 其中：W的计算式为
5
7 6*150=900
DjkWjk
W
7*180=1260 2436
示例2：最佳顺序多种产品工艺过程表
工序 号 1 2 3 4 5 6 7 8 9
nj 1 k 1
轴 流程 Djk 1 1 2 2 2 1 2
凸轮 流程 Djk 1 1
法兰盘 流程 Djk 1 3 1 2 2 -2 1
弹簧套 流程 Djk 1 2 -2 3 1
物流分析有助于设计人员选择最有效的机器设备、 设施、工作单元和部门的安排布局，同时还有助 于改进生产过程。 在物流分析时要验证工艺路线是否正确、合理， 检查是否可以取消、合并、改变顺序、位置或人 员和改进细节。ECRS 因此正确合理的设施布置不仅能提高生产效率和 工作效率，也是节约物流费用从而降低产品或服 务成本的重大措施。 除了物料和设施外，分析职员工作时在设施内走 动时的路线也是很重要的。人员流动分析用来安 排工厂内所必不可少的服务设施，以方便职员的 工作。
输入数据（P、Q、P—Q、R、S、T） 1.物流分析
3、物流—作业单 位相互关系图 2、作业单位的 相互关系分析
分析
4、必要面积
6、面积相互关系 图 7、修正条件
5、可用面积
8、实际制约
寻优
9、拟定几种布置 方案
10、评价 系统布置设计程序模式 选择
SLP的基本思想 考虑：物流强度 作业活动关系 达到优化物流路线，节省物流时间和费用 的目的. 核心内容 关系量化 系统分析
From To
1
2
AC
3
4
108
5
6
7
8
合计
1.原料 2.锯床 3.车床 4.钻床 5.铣床 6.检验 7.包装 8.成品 合计
104 8 13
0
212 60 288 348 80 264 344 48 40 144 232 64 416 480 80 192 272 128 128 0 104 188 252 592 560 192 128 2016
每天搬运托盘数
产品号 A B C
8 3 5
各作业单位距离见下表，试作出物流分析。 （注意因为两向距离一致，故左下角表数据省略） 距离从至表
From To
1
2
8
3
20 12
4
36 28 16
5
44 36 24 8
6
30 22 10 18 26
7
18 10 22 30 38 12
8
10 18 30 38 46 20 8
成形 钻 切断 检查
柱塞 3252
铣 成形 0103 切断 检查
柱塞套
阀体 成形 钻 0104 0101 切到长度 切到长度
0204 及螺纹
加工槽
0201 磨到长度 0301 去毛刺
钻 4 孔、攻
0304 钻 8 孔 0404 吹净
检查 去毛刺
0401 螺纹、铰孔、
沉头孔
0501 钻铰沉头孔 0601 钻、攻
0
104
188
252
592
560
192
128
合计 212 343 344 232 480 272 128 0 2016
例4-3
设有三个产品A、B、C，制造它们涉及到的8 个作业单位，分别是原料、锯床、车床、钻床、 铣床、检验、包装和成品，以1~8代替。三个 产品的工艺线路和每天运量如下表所示
工艺路线 1256354678 1435678 12345678
P-Q分析要回答采用什么样的生产方式，从而采取什么样的基本 布置形式。
从图上可以看出： M 区的产品数量大，品种少， 适宜于采用大量生产方式，加工 机床按产品原则布置。 J 区的产品数量少，品种多， 属于单件小批量生产方式，必须 按照工艺原则布置。 在 M 区和 J 区之间，则适于采 用上述两种相结合的成组原则布 置。